本实用新型涉及一种乘用车白车身试制开闭件快速装配工装，属于白车身试制领域。
背景技术：
目前国内白车身试制过程中常规的开闭件装配工装一般由多个部件组装而成，各部件间通过定位销和螺栓等标准零件连接。该装配工装的各部件多采用16mm以上的厚钢板通过机械加工而成，由于装配工装的组成部件数量多，机械加工任务量较大，造成常规白车身试制开闭件装配工装的制造周期长、成本也较高，而且受开闭件、侧围等试制零件制件质量、开闭件包边质量、车门铰链试制质量等的影响，车身匹配状态很难与理论一致，常规试制开闭件装配工装后期调试、匹配时间也较长。
在新产品试制过程中，如何减少试制装配工装的制造周期和成本，提升试制装配效率，对竞争日益激烈的乘用车新产品的开发具有重要意义。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种乘用车白车身试制开闭件快速装配工装，其能够有效的缩短工装制造周期、降低制造难度、减少试制成本、缩短装配调试周期。
本实用新型的技术方案是这样实现的：一种乘用车白车身试制开闭件快速装配工装，其特征在于：上横梁、下横梁、左竖梁和右竖梁组成矩形的金属骨架，金属骨架与开闭件内板相匹配，在上横梁、下横梁和左竖梁上均固定连接一个定位销，定位销直径为3-4mm，左竖梁和右竖梁底端的侧面均布置有树脂限位块，下横梁上布置有两个树脂限位块，树脂限位块通过连接杆与左竖梁、右竖梁和下横梁固定，树脂限位块的位置与开闭件、侧围门洞底部、侧围门洞侧面相匹配。
所述的定位销与上横梁、下横梁和左竖梁之间通过CO2气体保护焊焊接固定。
本实用新型的积极效果是其将设计、加工、调试复杂的常规装配工装，通过优化设计结构，降低了操作难度，大大减少了加工工序，缩短了试制周期，保证了装配一致性，同时使用CO2气体保护焊也增加了装配工装的强度及稳定性。目前该类型的工装已成功应用于R020、HS7、C023等项目白车身试制过程中，具有极高的推广应用价值。
附图说明
图1为本实用新型的结构图。
图2为本实用新型的金属骨架结构图。
图3为本实用新型的使用时布置结构图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明：如图1-2所示，一种乘用车白车身试制开闭件快速装配工装，其特征在于：上横梁1、下横梁5、左竖梁2和右竖梁7组成矩形的金属骨架8，金属骨架8与开闭件内板相匹配，在上横梁1、下横梁5和左竖梁2上均固定连接一个定位销3，定位销直径为3-4mm，左竖梁2和右竖梁7底端的侧面均布置有树脂限位块4，下横梁5上布置有两个树脂限位块4，树脂限位块4通过连接杆6与左竖梁2、右竖梁7和下横梁5固定，树脂限位块4的位置与开闭件、侧围门洞底部、侧围门洞侧面相匹配。
所述的定位销3与上横梁1、下横梁5和左竖梁2之间通过CO2气体保护焊焊接固定。
定位销3与上横梁1、下横梁5及左竖梁2之间确定空间焊接位置是通过与现有的开闭件总成内板匹配后确定的，然后采用CO2气体保护焊焊接固定。
利用此装配工装，可方便的实现乘用车白车身试制开闭件快速装配。如图3所示，装配过程如下：通过定位销3将该工装定位、固定在开闭件内板上，树脂限位块4与开闭件内板相匹配，然后人工将开闭件及工装一起放置于侧围门洞上，定位好后用风枪将螺栓打紧，完成装配，取下装配工装。
本实用新型可实现乘用车白车身试制开闭件的快速装配，显著降低了操作难度及制作难度，缩短了试制周期，保证了装配一致性，目前已成功应用于多个白车身试制项目中，具有极高的推广应用价值。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。