专利名称：一种自锁调整装置及其使用方法
技术领域：
本发明属于机械加工技术领域，涉及一种调整装置，尤其涉及一种沿工作台T型槽长度方向调整工件位移的自锁调整装置及其使用方法。
背景技术：
随着世界制造业的迅猛发展，大型矿用磨机成为冶金和建材市场上的主导产品。 但是磨机筒体上固定衬板的螺栓孔长期以来均是在筒体卷制成型焊接完毕后由数控落地镗铣床加工而成，成本非常高，为了提高生产效率，降低工艺成本，在满足产品使用要求的情况下，力求通过一些先进的机械设备，如数控龙门式钻床等，在钢板卷制前采用筒体平板钻孔的方式来达到产品的使用性能。对于该类结构件生产制作的突出问题是钻孔精度的保证。工件的准确定位对钻孔精度的保证是重要因素之一。工件在T型槽工作台上的定位技术，传统的方法是在工作台上根据相邻两T型槽的间距，制作相应的自锁底座，并采用至少两个T型螺栓将自锁底座锁紧固定到工作台上，这种方法操作比较繁琐，费时费力，精度难以保证，在应用中存在很大的局限性。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的是提供一种制作简单、使用方便的自锁调整装置及其使用方法，其能够在T型槽工作台上，沿工作台T型槽长度方向调整工件位移，位移量在1 1. 5mm以下，使工件到达所需要的位置，实现精准定位。为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案
一种自锁调整装置，其主要包括杠杆臂和顶座，所述杠杆臂由两块互相平行的支撑板以及连接两块支撑板的销轴组成，支撑板下部向内弯曲，支撑板上部、弯曲处和下部分别开设有销孔A、销孔B和销孔C，销轴A、销轴B、销轴C分别穿设在两块支撑板的销孔A、销孔 B、销孔C中且与支撑板焊接成一体；所述顶座由一块底板和两块平行设置在底板上的连接板组成，连接板的一侧边开设有与销轴A相配合的槽口 ；销轴A穿设在两块连接板的槽口、 两块支撑板的销孔A中，连接板与支撑板经由销轴A焊接成一体，顶座的两块连接板设置在杠杆臂两块支撑板外侧。所述的自锁调整装置，其支撑板下部向内弯曲的角度为3 5°。所述的自锁调整装置，其销轴C的长度小于工作台T型槽下槽的宽度5 8mm，销轴C的直径小于工作台T型槽下槽的深度2 3mm。所述的自锁调整装置，其杠杆臂支撑板销孔B下底面与销孔C上顶面的距离比T 型槽的上槽深度大1 2mm，销孔A的中心至销孔B的下底面的距离与动力装置作用在工件上的作用点至工作台表面的距离相等。一种自锁调整装置使用方法，其包括以下步骤
(1)、将工件用天车吊至机加工设备的带有T型槽的工作台上；(2)、自锁调整装置放置于需要与工件接触区域的带有T型槽的工作台上，将销轴C装在工作台T型槽内，销轴C上部抵靠在T型槽的凸台面上，销轴B与工作台表面紧贴，实现自锁；
(3)、将千斤顶的底座套设在所述自锁调整装置顶座底板的凹槽中；
(4)、将千斤顶的顶举件与工件接触，由千斤顶作为动力推动工件沿工作台T型槽长度方向移动，实现工件的微量位移调整。由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性
该自锁调整装置，其制作简单，设计合理新颖，成本低，使用方便，能够使大型工件在T 型槽工作台上沿T型槽长度方向的微小位移调整，精度高；在使用时，采用杠杆原理，将销轴C装在工作台T型槽内，千斤顶与顶座装配在一起，以销轴B与工作台表面接触部位为支点，销轴C与在T型槽的凸台面接触部位为重点，千斤顶与顶座相接触面为力点，实现自锁； 通过操作千斤顶，使工件发生位移量在1 1. 5mm以下的微小位移，实现工件的精准定位， 安全可靠，提高了工作效率。该自锁调整装置，其解决了沿着工作平台T型槽的方向精确移动工件的限位问题，摆脱了传统的在工作平台上钻盲孔插销轴限位，或在工作平台的T型槽内用T型螺栓紧固底座的限位方法，而是利用杠杆原理实现了自锁限位，操作简单，结构小巧，重量轻，使用方便。
图1是本发明自锁调整装置的结构示意图； 图2是图1的侧视图3是本发明自锁调整装置使用状态示意图； 图4是图3的A—A剖视图； 图5是工作台的T型槽的结构示意图中1 一连接板A ；2 一连接板B ；3 一支撑板B ；4 一销轴C ；5 一销轴B ;6 —支撑板A ； 7 一销轴A;8 —底板；9 一工作台表面；10 — T型槽的凸台面；11 一工作台。
具体实施例方式下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明。如图1、2所示，该自锁调整装置，其主要包括杠杆臂和顶座，所述杠杆臂由互相平行的支撑板A 6、支撑板B 3以及连接两块支撑板的销轴组成，支撑板A、支撑板B下部向内弯曲，两块支撑板上部、弯曲处和下部分别开设有销孔A、销孔B和销孔C，销轴A 7、销轴B 5、销轴C 4分别穿设在两块支撑板的销孔A、销孔B、销孔C中且与支撑板焊接成一体；所述顶座由一块底板8和平行设置在底板上的连接板A 1、连接板B 2组成，连接板的一侧边开设有与销轴A相配合的槽口 ；销轴A穿设在连接板A 1、连接板B 2的槽口、支撑板A 6、支撑板B 3的销孔A中，两块连接板与两块支撑板经由销轴A 7焊接成一体，顶座的两块连接板设置在杠杆臂两块支撑板外侧。所述的自锁调整装置，其支撑板A 6、支撑板B 3下部向内弯曲的角度α为
3 5°。
以矿用磨机Φ 5.8*5. 8M半自磨机筒体板平板钻孔时，钢板需要调整位移为例，并结合图3、图4，说明本发明自锁调整装置调整钢板位移的使用方法。钢板规格(长*宽*厚) 为18394mm *2540mm*55mm ；工作台T型槽下槽的宽度L2为68mm，下槽的深度Ii2为32mm ；工作台T型槽上槽的宽度L1为32mm，上槽的深度Ii1为44mm。根据钢板规格以及工作台T型槽尺寸，设计自锁调整装置的杠杆臂和顶座尺寸。所述的杠杆臂，其销轴C的长度为60mm，销轴C的直径为30mm，销孔B与销孔C的孔距为46mm，销孔A的中心至销孔B的下底面的距离与千斤顶作用在钢板上的作用点至工作台表面的距离相等；销轴A、销轴B、销轴C采用圆钢机械加工而成，两块支撑板用数控切割机切割而成后，钻出穿设销轴A、销轴B、销轴C的孔，销轴B 5、销轴C 4分别穿设在两块支撑板的销孔B、销孔C中且与支撑板焊接成一体。所述的顶座，其连接板A、连接板B用数控切割机切割而成后，与底板焊接为一体， 连接板A、连接板B的一侧边钻有与销轴A相配合的槽口。将杠杆臂与顶座装配好后，销轴A穿入连接板A 1、连接板B 2的槽口、支撑板A 6、支撑板B 3的销孔A中，将销轴A与连接板A、连接板B、支撑板A、支撑板B连接部位进行焊接。自锁调整装置调整钢板位移的使用方法，其包括以下具体步骤
(1)、将工件用天车吊至机加工设备的带有T型槽的工作台上；
(2)、自锁调整装置放置于需要与工件接触区域的带有T型槽的工作台上，同时兼顾与工件直接接触的千斤顶的高度尺寸，销轴C装在工作台T型槽内，销轴C上部抵靠在T型槽的凸台面上，销轴B与工作台表面紧贴，以销轴B与工作台表面接触部位为支点，销轴C与在T型槽的凸台面接触部位为重点，千斤顶与顶座相接触面为力点，采用杠杆原理实现自锁；
(3)、将千斤顶的底座套设在所述自锁调整装置顶座底板的凹槽中；
(4)、将千斤顶的顶举件与工件接触，由千斤顶作为动力推动工件沿工作台T型槽长度方向移动，实现工件的微量位移调整。
权利要求
1.一种自锁调整装置，其特征是其主要包括杠杆臂和顶座，所述杠杆臂由两块互相平行的支撑板以及连接两块支撑板的销轴组成，支撑板下部向内弯曲，支撑板上部、弯曲处和下部分别开设有销孔A、销孔B和销孔C，销轴A、销轴B、销轴C分别穿设在两块支撑板的销孔A、销孔B、销孔C中且与支撑板焊接成一体；所述顶座由一块底板和两块平行设置在底板上的连接板组成，连接板的一侧边开设有与销轴A相配合的槽口 ；销轴A穿设在两块连接板的槽口、两块支撑板的销孔A中，连接板与支撑板经由销轴A焊接成一体，顶座的两块连接板设置在杠杆臂两块支撑板外侧。
2.根据权利要求1所述的自锁调整装置，其特征是其支撑板下部向内弯曲的角度为 3 5°。
3.根据权利要求1所述的自锁调整装置，其特征是其销轴C的长度小于工作台T型槽下槽的宽度5 8mm，销轴C的直径小于工作台T型槽下槽的深度2 3mm。
4.根据权利要求1所述的自锁调整装置，其特征是其杠杆臂支撑板销孔B下底面与销孔C上顶面的距离比T型槽的上槽深度大1 2mm，销孔A的中心至销孔B的下底面的距离与动力装置作用在工件上的作用点至工作台表面的距离相等。
5.一种自锁调整装置使用方法，其特征是其包括以下步骤(1)、将工件用天车吊至机加工设备的带有T型槽的工作台上；(2)、自锁调整装置放置于需要与工件接触区域的带有T型槽的工作台上，将销轴C装在工作台T型槽内，销轴C上部抵靠在T型槽的凸台面上，销轴B与工作台表面紧贴，实现自锁；(3)、将千斤顶的底座套设在所述自锁调整装置顶座底板的凹槽中；(4)、将千斤顶的顶举件与工件接触，由千斤顶作为动力推动工件沿工作台T型槽长度方向移动，实现工件的微量位移调整。
全文摘要
本发明公开一种自锁调整装置及其使用方法，该自锁调整装置主要包括杠杆臂和顶座，杠杆臂由两块互相平行的支撑板以及连接两块支撑板的销轴组成，支撑板下部向内弯曲，支撑板上部、弯曲处和下部分别开设有销孔，三个销轴分别穿设在两块支撑板的销孔中且与支撑板焊接成一体；顶座由一块底板和两块平行设置在底板上的连接板组成，连接板的一侧边开设有与支撑板上部销孔中穿设的销轴相配合的槽口；此销轴穿设在两块连接板的槽口、两块支撑板的销孔中且焊接成一体。该自锁调整装置使用方法，将其下部的销轴装在工作台T型槽内，弯曲处的销轴与工作台表面紧贴，实现自锁，由千斤顶作为动力推动工件沿工作台T型槽移动，实现工件的微量位移调整。
文档编号B23Q3/18GK102528513SQ201110454849
公开日2012年7月4日 申请日期2011年12月30日 优先权日2011年12月30日
发明者段世新 申请人:中信重工机械股份有限公司