本发明属于汽车焊装生产线工位之间零部件的传递装置、设备技术领域，具体涉及一种零部件往复传送平台。
背景技术：
在汽车制造全过程中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车型的通用性相对较差，需要通过不同的焊接工位将单个冲压件分序焊接最终组成白车身。焊接生产线的每个工位之间都要进行工序总成零件的传递，当生产工位为手工生产线时，工序总成零件的传递通常通过人工递送或者吊具吊装实现，不仅效率低下，也给操作工人增加了极大的额外劳动强度和工作负荷。
因此，焊装车间手工生产线如何降低工序总成零件传送过程中工人的劳动强度，加快传送速度，进而提升焊装整线生产效率，是每个汽车制造厂都着力关注行业难题。
技术实现要素：
本发明设计了一种零部件往复传送平台，解决了焊装手工生产线焊接工序总成零部件传递过程效率低下，人工劳动强度大的问题。
为了解决上述存在的技术问题，本发明采用了以下方案：
一种零部件往复传送平台，包括主框架及设置在所述主框架上的传送机构；所述传送机构可相对水平面做上下倾角运动，以使被传送零部件在重力作用下由所述传送机构一端运动到所述传送机构另一端。
进一步，所述传送机构底部两端分别通过可伸缩机构和所述主框架连接，并可分别随相对应可伸缩机构的伸缩端上下运动。
进一步，所述可伸缩机构是气缸，所述传送机构底部两端分别设置有气缸连接头，所述气缸连接头与相对应气缸的活塞通过销式转轴连接。
进一步，所述传送机构与所述主框架之间还设置有防侧倾结构。
进一步，所述防侧倾结构包括设置在所述传送机构或所述主框架上的多个防侧倾限位导槽和设置在所述主框架或所述传送机构上的多个防侧倾立柱，所述防侧倾立柱插入相对应防侧倾限位导槽内，并可上下向的相对滑动。
进一步，所述传送机构包括传送轨道和零部件装载架，所述传送轨道和零部件装载架之间通过导轨滑块副配合；所述传送轨道纵向设置在所述主框架上，且可相对水平面做上下倾角运动。
进一步，所述传送轨道包括传送框架，所述传送框架的主体部分设置有上窄下宽的倒“t”型滑槽；所述传送框架的两端敞口槽内均设置有缓冲块和缓冲块限位结构。
进一步，所述缓冲块的材质是聚氨酯，所述缓冲块通过紧固螺钉固定在所述传送框架两端的相对应敞口槽内。
进一步，所述倒“t”型滑槽的槽底还设置有滚轮组，所述滚轮组与所述零部件装载架的滑块底部配合工作。
进一步，所述滚轮组是支架型滚轮组，包括滚轮安装槽、若干滚轮和安装支架。
进一步，所述零部件装载架包括底部的滑块和设置在滑块上的主支撑和副支撑。
进一步，所述主框架的两端边框上还分别设置有控制面板以便于操作，所述控制面板控制所述可伸缩机构的动作。
进一步，所述可伸缩机构是气缸；所述主框架上还设置有气源连接器，所述控制面板、气缸、气源连接器通过气管管路连接在一起，所述气源连接器与气源连接。
进一步，所述主框架包括两端的边框以及连接两边框的主支撑梁和加强梁，所述主支撑梁和加强梁并行布置，且所述主支撑梁位于两加强梁的中间。
工作时，前序工位所在的操作人员将待传送的零部件放置在零部件装载架上，通过主支撑和副支撑定位稳定后，操作前序工位一侧的控制面板，此时前序工位一侧的气缸活塞顶出，同时后序工位一侧的气缸活塞落下，联动带动传送轨道向后序工位一侧倾斜。在重力的作用下，零部件装载架在滚轮的支撑下，向后序工位滑动，将零部件传送至后序工位。传送到位，后序工位操作人员将零部件取走后，操作后序工位一侧的控制面板，此时后序工位一侧的气缸活塞顶出，同时前序工位一侧的气缸活塞落下，联动带动传送轨道向前序工位一侧倾斜。在重力的作用下，零部件装载架在滚轮上向前序工位滑动，零部件装载架回程，准备下一次传送开始。
该零部件往复传送平台具有以下有益效果：
（1）本发明解决了焊装手工生产线焊接工序总成零件传递过程效率低下，人工劳动强度大的问题，通过气动控制，可实现往复运动的零部件转送。
（2）本发明结构简单，成本低；通过气缸运动带动传送轨道角度发生变化，在重力的作用下实现零部件的传送。传送的过程中，无需人员或设备提供辅助驱动力，既可以大幅提升效率，也可以节省零件传送过程的动能消耗。
（3）本发明直接安装在所需工位旁，占地空间较小，不会对工人的正常生产操作造成影响，也没有安全隐患。
附图说明
图1：本发明一实施方式中零部件往复传送平台的结构示意图；
图2：本发明一实施方式中零部件往复传送平台的爆炸图；
图3：本发明一实施方式中主框架的结构示意图；
图4：本发明一实施方式中传送轨道的结构示意图；
图5：本发明一实施方式中滚轮组的结构示意图；
图6：本发明一实施方式中零部件装载架的结构示意图；
图7：本发明一实施方式中零部件装载架与支架型滚轮安装示意剖面图；
图8：本发明一实施方式中零部件往复传送平台的工作方式示意图；
图9：本发明一实施方式中气缸与传送轨道连接方式局部示意图；
图10：本发明一实施方式中零部件往复传送平台的三视图。
附图标记说明：
1—主框架；11—边框；12—防侧倾限位导槽；13—主支撑梁；14—加强梁；2—传送轨道；21—传送框架；22—缓冲块；23—缓冲块限位结构；24—防侧倾立柱；25—气缸连接头；26—紧固螺钉；3—滚轮组；31—滚轮安装槽；32—滚轮；33—安装支架；4—零部件装载架；41—滑块；42—主支撑；43—副支撑；5—控制面板；6—气路管路；7—气缸；8—气源连接器。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明做进一步说明：
图1至图10示出了本发明零部件往复传送平台的一种实施方式。图1是本实施方式中零部件往复传送平台的结构示意图；图2是本实施方式中零部件往复传送平台的爆炸图；图8是本实施方式中零部件往复传送平台的工作方式示意图；图10是本实施方式中零部件往复传送平台的三视图。
如图1、图2、图8和图10所示，本实施方式中的零部件往复传送平台，包括主框架1及设置在主框架1上的传送机构；所述传送机构可相对水平面做上下倾角运动，以使被传送零部件在重力作用下由所述传送机构一端运动到所述传送机构另一端。
优选地，所述传送机构底部两端分别通过可伸缩机构和主框架1连接，并分别可随相对应可伸缩机构的伸缩端上下运动。本实施例中，可伸缩机构是气缸7。本实施例中，所述传送机构的传送轨道2底部两端分别通过气缸7和主框架1连接，并可随气缸7伸缩端上下运动，从而实现传送轨道2相对水平面做上下倾角运动。
优选地，所述传送机构底部两端分别设置有气缸连接头25，气缸连接头25与相对应气缸7的活塞通过销式转轴连接。本实施例中，所述传送机构的传送轨道2底部两端分别设置有气缸连接头25，气缸连接头25与相对应气缸7的活塞通过销式转轴连接，如图9所示，图9是本实施方式中气缸与传送轨道连接方式的局部示意图。
如图1、图2、图8和图10所示，所述传送机构与主框架1之间还设置有防侧倾结构。所述防侧倾结构包括设置在所述传送机构或主框架1上的多个防侧倾限位导槽和设置在主框架1或所述传送机构上的多个防侧倾立柱，所述防侧倾立柱插入相对应防侧倾限位导槽内，并可上下向的相对滑动。本实施例中，所述防侧倾结构包括防侧倾限位导槽12和防侧倾立柱24，防侧倾限位导槽12设置在主框架1上，防侧倾立柱24设置在传送轨道2底部，防侧倾立柱24插入防侧倾限位导槽12内，并可上下向的相对滑动。当然，也可将防侧倾限位导槽设置在传送轨道2底部，防侧倾立柱设置在主框架1上。本实施例中，有两个防侧倾限位导槽12和防侧倾立柱24。
如图1、图2、图8和图10所示，所述传送机构包括传送轨道2和零部件装载架4，传送轨道2和零部件装载架4之间通过导轨滑块副配合，传送轨道2纵向设置在主框架1上，且可相对水平面做上下倾角运动。
如图4所示，图4是本实施方式中传送轨道的结构示意图，传送轨道2包括传送框架21，传送框架21的主体部分设置有上窄下宽的倒“t”型滑槽；传送框架21的两端敞口槽内均设置有缓冲块22和缓冲块限位结构23。缓冲块22的材质是聚氨酯，缓冲块22通过紧固螺钉26固定在传送框架21两端的相对应敞口槽内。缓冲块22的作用在于当支撑放置零部件的零部件装载架4滑动至滑槽两端时起到限位作用，并且起到减少噪音的作用。缓冲块限位结构23作用在于当零部件装载架4与缓冲块22碰撞接触时，作为缓冲块22发生受力变形时的限位以及防止缓冲块22脱落，防止出现聚氨酯缓冲块22受力弹出的安全风险隐患。
优选地，传送框架21倒“t”型滑槽的槽底还设置有滚轮组3，滚轮组3与零部件装载架4的滑块41底部配合工作，如图7所示，图7是本实施方式中零部件装载架与滚轮组安装示意剖面图。滚轮组3是支架型滚轮组，包括滚轮安装槽31、若干滚轮32和安装支架33，如图5所示，图5是本实施方式中滚轮组的结构示意图。滚轮组3通过安装支架33安装在传送框架21内。支架型滚轮组的作用在于减少零部件装载架4在重力作用下滑动时的阻力，进而提升零部件传送的效率，降低传送过程的噪音。本实施例中，滚轮32是钢制滚轮。
如图6所示，图6是本实施方式中零部件装载架的结构示意图，零部件装载架4包括底部的滑块41和设置在滑块41上的主支撑42和副支撑43。滑块41是横截面为“工”字型或近似“工”字型的长条状结构。滑块41可在钢制滚轮32上自由滑动，传送框架21起到运动轨迹限位，并防止零部件装载架4在往复运动时脱落。
如图1、图2、图8和图10所示，主框架1的两端还分别设置有控制面板5，控制面板5控制可伸缩机构，本实施例中的气缸7的动作。本实施例中，控制面板5设置在主框架1的两端边框11上。主框架1上还设置有气源连接器8，控制面板5、气缸7、气源连接器8通过气管管路6连接在一起，气源连接器8与气源连接。
如图3所示，图3是本实施方式中主框架的结构示意图，主框架1包括两端的边框11以及连接两边框11的主支撑梁13和加强梁14，主支撑梁13和加强梁14并行布置，且主支撑梁13位于两加强梁14的中间。主框架1的各部件均由钢制方管制作。主框架1为本发明的主体，其他部件根据所起的功能作用均直接或间接安装在主框架各部件上。
本发明要实现气动可控的零件往复传送目的，需要由三组不同的运动模式转换，如图8所示，首先控制面板5操控两组气缸7实现反向的上下运动，通过气缸连接头25将气缸7活塞的上下运动传递至传送轨道2，实现传送轨道2上下摆动的倾角运动，当传送轨道2出现角度倾斜，在重力的作用下，用于支撑放置零部件的零部件装载架4即可实现滑动的左右运动。
工作时，前序工位所在的操作人员将待传送的零部件放置在零部件装载架4上，通过主支撑42和副支撑43定位稳定后，操作前序工位一侧的控制面板5，此时前序工位一侧的气缸7活塞顶出，同时后序工位一侧的气缸7活塞落下，联动带动传送轨道2向后序工位一侧倾斜。在重力的作用下，零部件装载架4在滚轮32的支撑下，向后序工位滑动，将零部件传送至后序工位。传送到位，后序工位操作人员将零部件取走后，操作后序工位一侧的控制面板5，此时后序工位一侧的气缸7活塞顶出，同时前序工位一侧的气缸7活塞落下，联动带动传送轨道2向前序工位一侧倾斜。在重力的作用下，零部件装载架4在滚轮32上向前序工位滑动，零部件装载架4回程，准备下一次传送开始。为防止传送过程中出现传送机构横向晃动发生倾倒风险，传送轨道2上的防侧倾立柱24始终在主框架1的防侧倾限位导槽12之内，避免出现侧翻。为避免零部件装载架4滑动至两端后碰撞跌落，传送导轨2上安装的聚氨酯缓冲块22提供滑动行程限位，同时在与零部件装载架4碰撞接触时，吸收动能并减小噪音。同时，缓冲块限位结构23起防止聚氨酯缓冲块22受力变形后弹出。
本发明解决了焊装手工生产线焊接工序总成零件传递过程效率低下，人工劳动强度大的问题，通过气动控制，可实现往复运动的零部件转送。
本发明结构简单，成本低；通过气缸运动带动传送轨道角度发生变化，在重力的作用下实现零部件的传送。传送的过程中，无需人员或设备提供辅助驱动力，既可以大幅提升效率，也可以节省零件传送过程的动能消耗。
本发明直接安装在所需工位旁，占地空间较小，不会对工人的正常生产操作造成影响，也没有安全隐患。
上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。