一种槽型舱壁的折弯模具的制作方法

本实用新型涉及一种槽型舱壁的折弯模具。

背景技术：

散货轮的槽形舱壁是由钢板压制而成的，以它的槽形折曲来代替扶强材的作用。槽型舱壁是由多列压制成Z形的钢板排列组合焊接而成的(见图1和图2)，其横截面呈梯形，其每个折曲的角度均为112.6°，半径大于165mm，这对加工工艺要求非常高，加工也达到设备极限，难度系数很大。通过先折弯后拼接工艺与先拼接后折弯工艺对比，发现先拼接后折弯工艺相对可行，即零件成型情况较好，因此如何在不增加设备，不改变现有槽型折弯工艺的情况下，对现有折弯模具进行改进成了要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种槽型舱壁的折弯模具，它使原需多块分开折弯再焊接的产品实现先焊接再一体化折弯，简化操作，提高精度，有效地解决了超厚槽型舱壁加工的难题。

本实用新型的目的是这样实现的：一种槽型舱壁的折弯模具，包括上模和下模，其中，

所述上模包括凸模和连接在凸模上端面的压头，所述凸模是上端面为水平面且半径为160mm的圆弧块；

所述下模包括凹模和塞铁，凹模的上端面对应所述凸模开设工作槽，该工作槽的两侧面为三级台阶面，最上端的台阶面的宽度为60mm且距第二级台阶面的高度为60mm；所述塞铁的横截面呈倒L形，塞铁的总高度为120mm，上端面的宽度为100mm，下端面的宽度为40mm；塞铁靠装在所述工作槽的左侧最上端的台阶面上。

上述的槽型舱壁的折弯模具，其中，所述凸模的两侧均削去长度为20mm的小圆弧块。

本实用新型的槽型舱壁的折弯模具具有以下特点：通过对现有的折弯模具进行了改进，使原需多块分开折弯后焊接的产品可以实现先焊接再一体化折弯，解决了原产品在拼接后误差大，给装配带来极大不便的问题。易简化操作，提高精度，有效地解决了超厚槽型舱壁加工的难题。能最大化地发挥现有大型设备的产能，既降低了生产成本，又提高了生产效率。

附图说明

图1是槽型舱壁的结构示意图；

图2是槽型舱壁的断面图；

图3是本实用新型的槽型舱壁的折弯模具的结构示意图；

图4是经过本实用新型的槽型舱壁的折弯模具折弯后产品的横断面图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

请参阅图3和图4并结合参阅图1和图2，本实用新型的槽型舱壁的折弯模具，包括上模10和下模20。

上模10包括凸模11和压头12，其中，凸模11是上端面为水平面且半径为160mm的圆弧块；为减少设备负荷，凸模11的两侧均削去长度为20mm的小圆弧块13，但保证压制弧长312mm，保证加工质量；压头12连接在凸模11的上端面。凸模11通过压头12连接折弯动力机构。

下模20包括凹模21和两块塞铁22，其中，凹模21的上端面对应凸模11开设工作槽，该工作槽的两侧面为三级台阶面，最上端的台阶面的宽度为60mm且距第二级台阶面的高度为60mm；塞铁22的横截面呈倒L形，塞铁22的总高度为120mm，上端面的宽度为100mm，下端面的宽度为40mm，塞铁22靠装在凹模21的左侧最上端的台阶面上。

本实用新型的槽型舱壁的折弯模具，通过将上模的下端面的半径165mm改为160mm，修正下模的塞铁形状，塞铁与下模具接触面加大，保证塞铁的强度，提高安全系数，把下模的塞铁高度由60mm，增高至120mm，使工作槽的最大开档由原先的700mm改为660mm，最小折弯角度由原先的112°改为108°左右，完全满足板材30的加工要求。

本实用新型的槽型舱壁的折弯模具与三轴卷板机配合使用并具有以下特点：通过对现有的折弯模具进行了改进，使原需多块分开折弯后焊接的产品可以进行一体化折弯，解决了原产品在拼接后误差大，给装配带来极大不便的问题。易简化操作，提高精度，加工后的零件与样板最大间隙为±5mm，与下模的间距为5mm，有效地解决了超厚槽型舱壁加工的难题。能最大化地发挥现有大型设备的产能，既降低了生产成本，又提高了生产效率。

以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的范畴，应由各权利要求所限定。