本实用新型涉及网架杆件组件生产线技术领域，特别是涉及网架杆件组件生产线用自动下料装置。
背景技术：
随着国家鼓励提倡绿色建筑，减少对环境的污染，原网架加工落后的工艺及成本、环境污染已不能满足市场的需求；目前，国内网架生产线多为人工操作，尤其是相关管件的定位与运输过程，效率低，劳动强度大，成本高，工作环境恶劣，不符合现代工业生产要求。为了改善工作环境，提高生产效率，网架生产线上实现自动化生产控制，降低成本尤其是劳动力成本，提高产品竞争力。
原传统加工工艺主要分为以下几道工序：锯床（或无齿锯）下料、锥头装配、自动化焊接（人工焊接）、抛丸除锈、涂装等。
传统工艺问题及缺陷：
一、大部分传统各工艺工艺布局为分散布置，采用的转用装置为叉车或者行车，行车用电量大且须配备一名或两名叉车工，增加人工成本。
二、下料采用锯床（大部分企业采用）下料需两人配合下料，人工测量下料，尺寸误差大且杆件下料无坡口且需用冷却液，这样会导致网架杆件内存留冷却液，这样网架杆件焊接探伤合格率极低，常规探伤一次合格率在60%左右，返修杆件增加大量的人力、物力等成本。
三、网架杆件锥头装配采用人工装配，因网架锥头量大，且需与高强螺栓匹配，经常出现加工错误，人工采用工装装配，需长期弯腰及人工搬抬杆件，工作强度大。
四、焊接采用自动焊接，因网架杆件采用锯床或无齿锯下料，导致杆件端头平面度差，杆件与锥头装配后杆件焊接间隙不一，从而网架焊接焊接探伤合格率低，且焊丝用量无法保证。
五、网架杆件喷漆原传统工艺采用的喷漆为人工喷漆，大部分企业都是户外喷涂作业，导致喷漆厚度不均匀，导致杆件返锈且油漆用量大，对环境污染严重。
六、原传统工艺所有杆件标识全部采用人工标识，经常出现标错号、漏号或者多号等等。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了网架杆件组件生产线用自动下料装置，其目的在于实现生产线的自动焊接装置和抛丸机之间的网架杆件组件的自动传送，并且同时保证网架杆件组件在传送过程中不受到磨损，保证网架杆件组件的质量。
本实用新型所采用的技术方案是： 网架杆件组件生产线用自动下料装置，连接在生产线的自动焊接装置和抛丸机之间，自动焊接装置包括用于支撑网架杆件的至少两对支撑滚轮组，网架杆件置于支撑滚轮组上，自动焊接装置位于网架杆件的左右两端分别设有一个夹头，每一个夹头内夹紧锥头，自动焊接装置焊接网架杆件与其左右两端的锥头；自动下料装置包括支撑斜轨、重力轨道和传送装置，支撑斜轨包括至少两组，每一组设在一组支撑滚轮组外侧，每一组支撑斜轨固定连接在自动焊接装置上；传送装置与网架杆件的焊接方向平行，并且传送装置一端连接重力轨道，另一端连接抛丸机，传送装置包括若干传动滚；重力轨道包括左轨道和右轨道，左轨道的一端插入其中一组支撑斜轨内靠近支撑滚轮组位置，另一端插入传送装置的传动滚之间。 本实用新型的自动下料装置，在网架杆件的自动下料装置的至少两个支撑滚轮组上各放置了一组支撑斜轨，支撑斜轨的另一端通过重力轨道连接在传送装置上，传送装置通过动力源将支撑斜轨和重力轨道上下来的网架杆件组件传送至抛丸机，实现网架杆件组件的自动传送，提高了其在装配以及加工过程的自动化程度，缩短了其加工周期，降低了相应的成本支出。
进一步地，重力轨道的左轨道和右轨道分别通过若干个三角支撑支撑，提高其支撑强度。
进一步地，重力轨道的左轨道和右轨道的至少一个三角支撑上设有高度调节装置，高度调节装置固定在左轨道或右轨道上，高度调节装置相对于三角支撑高度可调，方便使用。
进一步地，重力轨道的左轨道和右轨道为钢管。
进一步地，重力轨道的左轨道和右轨道的外侧还设有聚四氟乙烯耐磨垫。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的自动下料装置，在网架杆件的自动下料装置的至少两个支撑滚轮组上各放置了一组支撑斜轨，支撑斜轨的另一端通过重力轨道连接在传送装置上，传送装置通过动力源将支撑斜轨和重力轨道上下来的网架杆件组件传送至抛丸机，实现网架杆件组件的自动传送，提高了其在装配以及加工过程的自动化程度，缩短了其加工周期，降低了相应的成本支出。
附图说明
图1为网架杆件组件生产线用自动下料装置的结构示意图；
其中：1-自动焊接装置，2-抛丸机，3-网架杆件，4-支撑滚轮组，5-夹头，6-锥头，7-支撑斜轨，8-重力轨道，81-左轨道，82-右轨道，9-传送装置，91-传动滚；10-三角支撑，11-高度调节装置，12-聚四氟乙烯耐磨垫。
具体实施方式
为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明，该实施例仅用于解释本实用新型，并不对本实用新型的保护范围构成限定。
如图1所示，网架杆件组件生产线用自动下料装置，连接在生产线的自动焊接装置1和抛丸机2之间，自动焊接装置1包括用于支撑网架杆件3的至少两对支撑滚轮组4，网架杆件3置于支撑滚轮组4上，自动焊接装置1位于网架杆件3的左右两端分别设有一个夹头5，每一个夹头5内夹紧锥头6，自动焊接装置1焊接网架杆件3与其左右两端的锥头6；自动下料装置包括支撑斜轨7、重力轨道8和传送装置9，支撑斜轨7包括至少两组，每一组设在一组支撑滚轮组4外侧，每一组支撑斜轨7固定连接在自动焊接装置1上；传送装置9与网架杆件3的焊接方向平行，并且传送装置9一端连接重力轨道8，另一端连接抛丸机2，传送装置9包括若干传动滚91；重力轨道8包括左轨道81和右轨道82，左轨道81的一端插入其中一组支撑斜轨7内靠近支撑滚轮组4位置，另一端插入传送装置9的传动滚91之间。 本实用新型的自动下料装置，在网架杆件的自动下料装置的至少两个支撑滚轮组4上各放置了一组支撑斜轨7，支撑斜轨7的另一端通过重力轨道8连接在传送装置9上，传送装置9通过动力源将支撑斜轨7和重力轨道8上下来的网架杆件组件传送至抛丸机，实现网架杆件组件的自动传送，提高了其在装配以及加工过程的自动化程度，缩短了其加工周期，降低了相应的成本支出。
在上述实施例中，重力轨道8的左轨道81和右轨道82分别通过若干个三角支撑10支撑，提高其支撑强度。
在上述实施例中，重力轨道8的左轨道81和右轨道82的至少一个三角支撑10上设有高度调节装置11，高度调节装置11固定在左轨道81或右轨道82上，高度调节装置11相对于三角支撑10高度可调，方便使用。重力轨道8的左轨道81和右轨道82为钢管。重力轨道8的左轨道81和右轨道82的外侧还设有聚四氟乙烯耐磨垫12。
本实用新型的自动下料装置，实现了生产线的自动焊接装置和抛丸机之间的网架杆件组件的自动传送，并且同时保证了网架杆件组件在传送过程中不受到磨损，保证了网架杆件组件的质量，提高了其在装配以及加工过程的自动化程度，缩短了其加工周期，降低了相应的成本支出。
本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。