一种散热管的制造方法与流程

本发明属于散热管领域，更具体地说，尤其涉及一种散热管的制造方法。

背景技术：

随着社会的快速发展，为了更高效地进行生产或工作，由于机械的功率越来越大，产生热量越来越多，往往一些散热器的散热效果跟不上机器的散热需要，有时甚至需要将机械停下来带温度降低后再重新工作，或有温度过高而造成机械损毁的。散热管是散热器中重要的组成部分，然而现有散热管大都为圆管形，内部流通热交换面积和外部空气散热面积往往只由散热管的内外径或本身的材质进行决定，散热管未能进行充分的利用，与现有社会的发展要求不相适应。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种散热管的制造方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种散热管的制造方法，所述散热管的制造方法的具体步骤如下：

S1、备料：准备好原料管材，并将原料管材等长度切割成条，并将每条原料管材的两端进行打磨去除毛刺，并根据原料管材的厚度、长度选取模具，模具包括初步加工模芯、粗加工模芯、精加工模芯及所使用模芯对应的模具；

S2、预热：将完成S1的原料管材放入预热炉中，进行均匀预热，将初步加工模芯、粗加工模芯和精加工模芯分别进行预热。

S3、初步加工：将完成S2预热的原料管材套在初步加工模芯上并放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出初步加工半成品管；

S4、粗加工：将完成S3的初步加工半成品管定位套在粗加工模芯上并放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出粗加工半成品管；

S5、精加工：将完成S4的粗加工半成品管定位套在精加工模芯上放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出精加工半成品管；

S6、成品检验：将完成S5精加工半成品管检验合格后，进行电泳或电镀保护层，制造完成。

优选的，所述S1中提到的原料管材为铝制金属散热管或铜制金属散热管。

优选的，所述S2中提到的对原料管材进行预热，铝制金属散热管的预热温度范围为85～120℃，铜制金属散热管的预热温度范围为160～200℃。

优选的，所述S3中提到的初步加工，在加工前需要在初步加工模芯的表面喷涂一层经过预热的耐高温脱模剂。

优选的，所述S4和S5中，在压铸机压铸前需要用定位装置准确地将初步加工半成品管与粗加工模芯、粗加工半成品管与精加工模芯的相对位置固定好。

优选的，所述S3、S4和S5中提到的压铸机均为220T～300T压铸机。

优选的，所述S6中提到的保护层的厚度范围为0.08～0.18mm，且精加工半成品管壁侧上形成的凹槽道与凸槽道的相接处为曲线相切连接。

本发明的技术效果和优点：本发明提供的一种散热管的制造方法，与传统的散热管相比，本发明生产的散热管的内侧表面积与外侧表面积均大幅度增加，本发明散热管在散热时，通过增加内部流体的热量传输面积与外部空气的接触面积，大大提高了散热效果；且本发明提供的散热管制造方法，结构简单，能源消耗低，在现有的技术基础上，可以通过对现有的散热管进行直接改造，节省了成本。

附图说明

图1为本发明的初步加工模芯及原料管材的结构示意图；

图2为本发明的粗加工模芯及初步加工半成品管的结构示意图；

图3为本发明的精加工模芯及粗加工半成品管的结构示意图；

图4为本发明的精加工半成品管的结构示意图。

图中：1原料管材、2初步加工模芯、3初步加工半成品管、4粗加工模芯、5粗加工半成品管、6精加工模芯、7精加工半成品管、8凹槽道、9凸槽道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种散热管的制造方法，所述散热管的制造方法的具体步骤如下：

S1、备料：准备好原料管材1，并将原料管材1等长度切割成条，并将每条原料管材1的两端进行打磨去除毛刺，并根据原料管材1的厚度、长度选取模具，模具包括初步加工模芯2、粗加工模芯4、精加工模芯6及所使用模芯对应的模具，所述S1中提到的原料管材1为铝制金属散热管；

S2、预热：将完成S1的原料管材1放入预热炉中，进行均匀预热，将初步加工模芯2、粗加工模芯4和精加工模芯6分别进行预热。所述S2中提到的对原料管材1进行预热，铝制金属散热管的预热温度范围为85～120℃；

S3、初步加工：将完成S2预热的原料管材1套在初步加工模芯2上并放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出初步加工半成品管3，所述S3中提到的初步加工，在加工前需要在初步加工模芯2的表面喷涂一层经过预热的耐高温脱模剂；

S4、粗加工：将完成S3的初步加工半成品管3定位套在粗加工模芯4上并放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出粗加工半成品管5；

S5、精加工：将完成S4的粗加工半成品管5定位套在精加工模芯6上放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出精加工半成品管7，所述S4和S5中，在压铸机压铸前需要用定位装置准确地将初步加工半成品管3与粗加工模芯4、粗加工半成品管5与精加工模芯6的相对位置固定好，所述S3、S4和S5中提到的压铸机均为220T压铸机；

S6、成品检验：将完成S5精加工半成品管7检验合格后，进行电泳或电镀保护层，制造完成，所述S6中提到的保护层的厚度范围为0.08～0.18mm，且精加工半成品管7壁侧上形成的凹槽道8与凸槽道9的相接处为曲线相切连接。

实施例2

一种散热管的制造方法，所述散热管的制造方法的具体步骤如下：

S1、备料：准备好原料管材1，并将原料管材1等长度切割成条，并将每条原料管材1的两端进行打磨去除毛刺，并根据原料管材1的厚度、长度选取模具，模具包括初步加工模芯2、粗加工模芯4、精加工模芯6及所使用模芯对应的模具，所述S1中提到的原料管材1为铜制金属散热管；

S2、预热：将完成S1的原料管材1放入预热炉中，进行均匀预热，将初步加工模芯2、粗加工模芯4和精加工模芯6分别进行预热，所述S2中提到的对原料管材1进行预热，铜制金属散热管的预热温度范围为160～200℃；

S3、初步加工：将完成S2预热的原料管材1套在初步加工模芯2上并放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出初步加工半成品管3，所述S3中提到的初步加工，在加工前需要在初步加工模芯2的表面喷涂一层经过预热的耐高温脱模剂；

S4、粗加工：将完成S3的初步加工半成品管3定位套在粗加工模芯4上并放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出粗加工半成品管5；

S5、精加工：将完成S4的粗加工半成品管5定位套在精加工模芯6上放入模具，启动压铸机进行压铸并保压2～3秒后取出精加工半成品管7，所述S4和S5中，在压铸机压铸前需要用定位装置准确地将初步加工半成品管3与粗加工模芯4、粗加工半成品管5与精加工模芯6的相对位置固定好，所述S3、S4和S5中提到的压铸机均为300T压铸机；

S6、成品检验：将完成S5精加工半成品管7检验合格后，进行电泳或电镀保护层，制造完成，所述S6中提到的保护层的厚度范围为0.08～0.18mm，且精加工半成品管7壁侧上形成的凹槽道8与凸槽道9的相接处为曲线相切连接。

综上所述：本发明提供的一种散热管的制造方法，与传统的散热管相比，本发明生产的散热管的内侧表面积与外侧表面积均大幅度增加，本发明散热管在散热时，通过增加内部流体的热量传输面积与外部空气的接触面积，大大提高了散热效果；且本发明提供的散热管制造方法，结构简单，能源消耗低，在现有的技术基础上，可以通过对现有的散热管进行直接改造，节省了成本。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。