本实用新型属于汽车行业车身辅助装置技术领域，尤其涉及一种车身的柔性上料架。
背景技术：
目前，国内大部分汽车企业在将车身焊接零部件配送至生产工位的转移过程中基本采用人工挂装或搬运的方式，而体积较大、形状不规则的零件存在突出的安全隐患和不良的人机工程。
并且随着焊装线自动化的提升，通过机器人抓取零件配送至车身焊装线已越来越广泛。
机器人抓取零件前，需要保证零件定位的精度和可靠性，这些是通过上料架定位零件来实现的。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种车身的柔性上料架，旨在解决上述的技术问题。
本实用新型是这样实现的，一种车身的柔性上料架, 所述柔性上料架包括安装底板、支撑座、第一上料架、第二上料架及上料缓冲架，所述支撑座设于所述安装底板上，所述第一上料架及第二上料架分别设于所述支撑座上的两端，所述上料缓冲架设于所述支撑座上，所述上料缓冲架设于所述第一上料架与第二上料架之间。
本实用新型的进一步技术方案是：所述第一上料架与所述第二上料架相同，其包括底板，设于所述底板上的多个支撑板，设于所述底板上的多个吸盘，所述底板上的第一感应器及第二感应器，设于所述底板上的多个导向装置，设于所述底板上的多个缓冲圈。
本实用新型的进一步技术方案是：所述支撑板为三个，其包括支架及垫板，所述垫板设于所述支架上，所述垫板的上表面为倾斜面，所述支架的截面为工字形。
本实用新型的进一步技术方案是：所述吸盘为两个。
本实用新型的进一步技术方案是：所述第一感应器通过第一感应支架连接所述底板，所述第一感应支架的截面呈Z字形。
本实用新型的进一步技术方案是：所述第二感应器通过第二感应支架连接所述底板，所述第二感应支架的截面呈L形，所述第二感应支架包括感应支架底板，与感应支架底板的侧面成直角连接的感应支架支板，分别与所述应支架底板及感应支架支板连接的加强板。
本实用新型的进一步技术方案是：所述导向装置为三个，其包括导向支架及导向板，所述导向板设于所述导向支架上，所述导向支架的截面呈L形。
本实用新型的进一步技术方案是：所述上料缓冲架包括固定板及两个支撑板，两个所述支撑板分别设于所述固定板上。
本实用新型的进一步技术方案是：所述支撑座包括多个支座，与每个支座连接所述支撑柱，所述支撑柱包括第一矮支柱、第二矮支柱、第一高支柱及第二高支柱，所述第一矮支柱的下端与第二矮支柱的下端之间通过连接板连接，所述第一矮支柱的顶端与第二矮支柱的顶端通过第一连接柱连接，所述第一高支柱的中间与第二高支柱的中间通过第二连接柱连接，所述第一高支柱的顶端与第二高支柱的顶端通过第三连接柱连接，所述第一矮支柱的下端与第一高支柱的下端通过第四连接柱连接，所述第二矮支柱的下端第二高支柱的下端通过第五连接柱连接，所述第一矮支柱的顶端与第一高支柱的定端通过第六连接柱连接，所述第二矮支柱的下端第二高支柱的下端通过第七连接柱连接，所述第七连接柱、第六连接柱、第一连接柱及第三连接柱构成的平面与水平面的夹角为45度。
本实用新型的进一步技术方案是：所述第一矮支柱与所述第一连接柱之间连接有三角形的第一加强板，所述第二矮支柱与所述第一连接柱之间连接有三角形的第二加强板，所述第一高支柱与第二连接柱之间连接有三角形的第三加强板，所述第二高支柱与第二连接柱之间连接有三角形的第四加强板，所述第一高支柱与第三连接柱之间连接有三角形的第五加强板，所述第二高支柱与第三连接柱之间连接有三角形的第六加强板，所述第一矮支柱与所述第四连接柱之间连接有三角形的第七加强板，所述第一高支柱与所述第四连接柱之间连接有三角形的第八加强板，所述第二矮支柱与第五连接柱之间连接有三角形的第九加强板，所述第二高支柱与第五连接柱之间连接有三角形的第十加强板，所述第七连接柱与所述第一连接柱之间连接有三角形的第十一加强板，所述第七连接柱与所述第三连接柱之间连接有三角形的第十二加强板，所述第六连接柱与所述第一连接柱之间连接有三角形的第十三加强板，所述第六连接柱与所述第三连接柱之间连接有三角形的第十四加强板，所述支座为四个，所述第一矮支柱、第二矮支柱、第一高支柱、第二高支柱、第一连接柱、第二连接柱、第三连接柱、第四连接柱、第五连接柱、第六连接柱及第七连接柱均采用铝型材。
本实用新型的有益效果是：上料架的多个吸盘，牢牢吸附工件，保证其位置精度和稳定性；上料架底部使用铝型材框架进行组装搭建，构架出45度的工作台面，符合人机工程方便人工上料；铝型材框架具有模组化和多功能化，T型及凹槽设计，使得在任意位置可安装螺母螺栓，加装组件时无需拆卸型材，高度和角度随意调整，简单快捷。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的车身的柔性上料架的立体图。
具体实施方式
附图标记：10-安装底板 201-支座 202-第一矮支柱 203-第二矮支柱 204-第一高支柱 205-第二高支柱 206-第四连接柱 207-第五连接柱 208-第一连接柱 209-第三连接柱 210-连接板 301-支撑板 302-吸盘 303-缓冲圈 304-导向装置 306-底板 307-第二感应器支架 308-第一感应器支架 401-固定板。
图1示出了本实用新型提供的车身的柔性上料架，所述柔性上料架包括安装底板1、支撑座、第一上料架、第二上料架及上料缓冲架，所述支撑座设于所述安装底板上，所述第一上料架及第二上料架分别设于所述支撑座上的两端，所述上料缓冲架设于所述支撑座上，所述上料缓冲架设于所述第一上料架与第二上料架之间。
所述第一上料架与所述第二上料架相同，其包括底板306，设于所述底板306上的多个支撑板301，设于所述底板306上的多个吸盘302，设于所述底板306上的第一感应器及第二感应器，设于所述底板306上的多个导向装置304，设于所述底板306上的多个缓冲圈303。
所述支撑板301为三个，其包括支架及垫板，所述垫板设于所述支架上，所述垫板的上表面为倾斜面，所述支架的截面为工字形。
所述吸盘302为两个。
所述第一感应器通过第一感应支架308连接所述底板，所述第一感应支架308的截面呈Z字形。
所述第二感应器通过第二感应支架307连接所述底板，所述第二感应支架307的截面呈L形，所述第二感应支架307包括感应支架底板，与感应支架底板的侧面成直角连接的感应支架支板，分别与所述应支架底板及感应支架支板连接的加强板。
所述导向装置304为三个，其包括导向支架及导向板，所述导向板设于所述导向支架上，所述导向支架的截面呈L形。
所述上料缓冲架包括固定板401及两个支撑板301，两个所述支撑板301分别设于所述固定板401上。
所述支撑座包括多个支座201，与每个支座201连接所述支撑柱，所述支撑柱包括第一矮支柱202、第二矮支柱203、第一高支柱及204第二高支柱205，所述第一矮支柱202的下端与第二矮支柱203的下端之间通过连接板210连接，所述第一矮支柱202的顶端与第二矮支柱203的顶端通过第一连接柱208连接，所述第一高支柱204的中间与第二高支柱205的中间通过第二连接柱连接，所述第一高支柱204的顶端与第二高支柱205的顶端通过第三连接柱209连接，所述第一矮支柱202的下端与第一高支柱204的下端通过第四连接柱206连接，所述第二矮支柱203的下端第二高支柱205的下端通过第五连接柱207连接，所述第一矮支柱202的顶端与第一高支柱204的定端通过第六连接柱连接，所述第二矮支柱203的下端第二高支柱205的下端通过第七连接柱连接，所述第七连接柱、第六连接柱、第一连接柱208及第三连接柱209构成的平面与水平面的夹角为45度。
所述第一矮支柱202与所述第一连接柱208之间连接有三角形的第一加强板，所述第二矮支柱203与所述第一连接柱208之间连接有三角形的第二加强板，所述第一高支柱204与第二连接柱之间连接有三角形的第三加强板，所述第二高支柱205与第二连接柱之间连接有三角形的第四加强板，所述第一高支柱204与第三连接柱209之间连接有三角形的第五加强板，所述第二高支柱205与第三连接柱209之间连接有三角形的第六加强板，所述第一矮支柱202与所述第四连接柱206之间连接有三角形的第七加强板，所述第一高支柱204与所述第四连接柱206之间连接有三角形的第八加强板，所述第二矮支柱203与第五连接柱207之间连接有三角形的第九加强板，所述第二高支柱205与第五连接柱207之间连接有三角形的第十加强板，所述第七连接柱与所述第一连接柱208之间连接有三角形的第十一加强板，所述第七连接柱与所述第三连接柱209之间连接有三角形的第十二加强板，所述第六连接柱与所述第一连接柱208之间连接有三角形的第十三加强板，所述第六连接柱与所述第三连接柱209之间连接有三角形的第十四加强板，所述支座为四个，所述第一矮支柱202、第二矮支柱203、第一高支柱204、第二高支柱205、第一连接柱208、第二连接柱、第三连接柱209、第四连接柱206、第五连接柱207、第六连接柱及第七连接柱均采用铝型材。
针对传统的人工搬运存在安全隐患和不良人机工程问题，以及先进的机器人上件时如何保证上件零件的定位精度和可靠性，我们通过合理的型钢布置设计了一种简单可靠的上料架。
我们以机器人抓取发动机罩上生产线为例，实用新型了发动机罩上料架，如图1所示。
各机构作用：
1、支撑板301对外板型面进行支撑和检测；支撑板301表面与外板型面吻合；
2、吸盘302靠吸附对外板进行固定； 吸盘302数量和位置根据零件尺寸和重量进行确定并均匀布置，零件越大重量越大，固定牢靠所需的吸附力也越大，故需要较多的吸盘。
3、第一传感器和第二传感器分别检测外板、内板工件的有无；第一传感器是接近开关传感器，第二传感器是光电传感器。
4、导向装置304起导向作用，方便工件的取放；导向装置304的数量和位置根据零件尺寸和轮廓均匀布置。
5、底板306作为安装面，其上安装有支撑板等零件；
6、铝型材构建起上料架的整体框架，重量轻且重复利用率很高。假如将现有上料架改造为一新车型的上料架时，其高度、宽度和倾斜角度都可以通过改变铝型材上的标准孔位进行合理布置。
7、支座201将铝型材和大底面连接起来，前后左右四个方位各一个支座，起稳固作用。
8、上料架设计为45度，以便人工上料；
工作原理：首先，工人将外板放到上料架上，多个支撑块支撑外板型面，多个吸盘靠吸力固定外板保证其精度； 其次，工人放内板贴合外板内侧，完成工件的安装；第一传感器检测到外板到位、第二传感器检测到内板到位，发出信号传到机器人控制系统；然后，控制系统控制带压料夹具的机器人对工件进行抓取至生产工位。
该上料架已应用在CN200S项目的发盖上料工位，可靠稳定；
其技术原理可推广到其他机器人抓取工件的上料工位，推广性强。
上料架的多个吸盘302，牢牢吸附工件，保证其位置精度和稳定性；上料架底部使用铝型材框架进行组装搭建，构架出45度的工作台面，符合人机工程方便人工上料； 铝型材框架具有模组化和多功能化，T型及凹槽设计，使得在任意位置可安装螺母螺栓，加装组件时无需拆卸型材，高度和角度随意调整，简单快捷。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。