一种定位套的输送压铆机构的制作方法

本发明涉及机械手加工领域，尤其涉及一种定位套的自动输送及压铆机构。

背景技术：

目前在定位套的压铆加工过程中，通常采用人工放置定位套的方式，这种方式耗时耗力而且很容易发生操作危险，但是机械操作又存在定位不准确，定位套的放置误差大，加工效率低，原料损耗大的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种定位套的输送压铆机构，能够自动进行定位套的夹持、输送和压铆，克服背景技术中的问题。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：一种定位套的输送压铆机构，包括机架，机架内设有储料装置，该压铆机构还包括抓料装置、夹持装置、送料装置和压铆装置，储料装置的出口处设有输料装置，输料装置内每隔一定间距布置定位套放置位，每个定位套放置位能够容纳一个定位套，从储料装置出口送出的定位套进入输料装置上的各个定位套放置位中，抓料装置从输料装置上抓取定位套并送至夹持装置上，送料装置上放置待压铆工件，送料装置将待压铆工件移动至压铆装置的压铆工作位里面,之后夹持装置中的定位套输送到压铆工件内,由压铆装置进行压铆。

进一步地，储料装置包括环状的储料盘，储料盘内设有储料通道，储料通道在环状储料盘的一侧设有储料出口，该储料出口上设有出口卡槽，输料装置的起始端能够卡接在该出口卡槽内，使得从储料出口送出的定位套能够进入输料装置内，输料装置固定安装在机架板上。

进一步地，输料装置包括基座，基座内设有定位套放置座，定位套放置座上每隔一定间距设置定位套放置槽，定位套放置槽的大小与定位套的尺寸匹配，定位套放置槽的深度不超过定位套的高度，基座的两侧分别连接有顶板，顶板的上表面和储料出口的上表面齐平，顶板的末端与定位套放置座的末端之间至少留出两个定位套放置槽的距离，两片顶板与定位套放置座的上表面之间具有一定的垂直间距，该垂直间距不超过定位套的高度，两片顶板之间具有一定的水平间距，该水平间距不小于定位套的直径。

进一步地，抓料装置包括抓取机械手、水平向驱动装置和垂直向驱动装置，水平向驱动装置包括成对地安装在机架板上的工字型支架，工字型支架的上表面固定连接水平向气缸安装板，水平向气缸安装板上设有水平向滑轨，水平向滑轨上可滑动地安装有垂直向气缸安装板，垂直向气缸安装板能够在水平向气缸的驱动下沿水平向滑轨移动，垂直向气缸驱动装置包括安装在垂直向气缸安装板的下表面的气缸竖板，气缸竖板上固定安装有垂直向气缸和垂直向滑轨，垂直调整板通过垂直向滑轨安装在气缸竖板上并能够在垂直向气缸的驱动下沿垂直向滑轨上下移动，垂直调整板上连接有机械手安装板，抓取机械手安装在机械手安装板上，并能够随之在水平向驱动装置和垂直向驱动装置的驱动下移动。

进一步地，抓取机械手通过机械手安装块安装在机械手安装板上，抓取机械手包括至少两对抓手，每对抓手均配设有抓取气缸，并能够在该抓取气缸的驱动下张开或合上，当抓手合上时，其尺寸小于定位套的内径尺寸并能够伸入定位套的套口内。

进一步地，抓手包括抓臂和抓齿，抓齿连接在抓臂的下端，机械手安装块上固定连接有抓手梁，抓取气缸安装在抓手梁的上部，抓手梁的下表面设有抓手滑轨，每对抓手的抓臂安装在同一根滑轨上，并能够在抓取气缸的驱动下沿该抓手滑轨向分开或收拢的方向同时移动。

进一步地，夹持装置包括安装在机架板上的夹持气缸和夹持滑轨，夹持滑轨上设有夹持座，夹持座能够在夹持气缸的驱动下沿夹持滑轨移动，从而将所夹持的定位套输送到送料装置上。

进一步地，夹持座包括夹持块和两根夹持臂，夹持滑轨包括滑轨架和滑轨芯，滑轨芯设置在两根滑轨架之间，夹持块的底部设有两个夹持脚，两个夹持脚分别位于滑轨芯和两根滑轨架之间的空间并卡接在滑轨芯上，两根夹持臂的起始端分别固定连接在夹持块上，且其臂部拼合在一起形成u形的夹持空间，夹持臂的臂部内侧面成对地设有夹持凸块，并且，每对夹持凸块均能够对应一个定位套的侧面轮廓，两个夹持臂在对应的位置上成对的夹持凸块形成夹持凸块组，每个夹持凸块组均能够夹持住一个定位套，夹持座上设有至少两组夹持凸块组，相邻两对夹持凸块之间可以共用中间的一个夹持凸块。

进一步地，夹持臂的内侧面上设有夹持凸块的安装孔，该安装孔内设有销轴孔，每个夹持凸块均通过销轴可转动地安装在夹持臂上，每个夹持凸块均具有两个圆弧侧面，相邻两组夹持凸块组之间的间距与待压铆工件上两个铆孔之间的距离相对应。

进一步地，送料装置包括送料气缸和送料支架，送料支架上设有工件支撑板和工件支撑座，待压铆工件的一端放置在工件支撑座上，另一端搁置在工件支撑板上，送料气缸连接并能够驱动工件支撑座从而使得待压铆工件沿送料支架和工件支撑板移动至压铆工位；夹持装置和送料装置分别安装在压铆工位的两侧，且两者的驱动方向相反。

本发明的有益效果是：通过本发明的机构，可以自动从储料装置中取出定位套到夹持装置里，人工将待压铆工件放到送料机构,送料机构将待压铆工件孔送到压铆装置的压铆工位上,然后夹持部件将定位套输送到待压铆工件内，压铆装置进行压铆操作，本发明提高了加工效率，降低安全隐患，降低定位套的定位误差，减少工件损耗。

附图说明

图1是本发明的整体结构图。

图2是机架的示意图。

图3是储料装置的示意图。

图4是抓取装置的示意图。

图5是抓取机械手的示意图。

图6是夹持滑轨和夹持座的示意图。

图7是夹持块的示意图。

图8是夹持臂的示意图。

图9是送料机构的示意图。

图10是压铆机构的示意图。

图11是定位套与待压铆工件的配合示意图。

图中标号：1-机架，2-储料装置，3-抓料装置，4-夹持装置，5-送料装置，6-压铆装置，7-输料装置，8-定位套，9-待压铆工件，10-压铆工作位，11-侧梁，12-底盘框架，13-支脚，14-柜门，15-储物隔间，16-储料盘，17-储料通道，18-储料出口，19-出口卡槽，20-基座，21-定位套放置座，22-定位套放置槽，23-顶板，24-机架板，25-抓取机械手，26-工字型支架，27-水平向气缸安装板，28-水平向滑轨，29-垂直向气缸安装板，30-水平向气缸，31-气缸竖板，32-垂直向气缸，33-垂直向滑轨，34-垂直调整板，35-机械手安装板，36-机械手安装块，37-抓手，38-抓取气缸，39-抓臂，40-抓臂，41-抓手梁，42-抓手滑轨，43-调整气缸，44-调整滑轨，45-夹持气缸，46-夹持滑轨，47-夹持座，48-夹持块，49-夹持臂，50-滑轨架，51-滑轨芯，52-夹持脚，53-夹持凸块，54-安装孔，55-销轴孔，56-圆弧侧面，57-铆孔，58-送料气缸，59-送料支架，60-送料固定架，61-侧板支架，62-工件支撑板，63-工件支撑座。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方案做进一步详细说明。

如图1、11所示，一种定位套的输送压铆机构，包括机架1，机架1内设有储料装置2，该压铆机构还包括抓料装置3、夹持装置4、送料装置5和压铆装置6，储料装置2的出口处设有输料装置7，输料装置上7内每隔一定间距布置定位套放置位，每个定位套放置位能够容纳一个定位套8，从储料装置2出口送出的定位套进入输料装置7上的各个定位套放置位中，抓料装置3从输料装置7上抓取定位套8并送至夹持装置上4，送料装置5上放置待压铆工件9，送料装置5将待压铆工件9移动至压铆装置6的压铆工作位10里面,之后夹持装置4中的定位套输送到待压铆工件9内,由压铆装置6进行压铆。

如图2所示，机架1包括四根侧梁11，四根侧梁11固连在底盘框架12的四角上，底盘框架12下部设有支脚13，机架1的正面下部设有柜门14，柜门14内设有储物隔间15，机架1的其他部位镂空。

结合图1和图2所示，储料装置2和抓料装置3安装在机架1的内部，压铆装置6安装在机架1的一侧，夹持装置4和送料装置5对称地安装在压铆装置6的两侧，其中，夹持装置4位于机架1内的储料装置2和抓料装置3的旁边，夹持装置4的一部分伸出于机架1的侧面之外从而将定位套8输送至压铆装置6的压铆工位10。

如图3所示，储料装置2包括环状的储料盘16，储料盘16内设有储料通道17，储料通道17在环状储料盘16的一侧设有储料出口18，该储料出口18上设有出口卡槽19，输料装置的起始端能够卡接在该出口卡槽19内，使得从储料出口18送出的定位套8能够进入输料装置7内，输料装置7固定安装在机架板24上。

输料装置7包括基座20，基座20内设有定位套放置座21，定位套放置座21上每隔一定间距设置定位套放置槽22，定位套放置槽22的大小与定位套8的尺寸匹配，尺寸匹配是指，定位套放置槽22的尺寸比定位套8略大，这样，每个定位套放置槽22可以容纳一个定位套8落入其中，定位套放置槽22的深度不超过定位套8的高度，这样，每个定位套8不会完全落入定位套放置槽22内不至于看不到，基座20的两侧分别连接有顶板23，顶板23的上表面和储料出口18的上表面齐平，顶板23的末端与定位套放置座21的末端之间至少留出两个定位套放置槽22的距离，这样，至少两个定位套8可以露出与定位套放置座21之外，便于抓料装置的抓取，如果全部用顶板23封住，可能会造成抓取不方便，两片顶板23与定位套放置座21的上表面之间具有一定的垂直间距，该垂直间距不超过定位套8的高度，并且两片顶板23之间具有一定的水平间距，该水平间距不小于定位套8的直径，这样，在输送时，定位套8能够顺着两片顶板23和定位套放置座21的上表面所形成的通道滑动，直到落入某一个空着的定位套放置槽22内，完成输料过程。

如图4所示，抓料装置3包括抓取机械手25、水平向驱动装置和垂直向驱动装置，水平向驱动装置包括成对地安装在机架板24上的工字型支架26，工字型支架26的上表面固定连接水平向气缸安装板27，水平向气缸安装板27上设有水平向滑轨28，水平向滑轨28上可滑动地安装有垂直向气缸安装板29，垂直向气缸安装板29能够在水平向气缸30的驱动下沿水平向滑轨28移动，垂直向气缸驱动装置包括安装在垂直向气缸安装板29的下表面的气缸竖板31，气缸竖板31上固定安装有垂直向气缸32和垂直向滑轨33，垂直调整板34通过垂直向滑轨33安装在气缸竖板31上并能够在垂直向气缸32的驱动下沿垂直向滑轨33上下移动，垂直调整板34上连接有机械手安装板35，抓取机械手25安装在机械手安装板35上，并能够随之在水平向驱动装置和垂直向驱动装置的驱动下移动。

如图5所示，抓取机械手25通过机械手安装块36安装在机械手安装板35上，抓取机械手25包括至少两对抓手37，每对抓手37均配设有抓取气缸38，并能够在该抓取气缸38的驱动下张开或合上，当抓手37合上时，其尺寸小于定位套8的内径尺寸并能够伸入定位套8的套口内，伸入套口之后，抓取气缸38驱动抓手37张开，从而抓起定位套8。

具体地说，抓手37包括抓臂39和抓齿40，抓齿40连接在抓臂39的下端，抓齿40的外侧呈光滑的圆弧面，与定位套8的内表面匹配，机械手安装块35上固定连接有抓手梁41，抓取气缸38安装在抓手梁41的上部，抓手梁41的下表面设有抓手滑轨42，每对抓手37的抓臂39安装在同一根滑轨42上，并能够在抓取气缸38的驱动下沿该抓手滑轨42向分开或收拢的方向同时移动。

此外，每个抓手37均设有一块对应的抓手梁41，抓手梁41并排排列但是相互之间不固定连接，最外侧的一个抓手梁41固定连接在机械手安装块35上，其他的抓手梁41通过调整部件安装在机械手安装板35上，调整部件包括调整气缸43和调整滑轨44，如图5所示，抓取后，外面的抓手不动，里面的抓手在调整气缸43的作用下沿调整滑轨44移动，直到两个抓手37所抓取的定位套8之间的距离达到待压铆工件的铆孔之间的距离。

结合图1和图6所示，夹持装置4包括安装在机架板24上的夹持气缸45和夹持滑轨46，夹持滑轨46上设有夹持座47，夹持座47能够在夹持气缸45的驱动下沿夹持滑轨46移动，从而将所夹持的定位套8输送到送料装置上，夹持座47一次可以夹持至少两个定位套8。

如图6-7所示，夹持座47包括夹持块48和两根夹持臂49，夹持滑轨46包括滑轨架50和滑轨芯51，滑轨芯51设置在两根滑轨架50之间，夹持块48的底部设有两个夹持脚52，两个夹持脚52分别位于滑轨芯51和两根滑轨架50之间的空间并卡接在滑轨芯51上，两个夹持脚52之间的空间形状与滑轨芯51的截面形状一致，这样夹持块48能够在夹持滑轨46上移动且不会滑出，两根夹持臂49的起始端分别固定连接在夹持块48上，且其臂部拼合在一起形成u形的夹持空间，夹持臂的臂部内侧面成对地设有夹持凸块53，并且，每对夹持凸块53均能够对应一个定位套的侧面轮廓，两个夹持臂49在对应的位置上的成对的夹持凸块53形成夹持凸块组，每个夹持凸块组均能够夹持住一个定位套，夹持座上设有至少两组夹持凸块组，相邻两对夹持凸块之间可以共用中间的一个夹持凸块，图6中示出了两队夹持凸块，这两对夹持凸块共用了中间的一个夹持凸块，因此两对夹持凸块包含了三个夹持凸块，共用夹持凸块的意义在于，在每组夹持凸块中均放置定位套的情况下，共用的夹持凸块就被定位，从而定位套就被固定住，夹持凸块就不会乱转导致定位套松脱。

夹持凸块53的具体安装结构如图8所示，夹持臂49的内侧面上设有夹持凸块53的安装孔54，该安装孔54内设有销轴孔55，每个夹持凸块53均通过销轴可转动地安装在夹持臂49上，为了与定位套8的外表面轮廓相匹配，每个夹持凸块53均具有两个圆弧侧面56，相邻两组夹持凸块组之间的间距与待压铆工件9上两个铆孔57之间的距离相对应，这样，夹持装置4只需要直接将夹持住的定位套8放到待压铆工件9的铆孔57上方即可，不需要再调整定位套8的位置。

如图9所示，送料装置5包括送料气缸58和送料支架59，送料装置5通过送料固定架60安装在压铆机构6的侧板支架61上，使得送料支架59与压铆工作位10对齐，送料支架59上设有工件支撑板62和工件支撑座63，待压铆工件9的一端放置在工件支撑座63上，另一端搁置在工件支撑板62上，送料气缸58连接并能够驱动工件支撑座63移动从而使得待压铆工件沿送料支架59和工件支撑板63移动至压铆工位10；送料装置5和夹持装置4分别安装在压铆工位10的两侧，且两者的驱动方向相反。

本发明的具体工作过程是：储料装置2通过振动或者其他方式将其中存放的定位套8从储料出口18送出，定位套8自动落入输料装置7的定位套放置槽22内，等待抓料装置3提取，抓料装置3通过抓料机械手25从输料装置7中同时抓取两个定位套8，并将它们移动到合适的距离，然后放到夹持装置4中，夹持装置4夹住两个定位套8。人工将压铆工件放到送料装置5,气缸58将压铆工件将推到压铆装置6的压铆工作位10里面,这时通过夹持装置4将两个定位套8输送到压铆装置6内的压铆工件里面，由压铆装置完成压铆操作，然后气缸58松开,人工取出铆好的压铆工件，以此类推，完成一个工件的压铆作业。