全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机的制作方法

本实用新型涉及轴承加工设备领域，具体涉及的是一种全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机。

背景技术：

立式轴承座是一种常见的轴承座，其上一般带有油嘴，因此加工内容包括油嘴孔的钻孔攻丝，通常采用半自动的钻孔机和攻丝机加工，也有采用半自动立式双头六工位圆盘钻孔攻丝机加工，采用人工上下料，作业强度大，全员劳动生产率低。

传统的钻孔攻丝机圆盘转位振动大，且无钻套，易造成钻头断裂和孔位偏离，导致降低轴承座油嘴孔的合格率，也会影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机，轴承座的夹持机构不易堵塞，自动化程度高，生产效率高，人工成本低。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机，包括工作台、上料机构、夹持机构、钻孔机构、攻丝机构、下料机构以及用于控制所述上料机构、所述夹持机构、所述钻孔机构、所述攻丝机构和所述下料机构的工作时序的控制系统；

所述夹持机构包括工作通道以及位于所述工作通道下方的夹持装置，所述夹持装置通过一导轨机构设置于所述工作台上，以所述工作通道上轴承座的输送方向为前，以与所述工作通道上轴承座的输送方向相反的方向为后，所述工作通道上依次向前设置有待加工工位、钻孔工位、攻丝工位和待出料工位，所述夹持装置包括相互配合的前夹持组和后夹持组，所述前夹持组包括前支承板、安装在所述前支承板上的前摆杆以及多个穿套在所述前摆杆上的前爪，所述前支承板的一端设置有驱动所述前支承板前后移动的第一气缸，所述前支承板上设置有驱动所述前摆杆上的所述前爪摆动的前驱动气缸，所述后夹持组包括后支承板、安装在所述后支承板上的后摆杆以及多个穿套在所述后摆杆上的后爪，所述后支承板的一端设置有驱动所述后支承板前后移动的第二气缸，所述后支承板上设置有驱动所述后摆杆上的所述后爪摆动的后驱动气缸，所述前爪和所述后爪一一对应设置在所述工作通道的下方，所述工作通道上具有供所述前爪和所述后爪从所述工作通道的下方伸出的间隙，此间隙沿着所述工作通道的长度方向设置；

所述上料机构与所述工作通道的进料口连通，所述下料机构与所述工作通道的出料口连通，所述钻孔机构设置在所述工作通道的一侧且对应所述钻孔工位设置，所述攻丝机构设置在所述钻孔机构的前方且对应所述攻丝工位设置。

所述前爪由相互连接的一连接板和一夹持板组成L型爪，所述后爪也由相互连接的一连接板和一夹持板组成L型爪，所述前爪的连接板与所述前摆杆固定连接，所述后爪的连接板与所述后摆杆固定连接，所述前爪的夹持板工作时抵靠在轴承座的前侧面，所述后爪的夹持板工作时抵靠在轴承座的后侧面，所述后爪的夹持板的厚度大于所述前爪的夹持板的厚度，所述工作通道的底部设置有用于引导各个夹持板从所述工作通道下方伸出的导斜面。

所述前摆杆上设置有一前摆动件，所述前摆动件的一端活动穿套在所述前摆杆上，所述前摆动件的另一端与所述前驱动气缸的活塞杆连接，所述前驱动气缸的活塞杆的延伸方向与所述工作通道的输送方向相垂直；所述后摆杆上设置有一后摆动件，所述后摆动件的一端活动穿套在所述后摆杆上，所述后摆动件的另一端与所述后驱动气缸的活塞杆连接，所述后驱动气缸的活塞杆的延伸方向与所述工作通道的输送方向相垂直，所述前驱动气缸的活塞杆和所述后驱动气缸的活塞杆的伸出方向相反。

所述上料机构包括送料带、用于支承所述送料带的支承架以及用于驱动所述送料带传动的减速电机，所述送料带与所述工作通道平行设置且所述送料带的出料口与所述工作通道的进料口相错位衔接在一起，所述送料带的出料口处设置有第一接近开关，所述第一接近开关与所述控制系统的输入端连接，所述送料带的出料口处还设置有将轴承座推进所述工作通道的推进气缸，所述推进气缸的活塞杆的延伸方向与所述送料带的输送方向相垂直。

所述钻孔机构包括倾斜设置的钻孔机以及用于固定所述钻孔机的安装座，所述钻孔机与所述工作台的夹角为45°，所述钻孔机的钻孔方向与轴承座上油嘴孔的轴心的延长线方向一致，所述安装座上设置有可调节所述钻孔机升降的高度调节机构，所述安装座上还设置有可调节所述钻孔机靠近或远离轴承座的距离调节机构。

所述钻孔机的钻头处对应安装有一用于压紧轴承座的钻套装置，所述钻套装置包括钻套、钻套固定座、导柱、弹簧、定位块、动力头固定座和导套，所述钻孔机的动力头安装在所述动力头固定座上，所述钻套安装在所述钻套固定座的中部，所述钻孔机的钻头穿过所述钻套并与所述钻套间隙配合，所述钻套固定座位于所述动力头固定座的下方，所述钻套固定座和所述动力头固定座的两端之间分别安装有所述导柱，所述导柱上套装有所述弹簧，所述钻套固定座对应所述导柱的底部位置安装有与所述导柱间隙配合的所述导套，所述钻套固定座对应所述钻套的底部两侧分别安装有所述定位块。

所述攻丝机构包括倾斜设置的攻丝机以及用于固定所述攻丝机的安装座，所述攻丝机与所述工作台的夹角45°，所述攻丝机的攻丝方向与轴承座上油嘴孔的轴心的延长线方向一致，所述安装座上设置有可调节所述攻丝机升降的高度调节机构，所述安装座上还设置有可调节所述攻丝机靠近或远离轴承座的距离调节机构。

所述下料机构包括出料带、用于支承所述出料带的支承架以及用于驱动所述出料带传动的减速电机，所述出料带的进料口处设置有第二接近开关，所述第二接近开关与所述控制系统的输入端连接，所述出料带的进料口和所述工作通道的出料口之间连接有一过渡通道，所述工作通道的出料口处设置有将轴承座推进所述过渡通道的推出机构，所述推出机构与所述控制系统的输出端连接。

所述工作通道两侧的上方还分别设置有用于防止轴承座移位的定位板，轴承座的两端部恰好夹设在所述工作通道与所述定位板之间。

采用上述结构后，本实用新型全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机，具体工作过程为：

(1)轴承座先由上料机构输送到工作通道的待加工工位上，接着前驱动气缸和后驱动气缸同时动作，分别带动前摆杆上的前爪和后摆杆上的后爪从工作通道的下方伸出，紧接着第一气缸和第二气缸同时动作，带动前支承板和后支承板作出相应的移动，使得前摆杆上的前爪和对应的后摆杆上的后爪移动到合适的位置，前爪抵靠在轴承座的前侧面，后爪抵靠在轴承座的后侧面，前爪和后爪配合起来对轴承座起到稳固的夹持作用，之后整个夹持装置在导轨机构的作用下向前移动，从而将轴承座沿着工作通道移动到钻孔工位上；

(2)然后钻孔机构工作，对轴承座进行油嘴孔的加工，在轴承座的钻孔加工过程中，前驱动气缸和后驱动气缸同时动作，分别带动前摆杆上的前爪和后摆杆上的后爪缩回到工作通道的下方，导轨机构再次工作，将位于工作通道下方的整套夹持装置向后移动回初始位置；

(3)当轴承座的钻孔加工完成之后，重复过程(1)，对应于钻孔工位上的前爪和后爪将轴承座夹持，导轨机构将轴承座沿着工作通道移动到攻丝工位上，攻丝机构工作，对轴承座的油嘴孔进行攻丝处理；

(4)攻丝加工过程中，夹持装置又回到初始位置，攻丝加工完成之后，对应于攻丝工位上的前爪和后爪将轴承座夹持，导轨机构将轴承座沿着工作通道移动到待出料工位上，最后由下料机构输出，整套夹持装置如此往复运动，便能完成轴承座的不断输送过程。

本实用新型的改进点主要在于，一方面，整套设备采用全自动化流水线生产方式，只需人工完成上料和下料过程，并由专人不定时监控工作过程，一人可负责监控多套设备，大大降低了人工成本，工作效率有所提高，另一方面，夹持装置中使用前爪和后爪的相互配合对轴承座进行夹持，由于夹持装置中的前驱动气缸和后驱动气缸都隐蔽在工作通道的下方，轴承座钻孔攻丝过程中喷溅出的废料不会对气缸造成堵塞，且整个夹持装置的结构简单紧凑，工作通道下方的剩余空间较大，即使有废料漏到工作通道的下方，工作通道下方的空间清理较为方便，不存在清理死角，不会影响夹持装置的正常运行。

因此，本实用新型全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机，轴承座的夹持机构不易堵塞，自动化程度高，生产效率高，人工成本低。

进一步，所述钻孔机的钻头处对应安装有一用于压紧轴承座的钻套装置，所述钻套装置包括钻套、钻套固定座、导柱、弹簧、定位块、动力头固定座和导套，所述钻孔机的动力头安装在所述动力头固定座上，所述钻套安装在所述钻套固定座的中部，所述钻孔机的钻头穿过所述钻套并与所述钻套间隙配合，所述钻套固定座位于所述动力头固定座的下方，所述钻套固定座和所述动力头固定座的两端之间分别安装有所述导柱，所述导柱上套装有所述弹簧，所述钻套固定座对应所述导柱的底部位置安装有与所述导柱间隙配合的所述导套，所述钻套固定座对应所述钻套的底部两侧分别安装有所述定位块。钻孔时，钻孔机的动力头向下移动，钻孔机的钻头自动进入钻套，钻套使得钻头不会偏移，保证油嘴孔的加工位置的精确；动力头带动钻头移动的同时带动动力头固定座向下移动，通过弹簧的压缩，使得定位块压紧在轴承座上，减少了钻孔机震动对打孔的影响，打孔精度高，提高轴承座油嘴孔的合格率。

附图说明

图1为本实用新型全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机的立体结构示意图；

图2为本实用新型全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机的侧视结构示意图；

图3为本实用新型中上料机构的结构示意图；

图4为本实用新型中夹持机构和导轨机构的结构示意图；

图5为本实用新型中夹持装置和导轨机构的结构示意图；

图6为本实用新型中钻孔机构的结构示意图；

图7为本实用新型中下料机构的结构示意图；

图8为本实用新型中钻套装置的结构示意图；

图9为本实用新型中高度调节机构的结构示意图。

图中：

工作台 1 上料机构 2

送料带 21 第一接近开关 211

支承架 22 减速电机 23

推进气缸 24 夹持机构 3

工作通道 31 间隙 311

导斜面 312 推出爪 313

推出气缸 314 前支承板 32

第一气缸 321 前摆杆 33

前驱动气缸 331 前摆动件 332

前爪 34 后支承板 35

第二气缸 351 后摆杆 36

后驱动气缸 361 后摆动件 362

后爪 37 定位板 38

钻孔机构 4 钻孔机 41

钻套装置 411 钻套 411a

钻套固定座 411b 导柱 411c

弹簧 411d 定位块 411e

动力头固定座 411f 导套 411g

调节板 412 紧固螺钉 413

安装座 42… 支承板 43

腰圆孔 431 螺杆 44

高度调节螺母 45 调节把手 451

紧固装置 46 环形卡座 461

螺钉 462 攻丝机构 5

下料机构 6 出料带 61

第二接近开关 611 支承架 62

减速电机 63 控制系统 7

导轨机构 8 滑座 81

滑动气缸 82 过渡通道 9

轴承座 1a

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

本实用新型的全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机，如图1所示，包括工作台1、上料机构2、夹持机构3、钻孔机构4、攻丝机构5、下料机构6以及控制系统7，控制系统7采用常规的控制系统，其位于工作台1的一端，用于控制上料机构2、夹持机构3、钻孔机构4、攻丝机构5和下料机构6的工作时序。

如图1-图4所示，夹持机构3包括工作通道31以及位于工作通道31下方的夹持装置，以工作通道31上轴承座1a的输送方向为前，以与工作通道31上轴承座1a的输送方向相反的方向为后，工作通道31上依次向前设置有等间隔的待加工工位、钻孔工位、攻丝工位和待出料工位，上料机构2包括送料带21、用于支承送料带21的支承架22以及用于驱动送料带21传动的减速电机23，送料带21与工作通道31平行设置且送料带21的出料口与工作通道31的进料口相错位衔接在一起，送料带21的出料口处设置有第一接近开关211，第一接近开关211与控制系统7的输入端连接，送料带21的出料口处还设置有将轴承座1a由送料带21推进工作通道31的推进气缸24，推进气缸24的活塞杆的延伸方向与送料带21的输送方向相垂直，减速电机23和控制推进气缸24工作状态的电磁阀分别与控制系统7的相应的输出端连接。当第一接近开关211检测到送料带21对应的位置上有轴承座1a时，则发信号给控制系统7，控制系统7接收信号后，控制减速电机23停止转动，则送料带21停止传动，从而避免轴承座1a在送料带21上的堆积。当送料带21对应第一接近开关211的位置上没有轴承座1a时，减速电机23恢复正常运作，带动送料带21的传动，继续轴承座1a的输送。

如图4-图5所示，夹持装置包括相互配合的前夹持组和后夹持组，前夹持组包括前支承板32、安装在前支承板32上的前摆杆33以及三个分别穿套在前摆杆33上的前爪34，前支承板32的前端设置有驱动前支承板32前后移动的第一气缸321，第一气缸321的活塞杆与前支承板32的前端连接，前摆杆33的下方设置有驱动前摆杆33上的前爪34摆动的前驱动气缸331，前驱动气缸331安装在前支承板32上，前摆杆33上设置有一前摆动件332，前摆动件332的一端活动穿套在前摆杆33上，前摆动件332的另一端与前驱动气缸331的活塞杆连接，前驱动气缸331的活塞杆的延伸方向与工作通道31的输送方向相垂直，以工作通道31的输送方向为横向，以与工作通道31的输送方向相垂直的方向为纵向，前驱动气缸331的活塞杆可沿工作通道31纵向移动。当前驱动气缸331的活塞杆伸出时，前摆动件332与前驱动气缸331的活塞杆连接的一端也水平移动，而前摆动件332与前摆杆33连接的另一端由于被固定在前摆杆33上，前摆动件332便带动前摆杆33进行设定角度的转动，从而使得穿套在前摆杆33上的三个前爪34能够绕着前摆杆33转动并缩回工作通道31下方。当前驱动气缸331的活塞杆缩回时，前摆动件332便带动前摆杆33转动回初始状态，穿套在前摆杆33上的三个前爪34能够绕着前摆杆33转动并伸出工作通道31外，如此便使得穿套在前摆杆33上的三个前爪34能够绕着前摆杆33来回摆动。

如图4-图5所示，后夹持组包括与前支承板32并列设置的后支承板35、安装在后支承板35上的后摆杆36以及三个分别穿套在后摆杆36上的后爪37，前摆杆33和后摆杆36并列设置，后支承板35的前端设置有驱动后支承板35前后移动的第二气缸351，第二气缸351的活塞杆与后支承板35的前端连接，后摆杆36的下方设置有驱动后摆杆36上后爪37摆动的后驱动气缸361，后驱动气缸361安装在后支承板35上，后摆杆36上设置有一后摆动件362，后摆动件362的一端活动穿套在后摆杆36上，后摆动件362的另一端与后驱动气缸361的活塞杆连接，后驱动气缸361的活塞杆可纵向向工作通道31外移动，后驱动气缸361和前驱动气缸331平行设置，且前驱动气缸331的活塞杆和后驱动气缸361的活塞杆的伸出方向相反。当后驱动气缸361的活塞杆纵向向工作通道31外伸出时，后摆动件362与后驱动气缸361的活塞杆连接的一端也水平移动，而后摆动件362与后摆杆36连接的另一端由于被固定在后摆杆36上，后摆动件362便带动后摆杆36进行设定角度的转动，从而使得穿套在后摆杆36上的三个后爪37能够绕着后摆杆36转动并缩回工作通道31下方。当后驱动气缸361的活塞杆缩回时，后摆动件362便带动后摆杆36转动回初始状态，穿套在后摆杆36上的三个后爪37能够绕着后摆杆36转动并伸出工作通道31外，如此便使得穿套在后摆杆36上的三个后爪37能够绕着后摆杆36来回摆动。

如图4-图5所示，各个前爪34和后爪37一一对应设置在工作通道31的下方组成三组夹持组，此三组夹持组分别对应待加工工位、钻孔工位和攻丝工位设置。前爪34由相互连接的一连接板和一夹持板组成L型爪，后爪37也由相互连接的一连接板和一夹持板组成L型爪，前爪34的连接板与前摆杆33固定连接，后爪37的连接板与后摆杆36固定连接，前爪34的夹持板工作时抵靠在轴承座1a的前侧面，后爪37的夹持板工作时抵靠在轴承座1a的后侧面，且前爪34的夹持板的中心和后爪37的夹持板的中心在一条直线上，后爪37的夹持板的厚度大于前爪34的夹持板的厚度，这样能够对轴承座1a提供更稳固的夹持力，防止轴承座1a在工作通道发生偏移，而一旦轴承座1a在工作通道上偏移，将导致钻孔时孔的中轴也发生偏移。

如图3-图5所示，工作通道31上具有供前爪33的夹持板和后爪37的夹持板从工作通道31的下方伸出的间隙311，此间隙311沿着工作通道31的长度方向设置，工作通道31的底部设置有用于引导各个夹持板从工作通道31的下方伸出的导斜面312。工作通道31两侧的上方还分别设置有用于防止轴承座1a移位的定位板38，轴承座1a的两端部恰好夹设在工作通道31与定位板38之间。

如图4-图5所示，夹持装置通过一导轨机构8设置于工作台1上，导轨机构8包括滑动安装在工作台1上的滑座81和驱动滑座81前后移动的滑动气缸82，前支承板32的底部和后支承板35的底部均安装在导轨机构8的滑座81上，滑动气缸82的活塞杆与滑座81固定连接，滑动气缸82动作，滑动气缸82的活塞杆伸出，则带动滑座81向前移动，便依次将待加工工位上的轴承座1a移动到钻孔工位上、钻孔工位上的轴承座1a移动到攻丝工位上、攻丝工位上的轴承座1a移动到待出料工位上，如此便完成了轴承座1a在工作通道31上的输送。

如图1、图4和图6所示，钻孔机构4设置在工作通道31的一侧且对应钻孔工位设置，攻丝机构5设置在钻孔机构4的前方且对应攻丝工位设置。

钻孔机构4包括倾斜设置的钻孔机41以及用于固定钻孔机41的安装座42，钻孔机41设置在工作通道31的上方且与工作台1的夹角为45°，钻孔机41的钻孔方向与轴承座1a上油嘴孔的轴心的延长线方向一致，安装座42上设置有可调节钻孔机41升降的高度调节机构，安装座42上还设置有可调节钻孔机41靠近或远离轴承座1a的距离调节机构。

攻丝机构5包括倾斜设置的攻丝机以及用于固定攻丝机的安装座，攻丝机设置在工作通道31的上方且与工作台1的夹角为45°，攻丝机的攻丝方向与轴承座1a上油嘴孔的轴心的延长线方向一致，安装座上设置有可调节攻丝机升降的高度调节机构，安装座上还设置有可调节攻丝机靠近或远离轴承座1a的距离调节机构。

控制第一气缸321工作状态的电磁阀、控制第二气缸351工作状态的电磁阀、控制前驱动气缸331工作状态的电磁阀、控制后驱动气缸361工作状态的电磁阀、控制滑动气缸82工作状态的电磁阀、钻孔机41和攻丝机分别与控制系统7的相应输出端连接。

如图1-图4、图7所示，下料机构6包括出料带61、用于支承出料带61的支承架62以及用于驱动出料带61传动的减速电机63，出料带61的进料口处设置有第二接近开关611，出料带61分别与工作台1、送料带21平行并排设置，第二接近开关611与控制系统7的输入端连接，出料带61的进料口和工作通道31的出料口之间连接有一过渡通道9，过渡通道9分别与工作通道31、出料带61相垂直设置，工作通道31的出料口处(即待出料工位)的上方设置有将轴承座1a由工作通道31推进过渡通道9的推出机构，推出机构包括推出爪313和驱动推出爪313向靠近或远离工作通道31的方向移动的推出气缸314，推出气缸314的活塞杆的延伸方向与出料带的输送方向相垂直，推出爪313设置在工作通道31远离出料带的一侧，减速电机63和控制推出气缸314工作状态的电磁阀分别与控制系统7的相应输出端连接。推出气缸314动作，推出气缸314的活塞杆带动推出爪313远离工作通道31并向过渡通道9移动，推出爪313便将轴承座1a推进过渡通道9中，运用挤压原理，进入到过渡通道9上的轴承慢慢积累，直至在过渡通道9上积满后，下一个进入到过渡通道9上的轴承座1a便能将之前的轴承座1a挤入到出料带61上；当出料带61的进料口处的第二接近开关611检测到出料带61对应的位置上有轴承座1a时，则发信号给控制系统7，控制系统7接收信号后，控制减速电机63转动，则出料带61开始传动，当出料带61对应第二接近开关611的位置上没有轴承座1a时，减速电机63则停止转动，出料带61也停止传动，达到节能降耗的目的。

采用上述结构后，本实用新型全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机，工作前，通过相应的高度调节机构分别调节好钻孔机4和攻丝机的高度，通过相应的距离调节机构分别调节好钻孔机4和攻丝机与工作通道31上轴承座1a之间的距离，工作时，具体工作过程为：

(1)轴承座1a先由送料带21输送到工作通道31的待加工工位上，接着夹持装置的前驱动气缸331和后驱动气缸361同时动作，前驱动气缸331的活塞杆和后驱动气缸361的活塞杆分别带动相应的前摆杆33上的前爪34和后摆杆36上的后爪37从工作通道31的下方伸出，紧接着第一气缸321和第二气缸351同时动作，第一气缸321的活塞杆和第二气缸351的活塞杆分别带动相应的前支承板32和后支承板35作出相应的移动，使得前摆杆33上的前爪34和对应的后摆杆36上的后爪37移动到合适的位置，前爪34的夹持板抵靠在轴承座1a的前侧面，后爪37的夹持板抵靠在轴承座1a的后侧面，前爪34和后爪37配合起来对轴承座1a起到稳固的夹持作用，之后整个夹持装置在滑动气缸82的作用下向前移动，从而将轴承座1a沿着工作通道31移动到钻孔工位上；

(2)钻孔机41工作，对轴承座1a进行油嘴孔的加工，在轴承座1a的钻孔加工过程中，前驱动气缸331和后驱动气缸361同时动作，分别带动前摆杆36上的前爪34和对应的后摆杆36上的后爪37缩回到工作通道31的下方，滑动气缸82的活塞杆向后缩回，将位于工作通道31下方的整套夹持装置向后移动回初始位置；

(3)钻孔加工完成之后，夹持装置重复过程(1)中的动作，对应于各个工位上的前爪34和后爪37将轴承座1a夹持，滑动气缸82的活塞杆再次向前移动，将轴承座1a由钻孔工位沿着工作通道31移动到攻丝工位上，且下一个位于待加工工位上的轴承座1a被移动到钻孔工位上，攻丝机工作，对轴承座1a的油嘴孔进行攻丝处理；

(4)攻丝加工过程中，夹持装置重复过程(2)中的动作又回到初始位置，攻丝加工完成之后，对应于各个工位上的前爪34和后爪37将轴承座1a夹持，滑动气缸82向前移动，将轴承座1a由攻丝工位沿着工作通道31移动到待出料工位上，且下一个位于钻孔工位上的轴承座1a被移动到攻丝工位上，待出料工位上的轴承座1a由推出爪313推到过渡通道9上，最后由出料带61输出。

本实用新型的改进点主要在于，一方面，整套设备采用全自动化流水线生产方式，只需人工完成上料和下料过程，并由专人不定时监控工作过程，一人可负责监控多套设备，大大降低了人工成本，工作效率有所提高，另一方面，夹持装置中使用前爪和后爪的相互配合对轴承座进行夹持，由于夹持装置中的前驱动气缸和后驱动气缸都隐蔽在工作通道的下方，轴承座钻孔攻丝过程中喷溅出的废料不会对气缸造成堵塞，且整个夹持装置的结构简单紧凑，工作通道下方的剩余空间较大，即使有废料漏到工作通道的下方，工作通道下方的空间清理较为方便，不存在清理死角，不会影响夹持装置的正常运行。

因此，本实用新型全自动立式轴承座油嘴孔钻孔攻丝机，轴承座的夹持机构不易堵塞，自动化程度高，生产效率高，人工成本低。

进一步，如图2、图6和图8所示，钻孔机41的钻头处对应安装有一用于压紧轴承座1a的钻套装置411，钻套装置411包括钻套411a、钻套固定座411b、导柱411c、弹簧411d、定位块411e、动力头固定座411f和导套411g，钻孔机41的动力头安装在动力头固定座411f上，钻套411a安装在钻套固定座411b的中部，钻孔机41的钻头穿过钻套411a并与钻套411a间隙配合，钻套固定座411b位于动力头固定座411f的下方，钻套固定座411a和动力头固定座411f的两端之间分别安装有导柱411c，导柱411c上套装有弹簧411d，钻套固定座411b对应导柱411c的底部位置安装有与导柱411c间隙配合的导套411g，钻套固定座411b对应钻套411a的底部两侧分别安装有用于压紧轴承座1a表面的定位块411e。钻孔时，钻孔机41的动力头向下移动，钻孔机41的钻头自动进入钻套411a，钻套411a使得钻头不会偏移，保证油嘴孔的加工位置的精确；动力头带动钻头移动的同时带动动力头固定座411f向下移动，通过弹簧411d的压缩，使得定位块411e压紧在轴承座1a的表面上，减少了钻孔机41震动对打孔的影响，打孔精度高，提高轴承座1a油嘴孔的合格率。

进一步，如图2和图6所示，距离调节机构包括安装在钻孔机41底部的调节板412以及设置在调节板412的多个紧固螺钉413，安装座42的上部设置有与调节板412相适配的倾斜的支承板43，支承板43的两侧设置有多个腰圆孔431，紧固螺钉413的一端穿过调节板412、支承板43上的腰圆孔431并与相应的紧固螺母锁紧在一起便将调节板412和支承板43连接在一起。当需要调节钻孔机41与工作通道31上的轴承座1a之间的距离时，只需调节紧固螺钉413在腰圆孔431中的位置，便可调节安装座42的支承板43与钻孔机41底部的调节板412之间的相对位置，从而实现调节钻孔机41与轴承座1a之间距离的目的。

攻丝机构5中的距离调节机构的结构与钻孔机构4中的距离调节机构的结构相同，此处不再赘述。

进一步，如图6和图9所示，高度调节机构包括安装在安装座42底部的螺杆44以及与螺杆44相配合的高度调节螺母45，螺杆44的底部伸出工作台1外，高度调节螺母45上设置有四个方便调节的调节把手451，螺杆44外还套装有固定在工作台1上的紧固装置46，高度调节螺母45的下表面抵靠在紧固装置46上，紧固装置46包括与螺杆44间隙配合的环形卡座461以及多个螺钉462，环形卡座461的外侧具有一竖向设置的开口，该开口的两相对面上均开设有与螺钉462配合的螺纹孔，螺钉462穿设于螺纹孔中并锁紧，从而将螺杆44固定在紧固装置46内，环形卡座461的内侧壁上设置有平键，螺杆44对应环形卡座461的位置上设置有与平键相配合的键槽，平键和键槽的配合使得螺杆44受到高度调节螺母的旋转力时只能作上升和下降移动，而不会作周向旋转运动。当需要调节钻孔机41的高度时，先将螺钉462松开，解除紧固装置46对螺杆44的固定作用，然后旋转高度调节螺母45，由于高度调节螺母45抵靠在紧固装置46上，受自身重力作用，使得螺杆44作上升或者下降运动，从而达到调节钻孔机41高度的目的。

攻丝机构5中的高度调节机构的结构与钻孔机构4中的高度调节机构的结构相同，此处不再赘述。

本实用新型中，控制系统7、第一接近开关211、第二接近开关611、推进气缸24、推出气缸314、第一气缸321、第二气缸351、前驱动气缸331、后驱动气缸361、滑动气缸82、钻孔机41和攻丝机均为本领域的公知部件。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。