一种微型金属管自动检测设备的制作方法

本发明涉及机械领域，具体涉及一种管状工件的检测设备。

背景技术：

在一些产品的使用当中，金属管件是较为常见的使用零件，而为了满足现代产品的制作需求，由于其需要较为精确的零部件尺寸，较小的金属管件加工成了重要的环节之一。在进行加工之后，需要使用机器进行尺寸、表面形状以及整体结构的检测，以符合零件要求。但在现有的检测、加工设备当中，对小型的管件进行加工及检测是独立分开的，这就产生一个问题，检测结果只有通过与不通过，没有针对微小瑕疵品的折中做法，现有的过度做法就是通过或者直接舍弃。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术的不足，提供一种可在检测过程中进行自我修整的检测设备。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种微型金属管自动检测设备，包括送料机构、检测机构收料机构和绕中点自转的传送转盘，所述的送料机构、检测机构以及收料机构分别位于传送转盘的外侧，所述的传送转盘外边缘等间距设有多个容置微型金属管的工件传输孔，送料机构的外侧边缘设有一送料孔；所述的送料机构包括整形模具、脱料模块，所述的整形模具包括上模推动气缸、整形上模、下模推动气缸和整形下模，所述的上模推动气缸驱动整形上模上下移动，下模推动气缸驱动整形下模上下移动，所述的整形上模和整形下模位于同一直线上且相互配合；所述的脱料模块包括脱料推送块和脱料推送气缸，脱料推送气缸推动脱料推送块相对整形模具前后移动；所述的检测机构包括水平表面检测模块、垂直检测模块，所述的垂直检测模块设有2个相互独立的垂直放置的CCD摄像机及一水平放置的CCD摄像机，水平放置的CCD摄像机正对传送转盘的上表面。

作为对上述一种微型金属管自动检测设备的进一步描述，所述的送料机构还包括整形固定座以及送料推针，所述的整形固定座位于整形上模和整形下模之间，整形固定座的外侧边缘设有贯穿上下表面的所述的送料孔；所述的送料推针与送料孔对应，沿所述的送料孔上下移动；所述的脱料推送块位于整形固定座的中部，且脱料推送块的末端设有容置工件的推动穿孔，推动穿孔与所述的送料孔位置相对应且大小一致。

作为对上述一种微型金属管自动检测设备的进一步描述，所述的检测机构还包括内孔加工模块，所述的水平表面检测模块与内孔加工模块相连接，内孔加工模块包括转动磨柱和引导块，所述的转动磨柱穿过所述的引导块且相对引导块上下移动，转动磨柱的直径与工件的内孔大小一致，所述水平放置的CCD摄像机正对转动磨柱。

作为对上述一种微型金属管自动检测设备的进一步描述，所述的引导块设有多个引导孔，所述引导孔与所述的工件传输孔均位于同一直线上，所述的转动磨柱穿过所述的引导孔，且转动磨柱上方接有一驱动单元，所述驱动单元驱动转动磨柱自转以及上下移动。

作为对上述一种微型金属管自动检测设备的进一步描述，所述的收料机构包括接料块和收料驱动气缸，所述的接料块设有接料孔，接料孔的直径大于所述的工件传输孔且与工件传输孔相对应，所述的收料驱动气缸与接料块连接，带动接料块前后移动。

本发明的有益效果为：在传统的检测传送机构中，增加送料机构，使上料过程中能直接进行整形，由于在进行整形后可以直接放在传送转盘中传送，在提高设备利用率的同时还能够保持检测的效率；在整形过程中，集成了脱料模块，能够在整形后保证出料的顺利，同时其与送料机构的有效结合，能够在上下模压合管件后直接推出，更提高了送料的便利性；在检测机构中设置有内孔加工模块，可以在进行检测的过程中，对内孔不平整的产品进行修正，从而使管件符合规格，大大提高产品的良率以及产品尺寸精度。

附图说明

图1为本发明的整体结构图；

图2为本发明的送料机构结构图；

图3为检测机构的结构图；

图4为接料块的结构图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步地说明。

参见附图1-4。一种微型金属管自动检测设备，包括送料机构1、检测机构2、收料机构3和绕中点自转的传送转盘4，所述的送料机构1、检测机构2以及收料机构3分别位于传送转盘4的外侧，所述的传送转盘4外边缘等间距设有多个容置微型金属管的工件传输孔41；所述的送料机构1包括整形模具、整形固定座11以及送料推针12，所述的整形模具包括上模推动气缸13、整形上模14、下模推动气缸15和整形下模16，所述的上模推动气缸驱动整形上模上下移动，下模推动气缸驱动整形下模上下移动，所述的整形上模和整形下模位于同一直线上且相互配合；所述的整形固定座11位于整形上模和整形下模之间，整形固定座11的外侧边缘设有一贯穿上下表面的送料孔，所述的送料推针12与送料孔对应，沿所述的送料孔上下移动。当管件进入设备后，送料机构先放入整形模具中进行整形，对管件进行边缘修边整形。在整形固定座的外边缘设置送料孔，可以在整形模具整形过后，由该送料孔送出到传送转盘4的工件传输孔41处。

作为对上述一种微型金属管自动检测设备的进一步描述，所述的送料机构1还包括脱料模块，所述的脱料模块包括脱料推送块17和脱料推送气缸18，所述的脱料推送块17位于整形固定座11的中部，且脱料推送块17的末端设有容置工件的推动穿孔19，推动穿孔19与所述的送料孔位置相对应且大小一致，所述脱料推送气缸18推动脱料推送块17相对整形固定座前后移动。在整形固定座内设置脱料模块，由于脱料模块是可以前后移动的，因而可以达到2个效果：在脱料模块后移时，可取料微型金属管并且前移到整形模具处，起到传送微型金属管的作用，在整形过后，向前推出，配合送料推针的下压则可以起到脱料的效果。

作为对上述一种微型金属管自动检测设备的进一步描述，所述的检测机构2包括水平表面检测模块21、垂直检测模块22以及内孔加工模块，所述的水平表面检测模块21与内孔加工模块相连接，垂直检测模块22设有2个相互独立的垂直放置的CCD摄像机，内孔加工模块包括转动磨柱23和引导块24，所述的转动磨柱23穿过所述的引导块24且相对引导块24上下移动，转动磨柱23的直径与工件的内孔大小一致，所述的垂直检测模块22设有一水平放置的CCD摄像机且正对传送转盘4的上表面及转动磨柱23。通过水平检测、垂直检测，可以对微型金属管的表面以及内孔进行有效检测，同时加入了内孔加工模块，可以在进行检测的同时进行内孔的修正，其在检测的同时进行修正，既节省了时间，也让具有瑕疵的微型金属管得到修正，整体良率得到有效的提升。

作为对上述一种微型金属管自动检测设备的进一步描述，所述的引导块24设有多个引导孔25，所述引导孔25与所述的工件传输孔41均位于同一直线上，所述的转动磨柱23穿过所述的引导孔25，且转动磨柱23上方接有一驱动单元26，所述驱动单元26驱动转动磨柱23自转以及上下移动。该引导孔25与工件传输孔41相应，能够保证穿过引导孔的转动磨柱与放置的微型金属管精确对位加工。

作为对上述一种微型金属管自动检测设备的进一步描述，所述的收料机构3包括接料块31和收料驱动气缸32，所述的接料块31设有接料孔33，接料孔33的直径大于所述的工件传输孔41且与工件传输孔41相对应，所述的收料驱动气缸32与接料块31连接，带动接料块前后移动。通过接料孔，当接料块前进而与工件传输孔41处于同一直线时，微型金属管自动落下到接料块中，再进行后移则完成收料过程。而本收料机构分为良品收料以及不合格收料，当CCD摄像机检测到不良微型金属管时，则转动到不合格收料位置时触发收料，而良品则为同样的原理进行收料。

本新型对微型金属管的检测过程：微型金属管通过脱料推送块17而传送到整形模具处进行整形，整形完成后脱料推送块17带动微型金属管前进，配合送料推针的下压从而实现脱料，微型金属管落入到工件传输孔41内，通过传送转盘4转动到检测机构进行检测；该检测机构设有水平及垂直方向的CCD摄像机，进行检测过程中，不标准的微型金属管将通过内孔加工模块进行内孔的加工，使其符合规格标准；检测过后，传送转盘4带动微型金属管转动到收料机构处，并根据检测结果进行分料，将良品和不合格品区分放置，完成收料。

以上所述并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。