一种中空塑胶管材用车床加工装置的制作方法

本实用新型涉及一种塑胶管材的加工装置，尤其涉及一种中空塑胶管材用车床加工装置。

背景技术：

在现有技术中，需要在一些中空圆柱形塑胶管材的端部进行倒角，而手动倒角难度比较大，倒角质量差，而且倒角效率低。如果直接采用车床进行加工，由于管材为塑胶制成，其硬度低，会导致车床的夹紧管材时导致管材变形，导致产品的加工不合格甚至报废。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种中空塑胶管材用车床加工装置，通过使用该结构，提高了中空塑胶管材的加工效率及加工质量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种中空塑胶管材用车床加工装置，包括安装于车床上的加工机构，所述加工机构包括转轴，所述转轴的一侧与车床相连，另一侧的端面上设有夹紧机构，所述夹紧机构包括环形均布于转轴端面上的至少三条凹槽及分别滑动设置于对应所述凹槽内的滑块，复数条所述凹槽围绕所述转轴的轴线环形均布，复数块所述滑块的内侧端面之间构成一产品夹紧位；每块所述滑块的内侧端面上还设有一弧形板，复数块所述弧形板的侧边相连构成一中空圆柱形结构，所述弧形板垂直于所述转轴的端面设置，且所述弧形板的长度大于所述滑块的厚度。

上述技术方案中，所述转轴端面的正中心设有一圆形槽，所述圆形槽正对所述产品夹紧位设置，且所述圆形槽与所述凹槽相连通。

上述技术方案中，所述圆形槽的深度大于所述凹槽的深度。

上述技术方案中，所述弧形板为铜板制成。

上述技术方案中，所述弧形板的一侧外缘面焊接安装于所述滑块的内侧端面上。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过在滑块的内侧端面上设置弧形板，多块弧形板之间构成中空圆柱形结构，用于对中空塑胶管材进行夹紧，与以往结构相比， 弧形板用于对中空塑胶管材进行固定，增加了与中空塑胶管材的接触面积，夹紧中空塑胶管材时也不会变形，有效保证中空塑胶管材的加工质量，保证中空塑胶管材的合格率；

2.本实用新型结构简单，易于实现。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中的立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例一中的使用结构示意图。

其中：1、转轴；2、凹槽；3、滑块；4、弧形板；5、中空塑胶管材；6、圆形槽。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～3所示，一种中空塑胶管材用车床加工装置，包括安装于车床上的加工机构，所述加工机构包括转轴1，所述转轴1的一侧与车床相连，另一侧的端面上设有夹紧机构，所述夹紧机构包括环形均布于转轴1端面上的至少三条凹槽2及分别滑动设置于对应所述凹槽2内的滑块3，复数条所述凹槽2围绕所述转轴1的轴线环形均布，复数块所述滑块3的内侧端面之间构成一产品夹紧位；每块所述滑块3的内侧端面上还设有一弧形板4，复数块所述弧形板4的侧边相连构成一中空圆柱形结构，所述弧形板4垂直于所述转轴1的端面设置，且所述弧形板4的长度大于所述滑块3的厚度。

在本实施例中，转轴的端面上设有3条凹槽及3块滑块，每块滑块的内侧端面上设有一弧形板，其中，弧形板的内圆面与中空塑胶管材5的外圆面相匹配，这样三块弧形板正好可以将中空塑胶管材给包覆住，实现中空塑胶管材的定位。在使用时，直接将中空塑胶管材放置于夹紧机构内，然后车床驱动三块滑块的内侧端面朝向转轴的轴心处移动，直至弧形板抵在中空塑胶管材的外圆面上，将中空塑胶管材夹紧。与以往结构相比，弧形板与中空塑胶管材的接触面更大，同样夹紧力的作用下，接触面积更大，单位面积内所受到的力更小，中空塑胶管材不会变形，既能保证中空塑胶管材的车削加工质量，又能保证中空塑胶管材的质量，保证合格率。

参见图1～3所述，所述转轴1端面的正中心设有一圆形槽6，所述圆形槽6正对所述产品夹紧位设置，且所述圆形槽6与所述凹槽2相连通。所述圆形槽的深度大于所述凹槽的深度。

其中，中空塑胶管材装夹时，可以直接将中空塑胶管材的端部插于圆形槽内，这样便于中空塑胶管材的定位，起到限制中空塑胶管材轴向移动的自由度，然后3块弧形板压紧中空塑胶管材的外圆面，用于限制中空塑胶管材径向自由度，实现中空塑胶管材的装夹。

在本实施例中，所述弧形板为铜板制成。其中，由于中空塑胶管材的材质本身硬度就不高，如果直接采用钢制成弧形板，钢的硬度过大，会与中空塑胶管材刚性连接，导致中空塑胶管材变形。如果采用塑胶制成弧形板，则耐久度不行，容易损坏。因此，由铜板制成弧形板，铜本身不够硬，同时耐用性好。

其中，所述弧形板的一侧外缘面焊接安装于所述滑块的内侧端面上。直接采用焊接的固定方式，更加牢固。如果采用螺栓连接，一般的螺栓在车床上使用时，振动容易掉落，同时铜板制成的弧形板容易变形，更加容易脱落，因此，直接焊接固定，牢固性好。