本实用新型涉及压力容器件工装平台技术领域，是一种多工位、高精度、多功能圆形压力容器工装平台。
背景技术：
压力容器的制造过程需要涉及到筒体与筒体、筒体与法兰、封头与筒体、大小头与法兰等不同形式不同尺寸焊接组件的划线、组对工作，划线、组对过程的精度直接决定了焊接完成后产品的质量；目前普遍采用的作业平台功能单一，压力容器件需要分别在划线平台与组对焊接平台的平台完成相应工序，多次装夹会导致误差累计，降低加工精度；除此之外，对如筒体、法兰、封头等圆形压力容器件组对焊接时，由于组对焊接平台通常为三点定位，三点定位虽然能够将工件装夹固定在平台，但这种三点定位显然不能有效控制焊接变形，无法满足薄壁、大尺寸、异型高精度容器制造的需求。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种多工位、高精度、多功能圆形压力容器工装平台，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决组对焊接平台的三点定位，不能有效控制焊接变形的问题。
本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种多工位、高精度、多功能圆形压力容器工装平台，包括平台本体；在平台本体上由内而外依次间隔设有至少两圈的呈环状的装夹定位孔组；每圈装夹定位孔组包括至少三个装夹定位孔，装夹定位孔为弧形长孔并圆周分布在平台本体上。
下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：
上述平台本体中部可设有心孔，装夹定位孔组由内而外依次间隔设在心孔外侧的平台本体上。
上述心孔处可固定安装有能拆卸的内台面板；内台面板的上台面与平台本体的上端面平齐；在内台面板的中部设有划线中心标记，装夹定位孔组以划线中心标记为中心点分别由内而外依次间隔设置在平台本体上。
上述心孔的内侧上端的平台本体上可设有与内台面板外径尺寸相对应的面板安装环槽，内台面板置于面板安装环槽内。
上述平台本体可包括平台底座和固定在平台底座上端的高精度的外台面板；在平台底座和外台面板的中部设有心孔，在心孔外侧的平台底座和外台面板上由内而外依次间隔设有至少两圈呈环状的装夹定位孔组；外台面板的上台面与内台面板的上台面平齐；内台面板采用高精度面板。
上述平台底座和外台面板上可由内而外间隔设有两圈的装夹定位孔组；每圈装夹定位孔组包括八个圆周分布的装夹定位孔。
上述外台面板可包括外环体、中环体和内环体；外环体与中环体之间形成外圈；中环体与内环体之间形成中圈，内环体内为心孔；在外圈和中圈内通过焊接圆周均布固定有八个隔板，八个隔板分别将外圈和中圈分别分隔成八个装夹定位孔。
上述外台面板可通过焊接固定在平台底座上。
本实用新型结构合理而紧凑，使用方便；装夹时，可在装夹定位孔处均用夹具将工件装夹上，夹点多，定位准确到位，且装夹牢固可靠，能够对焊接过程中的变形有效的控制和校正；除能够用于组对焊接以外，内台面板上的划线中心标记可用于工件划线，使压力容器件在一次装夹后，能够完成划线和焊接组对的操作，无需反复拆装，提高工作效率；消除误差，保证压力容器件的加工精度。
附图说明
附图1为本实用新型最佳实施例的立体结构示意图。
附图中的编码分别为：1为平台底座，2为装夹定位孔，3为心孔，4为内台面板，5为划线中心标记，6为外台面板。
具体实施方式
本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：
如附图1所示，该多工位、高精度、多功能圆形压力容器工装平台包括平台本体；在平台本体上由内而外依次间隔设有至少两圈的呈环状的装夹定位孔组；每圈装夹定位孔组包括至少三个装夹定位孔2，装夹定位孔2为弧形长孔并圆周分布在平台本体上。每一圈装夹定位孔组形成一个工作圈层（工位），在平台本体上设有多个工作圈层，可同时适用于不同直径的法兰、筒体、大小头、压缩盖等进行装夹定位，通用性强；定位时，根据工件外径尺寸/内径尺寸选择合适的工作圈层，再使用夹具，将工件分别装夹在对应工作圈层的多个装夹定位孔2处；装夹时，可在该工作圈层内的装夹定位孔2处均用夹具将工件装夹上，这样的夹点多，定位准确到位，且装夹牢固可靠，能够对焊接过程中的变形有效的控制和校正，还可用于大法兰、大筒体等压力容器件的分片组对成型的装夹定位，功能多，适用范围广。
可根据实际需要，对上述多工位、高精度、多功能圆形压力容器工装平台作进一步优化或/和改进：
如附图1所示，在平台本体中部设有心孔3，装夹定位孔组由内而外依次间隔设在心孔3外侧的平台本体上。心孔3能够为筒体、大小头、压缩机盖、停留腔等的内部组对焊接提供作业空间，进一步增加本工装平台的使用功能。
如附图1所示，在心孔3处固定安装有能拆卸的内台面板4；内台面板4的上台面与平台本体的上端面平齐；在内台面板4的中部设有划线中心标记5，装夹定位孔组以划线中心标记5为中心点分别由内而外依次间隔设置在平台本体上。内台面板4上的划线中心标记5用于圆周进行划线、检测同轴度以及工件中心找取等；进一步实现对压力容器件的定位、找正和同轴度控制；并将划线与焊接组对功能于一体，使压力容器件在一次装夹后，能够完成划线和焊接组对的操作，无需反复拆装，提高工作效率；消除误差，保证压力容器件的加工精度。
根据需要，为方便内台面板4拆装，在心孔3的内侧上端的平台本体上设有与内台面板4外径尺寸相对应的面板安装环槽，内台面板4置于面板安装环槽内。
根据需要，为提高定位精度，平台本体包括平台底座1和固定在平台底座1上端的高精度的外台面板6；在平台底座1和外台面板6的中部设有心孔3，在心孔3外侧的平台底座1和外台面板6上由内而外依次间隔设有至少两圈呈环状的装夹定位孔组；外台面板6的上台面与内台面板4的上台面平齐；内台面板4采用高精度面板。
如附图1所示，在平台底座1和外台面板6上由内而外间隔设有两圈的装夹定位孔组；每圈装夹定位孔组包括八个圆周分布的装夹定位孔2。
如附图1所示，为方便外台面板6的生产和加工，外台面板6包括外环体、中环体和内环体；外环体与中环体之间形成外圈；中环体与内环体之间形成中圈，内环体内为心孔3；在外圈和中圈内通过焊接圆周均布固定有八个隔板，八个隔板分别将外圈和中圈分别分隔成8个装夹定位孔2。为方便平台本体的生产和加工，可将平台本体分解为外环体、中环体、内环体及隔板的分体结构，再将分体结构通过焊接的方式进行焊接组装，在组装完成后再进行机加工，来保证整个平台本体的形位公差要求。
根据需要，外台面板6通过焊接固定在平台底座1上。
以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。