电池极耳自动折弯机构的制作方法

本专利涉及电池制造组装设备领域，尤其涉及一种对软包锂电池极耳进行自动折弯的电池极耳自动折弯机构。

背景技术：

目前消费电子行业发展迅猛，其需求量也出现爆炸式增长，因此对大批量生产提出了新的挑战。在电池行业中，电池的尺寸、厚度、极耳长度及间距等参数都会对电池封装技术产生重要影响。

极耳，是软包锂电池的重要组成材料，是从电芯中将正负极引出的金属导体，一般为铝片或镍片。为保障电池使用安全，一般会在电池极耳上焊接热熔断芯片。焊接完成后的极耳折弯则是电池封装前一道十分重要的工序。

目前的电池极耳折弯大都依赖人工配合简单的折弯夹具来实现，这样不仅增加人工成本和管理成本，而且人工操作的不稳定性将会影响折弯的成功率和精度，很难满足现代化生产线高产量的需求。现有的电池极耳折弯机构通用性较差，只能满足一种折弯尺寸，产品换型时，无法满足折弯要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足而提供一种电池极耳自动折弯机构，其采用气缸、凸轮轴承和压簧相互配合，实现电池极耳的高效率精准自动折弯，有效解决了当前折弯机构效率低精度差的技术问题，且在产品换型时，仅需简单调整可调螺钉和第一微分头即可达到折弯要求，解决了折弯机构只能满足一种折弯尺寸的技术问题。

本实用新型提供了电池极耳自动折弯机构，包括上折弯头和下折弯头，所述上折弯头和下折弯头相互对应设置，且两者之间形成折弯间隙，安装板上设置有上折弯驱动机构和下折弯驱动机构，上折弯头在上折弯驱动机构的驱动下朝极耳上表面方向移动，通过调节可调螺钉可使上折弯驱动机构沿安装板上滑轨Ⅰ左右移动，下折弯头在下折弯驱动机构的驱动下可上下移动，通过调节第一微分头可使安装板在底座上左右移动。本实用新型采用第一微分头来配合移动板的移动，从而可保证下折弯头与上折弯头齐平，进而实现不同长度的折弯。

上述的电池极耳自动折弯机构，优选的是，所述上折弯驱动机构包括移动板，移动板上设置有第一滑动板和第一气缸，第一滑动板一端与第一气缸活塞杆相连，另一端与上折弯头固定连接，第一滑动板在第一气缸的驱动下带动上折弯头移动。

上述的电池极耳自动折弯机构，优选的是，所述第一滑动板与第一气缸活塞杆之间通过浮动接头Ⅰ连接。防止第一滑动板移动过程中第一气缸出现卡死现象。

上述的电池极耳自动折弯机构，优选的是，所述下折弯驱动机构包括第二滑动板、第一压簧、第三滑动板、连接座、第二压簧和第二气缸，第二气缸固定连接在安装板上，第二气缸活塞杆与其下方的第三滑动板连接，第三滑动板在第二气缸的驱动下使其沿安装板上滑轨Ⅲ上下移动，第三滑动板设置有滑轨Ⅱ，第二滑动板一端与凸轮轴承连接，另一端与第一压簧连接，并在第一压簧的驱动下沿滑轨Ⅱ移动，第三滑动板下端固定连接有连接座，第三滑动板左侧设置有下折弯头，下折弯头与连接座之间设置有第二压簧，下折弯头通过连接座及第二压簧在第三滑动板的带动下上下移动。

上述的电池极耳自动折弯机构，优选的是，所述第三滑动板与第二气缸活塞杆之间通过浮动接头Ⅱ连接。防止第三滑动板移动过程中第二气缸出现卡死现象。

上述的电池极耳自动折弯机构，优选的是，所述第一压簧尾端设置有可调螺母，通过拧动调节螺母位置，改变第一压簧的压缩量，从而实现折弯压力的调节。

上述的电池极耳自动折弯机构，优选的是，所述安装板为L型。

上述的电池极耳自动折弯机构，优选的是，所述安装板与底座之间还设置有加强筋。

本实用新型提供一种电池极耳自动折弯机构，其采用气缸、凸轮轴承和压簧相互配合，实现电池极耳的高效率精准自动折弯，有效解决了当前折弯机构效率低精度差的技术问题，且在产品换型时，仅需简单调整可调螺钉和第一微分头即可达到折弯要求，解决了折弯机构只能满足一种折弯尺寸的技术问题，结构简单，操作方便，通用性强。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为电池极耳折弯前的结构示意图；

图3为经本实用新型电池极耳自动折弯机构极耳折弯后的电池结构示意图。

附图标记说明：

1、电池治具，2、上折弯头，3、上折弯驱动机构，31、第一滑动板，32、第一气缸，33、可调螺钉，34、移动板，35、浮动接头Ⅰ，36、滑轨Ⅰ，4、下折弯头，5、凸轮轴承，6、下折弯驱动机构，61、第二滑动板，62、第一压簧，63、第三滑动板，64、连接座，65、第二压簧，66、第二气缸，67、浮动接头Ⅱ，68、第一微分头，69、可调螺母，611、滑轨Ⅱ，612、滑轨Ⅲ，7、安装板，8、底座，9、加强筋，10、极耳。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

在图1中，本实用新型提供了电池极耳自动折弯机构，包括上折弯头2和下折弯头4，上折弯头2和下折弯头4相互对应设置，且两者之间形成折弯间隙，折弯时，电池治具1上的电池极耳10位于该折弯间隙内；L型安装板7上设置有上折弯驱动机构3和下折弯驱动机构6，上折弯头2在上折弯驱动机构3的驱动下朝极耳10上表面方向移动，通过调节可调螺钉33可使上折弯驱动机构3沿安装板7上滑轨Ⅰ36左右移动，下折弯头4在下折弯驱动机构6的驱动下可上下移动，通过调节第一微分头68可使安装板7在底座8上左右移动，为增加安装板7的结构强度，在安装板7与底座8之间设置有加强筋9；

上折弯驱动机构3包括移动板34，移动板34上设置有第一滑动板31和第一气缸32，第一滑动板31一端与第一气缸32活塞杆相连，另一端与上折弯头2固定连接，第一滑动板31在第一气缸32的驱动下带动上折弯头2移动；为了增加第一滑动板31与第一气缸32之间连接的灵活性，第一滑动板31与第一气缸32活塞杆之间通过浮动接头Ⅰ35连接，以防止第一滑动板31移动过程中第一气缸32出现卡死现象。

为保证折弯长度符合不同的要求，本实用新型采用调节螺钉33来实现移动板34的移动，从而可保证上折弯头2可以接触极耳10的不同位置，进而实现不同长度的折弯；另外，采用第一微分头68来配合移动板34的移动，从而可保证下折弯头4与上折弯头2齐平，进而实现不同长度的折弯；

下折弯驱动机构6包括第二滑动板61、第一压簧62、第三滑动板63、连接座64、第二压簧65和第二气缸66，第二气缸66固定连接在安装板7上，第二气缸66活塞杆与其下方的第三滑动板63连接，第三滑动板63在第二气缸66的驱动下使其沿安装板7上滑轨Ⅲ612上下移动，第三滑动板63设置有滑轨Ⅱ611，第二滑动板61一端与凸轮轴承5连接，另一端与第一压簧62连接，并在第一压簧62的驱动下沿滑轨Ⅱ611移动，第三滑动板63下端固定连接有连接座64，第三滑动板63左侧设置有下折弯头4，下折弯头4与连接座64之间设置有第二压簧65，下折弯头4通过连接座64及第二压簧65在第三滑动板63的带动下上下移动，优选地，为保证极耳折弯压力可调，第一压簧62尾端设置有可调螺母69，通过拧动可调螺母69位置，改变第一压簧62的压缩量，从而实现折弯压力的调节；为了增加第三滑动板63与第二气缸66之间连接的灵活性，第三滑动板63与第二气缸66活塞杆之间通过浮动接头Ⅱ67连接，以防止第三滑动板63移动过程中第二气缸66出现卡死现象。

折弯工作时，上折弯头2在上折弯驱动机构3的驱动下移动到与极耳10上表面平齐，下折弯头4在下折弯驱动机构6的驱动下移动至与极耳10下表面平齐，将极耳10压紧在上折弯头2上，在下折弯驱动机构6的继续驱动下，凸轮轴承5继续向上运动，从而实现极耳10的折弯。电池极耳10折弯前和经本实用新型电池极耳自动折弯机构极耳折弯后的电池结构示意图分别如图2和图3所示。

综上所述，本实用新型提供一种电池极耳自动折弯机构，其采用气缸、凸轮轴承5和压簧相互配合，实现电池极耳10的高效率精准自动折弯，有效解决了当前折弯机构效率低精度差的技术问题，且在产品换型时，仅需简单调整可调螺钉33和第一微分头68即可达到折弯要求，解决了折弯机构只能满足一种折弯尺寸的技术问题，结构简单，操作方便，通用性强。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。