专利名称：机油冷却器芯总成制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种机械零部件的加工制造工方法，特别涉及一种机油冷却器芯总成焊接工艺。
背景技术：
机油冷却器芯总成包括芯子散热管，芯子散热管普遍采用紫铜管，芯子散热管两端分别与底板和储水碗焊接，储水碗上焊接有储水碗盖，储水碗盖上焊接有放水接头(如附图1所示)，其中底板、储水碗、储水碗盖和放水接头均采用优质钢材。现有技术中，机油冷却器芯子散热管与底板、芯子散热管与储水碗之间的连接方式为锡钎焊焊接，储水碗盖与放水接头、储水碗与储水碗盖之间的连接方式也为锡钎焊焊接。但是，在产品的实际使用过程中发现锡钎焊的焊接温度低，焊料熔化温度296 301°C，焊接时需使用助焊剂，助焊剂中含有腐蚀成份，由于锡焊焊接所需的温度低，在焊接时容易出现假焊、虚焊的现象，另助焊剂中的腐蚀成份在库存及使用过程中，会对焊接部位行腐蚀，影响焊接部位的稳定性，产品在使用过程中易出现漏水漏油，造成用户故障，所得产品的使用寿命。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种机油冷却器芯总成焊接工艺，避免采用锡铅焊外加助焊剂的方式，根据不同材质选择不同的焊接工艺，以提高机油冷器芯的焊接部位的强度及稳定性，以消除机油冷却器总成的用户故障，延长产品的使用寿命。本发明的目的是通过以下技术方案实现的一种机油冷却器芯总成制造工艺，包括以下步骤
a、机械加工底板和储水碗，然后在底板和储水碗表面均勻镀氰化铜；
b、机械加工放水接头和储水碗盖，然后将放水接头和储水碗盖采用铜焊的焊接方式固定连接，在放水接头和储水碗盖表面均勻镀氰化铜；
C、装配芯子散热部位；
d、组装底板、储水碗及散热部位，采用铜磷钎焊的方式将芯子散热管的两端分别与储水碗和底板焊接固定连接；
e、采用二氧化碳保护焊的方式将储水碗盖焊接在储水碗上即可得到本发明的机油冷却器芯总成。进一步，在步骤d和步骤e之间，还包括步骤Cl1 压力试验、尺寸检查； 进一步，在步骤e之后还包括步骤f 压力试验，尺寸、外观检查。本发明的有益效果第一，在放水接头与储水碗盖(钢对钢)之间采用铜焊方式，因为受储水碗盖的焊接部位形状影响，对焊接效率及焊接部位使用强度的分析，采用铜焊方式焊接效率高，稳定性好，无泄漏。第二，储水碗与储水碗盖之间由于焊接部位小，用传统钎焊方式焊接强度低，易出现假焊、虚焊，焊接效率低，外观差；采用本发明限定的二氧化碳保护焊方式之后，焊接效率提高，焊接强度增加，焊接稳定性好，无泄漏。第三，芯子散热管与储水碗、底板之间(钢镀氰化铜对钢镀氰化铜)均采用铜磷钎焊的方式，相比现有技术中采用的镀铜或镀其他金属辅助层而言，钢表面镀氰化铜层不仅耐高温，而且粘结强度高，不易脱落，因此在钢镀氰化铜对钢镀氰化铜之间采用铜磷钎焊的方式，焊接强度大大提高，减少了假焊、虚焊现象，取消了有腐蚀作用的助焊剂，提高了焊接部位的强度及稳定性，排除了机油冷却器总成的用户故障，延长了产品的使用寿命。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述 图1为本发明的机油冷却器芯总成的结构示意图中1为底板，2为芯子散热管，3为储水碗，4为储水碗盖，5为放水接头。
具体实施例方式图1为本发明的机油冷却器芯总成的结构示意图。如图所示一种机油冷却器芯总成制造工艺，包括以下步骤
a、机械加工底板1和储水碗3，然后在底板和储水碗表面均勻镀氰化铜；
b、机械加工放水接头5和储水碗盖4，然后将放水接头和储水碗盖采用铜焊的焊接方式固定连接，在放水接头和储水碗盖表面均勻镀氰化铜；
C、装配芯子散热部位；
d、组装底板、储水碗及散热部位，采用铜磷钎焊的方式将芯子散热管2的两端分别与储水碗3和底板1焊接固定连接；
e、采用二氧化碳保护焊的方式将储水碗盖4焊接在储水碗3上即可得到本发明的机油冷却器芯总成。采用本发明的制造工艺，第一，在放水接头与储水碗盖(钢对钢)之间采用铜焊方式，因为受储水碗盖的焊接部位形状影响，对焊接效率及焊接部位使用强度的分析，采用铜焊方式焊接效率高，稳定性好，无泄漏。第二，储水碗与储水碗盖之间由于焊接部位小，用传统钎焊方式焊接强度低，易出现假焊、虚焊，焊接效率低，外观差；采用本发明限定的二氧化碳保护焊方式之后，焊接效率提高，焊接强度增加，焊接稳定性好，无泄漏。第三，芯子散热管与储水碗、底板之间(钢镀氰化铜对钢镀氰化铜)均采用铜磷钎焊的方式，相比现有技术中采用的镀铜或镀其他金属辅助层而言，钢表面镀氰化铜层不仅耐高温，而且粘结强度高， 不易脱落，因此在钢镀氰化铜对钢镀氰化铜之间采用铜磷钎焊的方式，焊接强度大大提高， 减少了假焊、虚焊现象，取消了有腐蚀作用的助焊剂，提高了焊接部位的强度及稳定性，排除了机油冷却器总成的用户故障，延长了产品的使用寿命。通过对现有产品与本发明制造工艺所得的产品进行产品试验检测可得 一、耐温试验结果传统机油冷却器芯在190°c焊缝开始熔化；本发
明所得的机油冷却器芯在600°C时铝片开始熔化，而焊缝完好未熔化。二、脉冲试验压力(3. 5MPa)结果统机油冷却器芯循环8750次后检查，
有10%的机冷器芯出现泄漏；本发明所得的机油冷却器芯循环20000次拆下试压，100% (22件)无泄漏现象，产品完好。三、振动试验(时间5分钟，频率为2000次/分)结果传统机油冷却器芯废品率4. 1% ；本发明所得的机油冷却器芯废品率0. 3%。作为对上述实施例的进一步改进，在步骤d和步骤e之间，还包括步骤Cl1 压力试验、尺寸检查。为了确保产品焊接过程的尺寸变化带来的焊接变差和焊接过程自身的质量隐患，增加了压力试验、尺寸检查，以确保d过程的质量稳定性和可靠性。作为对上述实施例的进一步改进，在步骤e之后还包括步骤f:压力试验，尺寸、外观检查。目的在于检查步骤e过程的质量和确保总成质量(包括外观质量)。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
权利要求
1.一种机油冷却器芯总成制造工艺，其特征在于包括以下步骤a、机械加工底板(1)和储水碗(3)，然后在底板和储水碗表面均勻镀氰化铜；b、机械加工放水接头(5)和储水碗盖(4)，然后将放水接头和储水碗盖采用铜焊的焊接方式固定连接，在放水接头和储水碗盖表面均勻镀氰化铜；C、装配芯子散热部位；d、组装底板、储水碗及散热部位，采用铜磷钎焊的方式将芯子散热管(2)的两端分别与储水碗(3)和底板(1)焊接固定连接；e、采用二氧化碳保护焊的方式将储水碗盖(4)焊接在储水碗(3)上即可得到本发明的机油冷却器芯总成。
2.根据权利要求1所述的机油冷却器芯总成制造工艺，其特征在于在步骤d和步骤e 之间，还包括步骤Cl1 压力试验、尺寸检查。
3.根据权利要求2所述的机油冷却器芯总成制造工艺，其特征在于在步骤e之后还包括步骤f 压力试验，尺寸、外观检查。
全文摘要
本发明公开了一种机油冷却器芯总成制造工艺，包括以下步骤:a、机械加工底板和储水碗，然后在底板和储水碗表面均匀镀氰化铜；b、机械加工放水接头和储水碗盖，然后将放水接头和储水碗盖采用铜焊的焊接方式固定连接，在放水接头和储水碗盖表面均匀镀氰化铜；c、装配芯子散热部位；d、组装底板、储水碗及散热部位，采用铜磷钎焊的方式将芯子散热管的两端分别与储水碗和底板焊接固定连接；e、采用二氧化碳保护焊的方式将储水碗盖焊接在储水碗上即可得到本发明的机油冷却器芯总成。采用本发明的制造工艺的机油冷却器芯总成，各焊接部位的强度较高，稳定性较好，消除了机油冷却器总成的用户故障，延长产品的使用寿命。
文档编号B23K31/02GK102218645SQ201110133830
公开日2011年10月19日 申请日期2011年5月23日 优先权日2011年5月23日
发明者唐正洪, 曹沛 申请人:重庆康辉机械制造有限公司