一种冲压模具的压料芯结构的制作方法

本实用新型关于一种冲压模具的压料芯结构。

背景技术：

冲压修冲、成形、翻整类模具，在冲压过程中将板料或工序件压紧在凸模或凹模上的可动部件为压料芯。压料芯要保证有足够大的平面布置压力源、导向部分、行程限制器等零部件的安装面或支撑面。为保证模具寿命，在模具结构设计过程中要特别关注细长类冲压件的压料芯强度。对于细长类冲压件模具，为保证模具寿命，压料芯设计一般采用过桥式压料芯。

但现有技术的压料芯结构设计的模具尺寸大，增加工装投资成本；且压力源布置均匀性相对较差，需要在压料芯4角布置平衡块。

技术实现要素：

本实用新型提供一种冲压模具的压料芯结构，其包括：压料芯本体、压料芯连接板、底板，其中：所述压料芯本体呈T型并在其顶面和所述底板之间布置有所述压料芯连接板，在所述底板上安装有氮气弹簧，且所述氮气弹簧和所述压料芯连接板之间驱动连接。

本新型结构紧凑，压料芯本体采用T型结构，为氮气弹簧的布置提供了足够支撑面，且氮气弹簧维护时无需将模具打开，可以直接将底板拆卸下来维护即可，提高了维护性；本压料芯结构，压力源能够均匀地布置，并将压力均匀第传递到压料面。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；和

图2为图1的爆炸图。

附图标记：压料芯本体1、压料芯连接板2、底板3、氮气弹簧4、导板5、定位键6、三角补强筋7、行程限位凸台8。

具体实施方式

如图1和2所示，本实用新型提供一种冲压模具的压料芯结构，其包括：压料芯本体1、压料芯连接板2、底板3，其中：所述压料芯本体1呈T型并在其顶面和所述底板3之间布置有所述压料芯连接板2，在所述底板3上安装有氮气弹簧4，且所述氮气弹簧4和所述压料芯连接板2之间驱动连接。。

本新型结构紧凑，压料芯本体采用T型结构，为氮气弹簧的布置提供了足够支撑面，且氮气弹簧维护时无需将模具打开，可以直接将底板拆卸下来维护即可，提高了维护性。压料芯结构，压力源能够均匀地布置，并将压力均匀第传递到压料面。

作为进一步的改进，所述氮气弹簧4具有多个且沿所述压料芯连接板2的横向布置。

作为进一步的改进，在所述压料芯连接板2的两端部具有导板5。

优选的，所述导板5包括：位于所述压料芯连接板2两端面的端面导板，和位于所述压料芯连接板2两侧的侧面导板。

作为进一步的改进，所述压料芯本体1的顶面和所述压料芯连接板2之间通过定位键6相定位连接。

优选的，所述定位键6包括相互垂直的横向定位键和纵向定位键。

作为进一步的改进，所述压料芯本体1的顶面和立面之间具有三角补强筋7。

作为进一步的改进，所述压料芯本体1的顶面的下表面还具有行程限位凸台8。

在如1和2所示的具体实施例中，本新型压料芯由:压料芯本体、压料芯连接板、底板、氮气弹簧、导板、定位键及必要连接件组成。氮气弹簧4安装在底板3上、导板5固定在压料芯连接板2上，压料芯本体1与压料芯连接板2通过定位键6进行定位并用固定螺栓进行连接。底板3固定在上模座上。压料芯本体为T型、三角筋补强，同时在压料芯本体上加工行程限位凸台8。

根据本实用新型压料芯结构进行模具设计，安装固定有氮气弹簧4的底板3固定在上模座上，其他压料芯零部件根据图示装配关系进行装配。在冲压生产过程中，本实用新型压料芯可视作两个个组件，由氮气弹簧4和底板3构成压料芯组件一，由压料芯本体1、压料芯连接板2、导板5、定位键6等构成压料芯组件二。

将模具安装于压机上，压机滑块运行至上死点，此时压料芯组件二在氮气弹簧4的作用下，压料芯本体1行程限位面与上模座行程限位面接触，压机滑块下行，下行到压料芯本体1与制件接触时，压料芯提供压力与凸模共同作用压紧制件，压机滑块继续下行，凹模、凸模对制件进行成形，下行到下死点(即模具的闭合高度要求)后进行回程动作，完成一个冲程。

本实用新型结构紧凑，压料芯本体采用T型结构，为氮气弹簧的布置提供了足够支撑面；氮气弹簧全部安装在底板上，能够实现均匀布置，且氮气弹簧维护时无需将模具打开，可以直接将底板拆卸下来维护即可，提高了维护性；压料芯的行程限位方式采用压料芯本体及上模座上的面-面限位方式，提高了限位机构的可靠性；压料芯结构采用分体式(压料芯组件一和二)，压料芯连接板采用一般的铸铁材质即可，减小了原材料成本；压料芯结构紧凑，有效控制冲压模具尺寸，减少了工装开发成本。

应了解本实用新型所要保护的范围不限于非限制性实施方案，应了解非限制性实施方案仅仅作为实例进行说明。本申请所要要求的实质的保护范围更体现于独立权利要求提供的范围，以及其从属权利要求。