本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种新型拉伸模具。
背景技术：
在机械加工领域中，拉伸模具是必不可少的设备。传统的拉伸模具无法实现自动卸料过程，工人劳动强度高，并且存在加工出来的工件褶皱，质量不佳等诸多缺陷。
技术实现要素：
针对以上问题，本实用新型提供了一种新型拉伸模具，能够实现自动卸料过程，降低工人劳动强度，且拉伸成品不存在褶皱，质量更好，这样可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型拉伸模具，包括顶座、底座和滑轨，所述顶座和底座分别设置在滑轨的上下两端，在滑轨的外侧套接有滑动杆，且滑动杆的另外一端连接有活动台，所述活动台下表面设置有凸模块，在凸模块的正下方设置有凹模槽，且凹模槽的外侧套接有卸料顶板，所述底座的上表面安装有固定台，在固定台的上端设置有工件固定环，且工件固定环的上表面左右两侧分别安装有光电发射端和光电接收端，所述底座的内部安装有控制芯片和第二驱动电机，在第二驱动电机的上端设置有推动杆，且推动杆的上端与卸料顶板连接在一起，所述凹模槽和卸料顶板均位于固定台的内部，所述顶座的内部安装有第一驱动电机。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述滑轨的数量为四个，且四个滑轨分别设置在顶座下表面的四个拐角处。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述控制芯片内部设置有导线，且第二驱动电机和光电发射端分别通过导线与控制芯片连接在一起。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述滑轨垂直设置在底座的上表面。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述光电发射端和光电接收端共同组成对射型光电传感器。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该新型拉伸模具，通过设置光电发射端和光电接收端，配合卸料顶板和控制芯片，能实现对拉伸完毕工件的自动卸料过程，降低工人的劳动强度且使工人的人身安全得到保障，设置滑轨和滑动杆，能确保凸模块准确无误地向凹模槽方向运动，保证了工件的拉伸过程能够顺利进行。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图中：1-顶座；2-底座；3-滑轨；4-凸模块；5-滑动杆；6-第一驱动电机；7-光电发射端；8-光电接收端；9-工件固定环；10-凹模槽；11-卸料顶板；12-推动杆；13-第二驱动电机；14-控制芯片；15-导线；16-活动台；17-固定台。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例：
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种新型拉伸模具，包括顶座1、底座2和滑轨3，所述顶座1和底座2分别设置在滑轨3的上下两端，在滑轨3的外侧套接有滑动杆5，且滑动杆5的另外一端连接有活动台16，所述活动台16下表面设置有凸模块4，在凸模块4的正下方设置有凹模槽10，且凹模槽10的外侧套接有卸料顶板11，所述底座2的上表面安装有固定台17，在固定台17的上端设置有工件固定环9，且工件固定环9的上表面左右两侧分别安装有光电发射端7和光电接收端8，所述底座2的内部安装有控制芯片14和第二驱动电机13，在第二驱动电机13的上端设置有推动杆12，且推动杆12的上端与卸料顶板11连接在一起，所述凹模槽10和卸料顶板11均位于固定台17的内部，所述顶座1的内部安装有第一驱动电机6，所述控制芯片14内部设置有导线15，且第二驱动电机13和光电发射端7分别通过导线15与控制芯片14连接在一起。
本实用新型的工作原理：使用时，将待拉伸的工件放在凹模槽10上端的工件固定环9处进行固定，避免了凸模块4在对工件向下冲压而造成工件滑动，从而使工件表面出现褶皱、裂纹等情况；在第一驱动电机6的驱动下，活动台16连同凸模块4一起向下运动，带动滑动杆5沿着滑轨3朝着凹模槽10方向进行冲压，对工件进行拉伸；光电接收端7发出光电信号，由光电接收端8接收，从而获取凸模块4的运动信息并将信息传递给控制芯片14，控制芯片14识别信息并在凸模块4冲压结束后，对第二驱动电机13发出工作指令，第二驱动电机13则驱动推动杆12向上推动卸料顶块11，卸料顶块11则将加工好的工件推出凹模槽10，实现了工件加工完成后的自动卸料过程。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。