一种螺母板的连续成型工艺及其模具设备的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种螺母板的连续成型模具设备，该模具设备包括拉伸模具总成和整形模具总成，拉伸模具总成依次包括一次冲孔模具、二次冲孔模具、三次冲孔模具、一次拉伸模具、二次拉伸模具、三次拉伸模具、四次拉伸模具、五次拉伸模具、六次拉伸模具、七次拉伸模具、八次拉伸模具、四次冲孔模具、九次拉伸模具、十次拉伸模具、十一次拉伸模具、十二次拉伸模具；整形模具总成依次包括一次整形模具、二次整形模具、一次成形模具、字体模具、修内孔模具、一次切边模具、二次切边模具、压毛边模具、二次成形模具、三次成形模具以及切断模具。本发明采用连续、自动化作业的连续模具总成，不仅加工效率大幅提高，而且加工精度也大幅提高。
【专利说明】一种螺母板的连续成型工艺及其模具设备
【技术领域】
:
[0001]本发明涉及汽车零部件及其加工【技术领域】，特指一种螺母板连续成型模具设备。【背景技术】:
[0002]现有的螺母板加工过程需要很多台独立模具分别加工，加工过程中要不断地进行料块的拆装作业，严重影响了产品的生产效率，同时也影响了产品的加工精度。
【发明内容】
:
[0003]本发明的目的在于克服现有螺母板加工技术的上述不足之处，提供一种螺母板连续成型模具设备。
[0004]本发明实现其目的采用的技术方案是:一种螺母板的连续成型模具设备，该模具设备包括拉伸模具总成和整形模具总成，其中，拉伸模具总成依次包括一次冲孔模具、二次冲孔模具、三次冲孔模具、一次拉伸模具、二次拉伸模具、三次拉伸模具、四次拉伸模具、五次拉伸模具、六次拉伸模具、七次拉伸模具、八次拉伸模具、四次冲孔模具、九次拉伸模具、十次拉伸模具、十一次拉伸模具、十二次拉伸模具；整形模具总成依次包括一次整形模具、二次整形模具、一次成形模具、字体模具、修内孔模具、一次切边模具、二次切边模具、压毛边模具、二次成形模具、三次成形模具以及切断模具。
[0005]在所述整形模具总成中，在一次整形模具之前还设有第一空步工位；在二次整形模具与一次成形模具之间设有第二空步工位，一次成形模具与字体模具之间设有第三空步工位，字体模具与修内孔模具之间设有第四空步工位，压毛边模具与二次成形模具之间设有第五空步工位。
[0006]一种螺母板的生产工艺，其特征在于:包括如下步骤:
[0007]以厚度为1.95mm的板材来制作螺母板，首先板材依次通过一次冲孔模具、二次冲孔模具、三次冲孔模具冲出定位孔或者型孔；
[0008]然后对中心部位开始拉伸，依次经过一次拉伸模具在中部拉伸形成外直径98mm、外深度30mm、倒角半径为8mm的圆形凹部；
[0009]经过二次拉伸模具形成外直径80mm、外深度32mm、上倒角半径为8mm、下倒角半径为7mm的圆形凹部；
[0010]经过三次拉伸模具形成外直径66mm、外深度33mm、上倒角半径为7.5mm、下倒角半径为6.5mm的圆形凹部；
[0011]经过四次拉伸模具形成外直径56mm、外深度36mm、上倒角半径为7mm、下倒角半径为6mm的圆形凹部；
[0012]经过五次拉伸模具形成外直径48.5mm、外深度38mm、上倒角半径为6.5mm、下倒角半径为5.5mm的圆形凹部；
[0013]经过六次拉伸模具形成外直径43mm、外深度40mm、上倒角半径为6mm、下倒角半径为5mm的圆形凹部；
[0014]经过七次拉伸模具形成外直径38.5mm、外深度43mm、上倒角半径为5.5mm、下倒角半径为4.5mm的圆形凹部；
[0015]经过八次拉伸模具形成外直径35mm、外深度43mm、上倒角半径为5mm的圆形凹部;
[0016]然后再经过四次冲孔模具进行冲孔，冲去圆形凹部的底面，形成通孔；
[0017]再经过九次拉伸模具形成外直径32_、外深度44.5_、上倒角半径为4.5mm的圆柱形管体；
[0018]经过十次拉伸模具形成外直径29.5mm、外深度46mm、上倒角半径为4mm的圆柱形管体；
[0019]经过^ 次拉伸模具形成外直径27.5mm、外深度47mm、上倒角半径为3.5mm的圆柱形管体；
[0020]经过十二次拉伸模具形成外直径26mm、外深度48mm、上倒角半径为3mm的圆柱形管体；完成拉伸工序；
[0021]经过一次整形模具，将圆柱形管体的高度由之前的48mm整形成39mm，而外径保持26mm,上倒角半径变成1.5mm,这就使得圆柱形管体的壁厚增加；
[0022]再经过二次整形模具，将圆柱形管体的高度整形成30mm，而外径保持26mm，上倒角半径变成1.5mm，这就使得圆柱形管体的壁厚进一步增加，达到2.95mm，约为板材厚度的
1.5 倍；
[0023]进入一次成形模具，在圆柱形管体的底部向外侧径向形成一个小凸缘；
[0024]再进入字体模具，在产品表面冲压出字体形状；
[0025]再进入修内孔模具，对圆柱形管体内壁进行修整；
[0026]再依次经过一次切边模具、二次切边模具、压毛边模具，切去多余边角料、去除毛边；
[0027]再依次经过二次成形模具、三次成形模具，使原板材周边的材料向上和向下弯折形成螺母板的周边的上弯折部和下弯折部；
[0028]最后切断得到两个成品螺母板。
[0029]本发明采用连续、自动化作业的连续模具总成，配合机械手自动传输作业，中途没有对料块的拆装作业，因此不仅加工效率大幅提闻，而且加工精度也大幅提闻。
【专利附图】
【附图说明】
:
[0030]图1是本发明模具设备中拉伸模具总成的结构示意图；
[0031]图2是本发明模具设备中整形模具总成的结构示意图；
[0032]图3是本发明中螺母板的制作过程示意图；
[0033]图4是本发明制作的螺母板的结构示意图。
【具体实施方式】
:
[0034]下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。
[0035]如图1-图3所示，本发明所述的是一种螺母板的连续成型模具设备，该模具设备包括拉伸模具总成I和整形模具总成2，其中，拉伸模具总成I依次包括一次冲孔模具101、二次冲孔模具102、三次冲孔模具103、一次拉伸模具104、二次拉伸模具105、三次拉伸模具106、四次拉伸模具107、五次拉伸模具108、六次拉伸模具109、七次拉伸模具110、八次拉伸模具111、四次冲孔模具112、九次拉伸模具113、十次拉伸模具114、i^一次拉伸模具115、十二次拉伸模具116 ;整形模具总成2依次包括一次整形模具201、二次整形模具202、一次成形模具203、字体模具204、修内孔模具205、一次切边模具206、二次切边模具207、压毛边模具208、二次成形模具209、三次成形模具210以及切断模具211。
[0036]在所述整形模具总成2中，在一次整形模具201之前还设有第一空步工位301 ;在二次整形模具202与一次成形模具203之间设有第二空步工位302，一次成形模具203与字体模具204之间设有第三空步工位303，字体模具204与修内孔模具205之间设有第四空步工位304，压毛边模具208与二次成形模具209之间设有第五空步工位305。因不同的模具需要的安装空间不同，所以通过空步工位来形成合适的安装空间，以免过于紧凑而造成空间不足。
[0037]本实施例中，以厚度为1.95mm的板材来制作螺母板，首先螺母板依次通过一次冲孔模具101、二次冲孔模具102、三次冲孔模具103冲出定位孔或者型孔；然后对中心部位开始拉伸，如图中所示，
[0038]依次经过一次拉伸模具104在中部拉伸形成外直径98mm、外深度30mm、倒角半径为8mm的圆形凹部；
[0039]经过二次拉伸模具105形成外直径80mm、外深度32mm、上倒角半径为8mm、下倒角半径为7mm的圆形凹部；
[0040]经过三次拉伸模具106形成外直径66mm、外深度33mm、上倒角半径为7.5mm、下倒角半径为6.5mm的圆形凹部；
[0041]经过四次拉伸模具107形成外直径56mm、外深度36mm、上倒角半径为7mm、下倒角半径为6mm的圆形凹部；
[0042]经过五次拉伸模具108形成外直径48.5mm、外深度38mm、上倒角半径为6.5mm、下倒角半径为5.5mm的圆形凹部；
[0043]经过六次拉伸模具109形成外直径43mm、外深度40mm、上倒角半径为6mm、下倒角半径为5mm的圆形凹部；
[0044]经过七次拉伸模具110形成外直径38.5mm、外深度43mm、上倒角半径为5.5mm、下倒角半径为4.5mm的圆形凹部；
[0045]经过八次拉伸模具111形成外直径35mm、外深度43mm、上倒角半径为5mm的圆形凹部；
[0046]然后再经过四次冲孔模具112进行冲孔，冲去圆形凹部的底面，形成通孔；
[0047]再经过九次拉伸模具113形成外直径32mm、外深度44.5mm、上倒角半径为4.5mm的圆柱形管体；
[0048]经过十次拉伸模具114形成外直径29.5mm、外深度46mm、上倒角半径为4mm的圆柱形管体；
[0049]经过^ 次拉伸模具115形成外直径27.5mm、外深度47mm、上倒角半径为3.5mm的圆柱形管体；
[0050]经过十二次拉伸模具116形成外直径26mm、外深度48mm、上倒角半径为3mm的圆柱形管体；完成拉伸工序。
[0051]完成拉伸工序的产品再进入整形模具总成，先经过一个第一空步工位301，即不对产品做任何动作；
[0052]经过一次整形模具201，将圆柱形管体的高度(即外深度)由之前的48mm整形成39mm,而外径保持26mm,上倒角半径变成1.5mm,这就使得圆柱形管体的壁厚增加；
[0053]再经过二次整形模具202，将圆柱形管体的高度整形成30mm，而外径保持26mm，上倒角半径变成1.5mm，这就使得圆柱形管体的壁厚进一步增加，达到2.95mm，约为板材厚度的1.5倍；
[0054]再经过一个第二空步工位302 ；
[0055]进入一次成形模具203，在圆柱形管体的底部向外侧径向形成一个小凸缘；
[0056]再经过一个第三空步工位303 ；
[0057]再进入字体模具204，在产品表面冲压出字体形状；
[0058]再经过一个第四空步工位304 ；
[0059]再进入修内孔模具205，对圆柱形管体内壁进行修整；
[0060]再依次经过一次切边模具206、二次切边模具207、压毛边模具208，切去多余边角料、去除毛边；
[0061]再经过一个第五空步工位305 ；
[0062]再依次经过二次成形模具209、三次成形模具210，使原板材周边的材料向上和向下弯折形成螺母板的周边的上弯折部和下弯折部；
[0063]最后切断得到两个成品螺母板。
[0064]本发明采用连续、自动化作业的连续模具总成，配合机械手自动传输作业，中途没有对料块的拆装作业，因此不仅加工效率大幅提闻，而且加工精度也大幅提闻。
【权利要求】
1.一种螺母板的连续成型模具设备，其特征在于:该模具设备包括拉伸模具总成和整形模具总成，其中，拉伸模具总成依次包括一次冲孔模具、二次冲孔模具、三次冲孔模具、一次拉伸模具、二次拉伸模具、三次拉伸模具、四次拉伸模具、五次拉伸模具、六次拉伸模具、七次拉伸模具、八次拉伸模具、四次冲孔模具、九次拉伸模具、十次拉伸模具、十一次拉伸模具、十二次拉伸模具；整形模具总成依次包括一次整形模具、二次整形模具、一次成形模具、字体模具、修内孔模具、一次切边模具、二次切边模具、压毛边模具、二次成形模具、三次成形模具以及切断模具。
2.根据权利要求1所述的螺母板的连续成型模具设备，其特征在于:在所述整形模具总成中，在一次整形模具之前还设有第一空步工位；在二次整形模具与一次成形模具之间设有第二空步工位，一次成形模具与字体模具之间设有第三空步工位，字体模具与修内孔模具之间设有第四空步工位，压毛边模具与二次成形模具之间设有第五空步工位。
3.一种螺母板的生产工艺，其特征在于:包括如下步骤: 以厚度为1.95mm的板材来制作螺母板，首先板材依次通过一次冲孔模具、二次冲孔模具、三次冲孔模具冲出定位孔或者型孔； 然后对中心部位开始拉伸，依次经过一次拉伸模具在中部拉伸形成外直径98mm、外深度30mm、倒角半径为8mm的圆形凹部； 经过二次拉伸模具形成外直径80mm、外深度32mm、上倒角半径为8mm、下倒角半径为7mm的圆形凹部； 经过三次拉伸模具形成外直径66mm、外深度33mm、上倒角半径为7.5mm、下倒角半径为6.5mm的圆形凹部； 经过四次拉伸模具形成外直径56mm、外深度36mm、上倒角半径为7mm、下倒角半径为6mm的圆形凹部； 经过五次拉伸模具形成外直径48.5mm、外深度38mm、上倒角半径为6.5mm、下倒角半径为5.5mm的圆形凹部； 经过六次拉伸模具形成外直径43mm、外深度40mm、上倒角半径为6mm、下倒角半径为5mm的圆形凹部； 经过七次拉伸模具形成外直径38.5mm、外深度43mm、上倒角半径为5.5mm、下倒角半径为4.5mm的圆形凹部； 经过八次拉伸模具形成外直径35mm、外深度43mm、上倒角半径为5mm的圆形凹部； 然后再经过四次冲孔模具进行冲孔，冲去圆形凹部的底面，形成通孔； 再经过九次拉伸模具形成外直径32_、外深度44.5_、上倒角半径为4.5mm的圆柱形管体； 经过十次拉伸模具形成外直径29.5mm、外深度46mm、上倒角半径为4mm的圆柱形管体； 经过i 次拉伸模具形成外直径27.5mm、外深度47mm、上倒角半径为3.5mm的圆柱形管体； 经过十二次拉伸模具形成外直径26mm、外深度48mm、上倒角半径为3mm的圆柱形管体；完成拉伸工序； 经过一次整形模具，将圆柱形管体的高度由之前的48mm整形成39mm，而外径保持26mm,上倒角半径变成1.5mm,这就使得圆柱形管体的壁厚增加； 再经过二次整形模具，将圆柱形管体的高度整形成30mm，而外径保持26mm，上倒角半径变成1.5mm，这就使得圆柱形管体的壁厚进一步增加，达到2.95mm，约为板材厚度的1.5倍; 进入一次成形模具，在圆柱形管体的底部向外侧径向形成一个小凸缘； 再进入字体模具，在产品表面冲压出字体形状； 再进入修内孔模具，对圆柱形管体内壁进行修整； 再依次经过一次切边模具、二次切边模具、压毛边模具，切去多余边角料、去除毛边；再依次经过二次成形模具、三次成形模具，使原板材周边的材料向上和向下弯折形成螺母板的周边的上弯折部和下弯折部； 最后切断得到两个成品螺母板。
【文档编号】B21D37/10GK104139100SQ201410283663
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年6月23日 优先权日:2014年6月23日
【发明者】陈中琼 申请人:东莞市昶宏金属科技有限公司