专利名称：制造装饰形金属罐用的系统和方法
背景技术：
1.发明领域本发明一般涉及消费品包装领域，更具体地涉及通常用于包装软饮料、其它饮料、食品及气溶胶产品的金属罐，如钢罐和铝罐。
2.先有技术和最新工艺的描述供软饮料、其它饮料和其它物料用的金属罐当然广泛用于北美洲和世界各地。本发明的受让人美国费城克朗塞子和密封件公司(CrownCork & Seal Company)是世界上此类罐筒的最大设计厂家和制造商。
制造和封装金属罐的技术随着工艺改进、新材料和制造技术的改进而不断发展。该领域的技术发展的其它推动力包括原料价格、待封装的新物料的性质以及制造和配送消费产品例如软饮料的大公司的市场销售目标。
有时将金属容器做成具有特色的非标准圆筒罐形状，使其成为产品销售外表的一部分或成为产品来源或性质的另一指示，是有利的。但是，据发明人所知，还没有人开发出一种实用技术来制造这样一种不规则形状的罐，其产量和生产速度能在实际上将这样一种产品引入市场。
1960年代中期的Hansson的美国专利3,224,239公开一种将气动压力用于再成形罐的系统和工艺。该工艺利用一个活塞迫使压缩空气进入安置在模具中的罐。该压缩空迫使罐壁塑性流动，直到罐壁呈现模具的形式。
据发明人所知，诸如Hansson专利中公开的技术还从来没有成功地用于拉制和使壁压平的罐的再成形。原因之一是罐壁变形时产生的应力能导致缺陷，这些缺陷可能引发损坏，如局部冲薄、裂开或破裂。冲薄的危险可以通过增大罐壁最度来减小，但这会使成形罐的生产成本过高。裂开或破裂的危险可以通过退火之类工艺来减小，但会降低最终产品的韧性和机械损伤抵抗力。
因此，需要一种改进的设备和工艺来制造成形金属罐，这种工艺是有效、高效而廉价的，特别与至今为此目的而发展的工艺相比，并减小了成形罐由于冲薄、裂开或破裂而失效的倾向。
发明概述因此，本发明的一个目的是提供一种改进的设备和工艺来制造成形金属罐，这种工艺是有效、高效而廉价的，特别与至今为此目的而发展的工艺相比，并且保证克服可能造成冲薄、裂开或破裂的罐中内应力。
为了达到本发明的上述和其它目的，根据本发明的第一方面，一种制造具有特色形状以便增加顾客视觉形像的金属罐体的方法包括下列步骤(a)提供罐体坯料；(b)提供一个模具装置，该模具装置具有至少一个形成模具腔的模具壁，该模具腔符合罐体的所要最终形状，该模具装置由多于一个部件构成，在操作期间这些部件中的至少一个可以沿基本上平行于罐体坯料的轴线的方向向另一部件移动，该模具壁包括向内伸出的部分和向外伸出的部分，(c)将罐体坯料安置在模具腔内，以便利用模具壁的向内伸出部分预压缩罐体坯料；(d)将一种增压流体供给到模具腔中，使得罐体坯料受压力而紧靠模具壁，使罐体坯料呈现所要的罐体最终形状，步骤(c)中进行的预压缩尽可能减少了为获得罐体最终形状所需的向外变形量；(e)基本上与步骤(d)同时地，沿轴向向着另一部件移动至少其中一个模具部件。
根据本发明的第二方面，一种制造具有特色形状以便增加顾客视觉形像的金属罐体的方法包括下列步骤(a)制造罐体坯料；(b)对罐体坯料的至少一部分至少进行部分退火，由此使罐体坯料的退火部分提高延性；(c)提供一个模具装置，该模具装置具有至少一个形成模具腔的模具壁，该模具腔符合罐体的所要最终形状，该模具装置由多于一个部件构成，在操作期间这些部件中的至少一个可以沿基本上平行于罐体坯料的轴线的方向向另一部件移动；(d)将罐体坯料安置在模具腔内；(e)将一增压流体供给到模具腔中，使得罐体坯料受压力而紧靠模具壁，使罐体坯料呈现所要的罐体最终形状；(f)基本上与步骤(e)同时地，沿轴向向着另一部件移动至少其中一个模具部件。
根据本发明的第三方面，一种用于制造具有特色形状以便增加顾客视觉形像的金属罐体的设备包括制造罐体坯料用的结构；模制结构，包括一个模具装置，该模具装置具有至少一个限定模具腔的模具壁，该模具腔符合所要的罐体最终形状，所述模具壁包括向内伸出的部分和向外伸出的部分，该模具装置由多于一个部件构成，在操作期间至少一个部件可以沿基本上平行于罐体坯料的轴线的方向向另一部件移动；定位结构，用于将罐体坯料安置在模具腔内，以便利用模具壁的向内伸出部分预压缩罐体坯料；流体供给结构，用于将一增压流体供给到模具腔中，使得罐体坯料受压力而紧靠模具壁，使罐体坯料具有所要的罐体最终形状，该预压缩尽可能减少了为获得罐体最终形状所需的向外变形量；轴向减缩结构，用于沿轴向向着另一部件移动至少一个模具部件。
根据本发明的第四方面，一种用于制造具有特色形状以便增加顾客视觉形像的金属罐体的设备包括制造罐体坯料用的结构；对罐体坯料的至少一部分至少进行部分退火用的结构，由此使罐体坯料的退火部分提高延性；模制结构，包括一个模具装置，该模具装置具有至少一个限定模具腔的模具壁，该模具腔符合所要的罐体最终形状，该模具装置由多于一个部件构成，在操作期间这些部件中的至少一个可以沿基本上平行于罐体坯料的轴线的方向向另一部件移动；定位结构，用于将罐体坯料安置在模具腔内；流体供给结构，用于将一增压流体供给到模具腔中，使得罐体坯料受压力而紧靠模具壁，使罐体坯料呈现所要的罐体最终形状；轴向减缩结构，用于沿轴向向着另一部件移动至少一个模具部件。
本文所附的组成其一部分的权利要求书特别指出上述和其它各种优点与形成本发明特征的新颖性特点。但是，为了更好地理解本发明、其优点和使用目的，应当参考形成本文另一部分的附图和伴随的说明内容，其中例示和描述本发明的一个优选实施例。
附图简述
图1是根据本发明的一个优选实施例制造的罐体坯料或预成形件的截面图；图2是本发明的一个优选实施例的成形罐体的侧视立面图；图3是一种用于制造本发明优选实施例的成形罐体的设备的示意图；图4是图3所示设备中的处于第一状态下的模具装置的局部截面图；图5是图3所示设备中的处于第二状态下的模具装置的局部截面图；图6是图3中模具装置用的压力供给设备的示意图；图7是在图3设备中进行的预压缩步骤的示意图；图8是根据本发明第二实施例进行的方法中压凸缘步骤的示意图；图9是根据本发明第二实施例进行的方法中旋压步骤的示意图；图10是可以在本发明的的上述第二或第三实施例中作为第二步骤进行的压花步骤的示意图。
优选实施例详述现在参照附图，其中相同的标号表示所有图中对应的构造，特别参照图1和图2，本发明一个优选实施例的一种罐体坯料或预成形件10是一个两件式罐体，它最好由众所周知的拉制和压平工艺形成。罐体坯料10包括一个基本上圆筒形的侧壁表面12、一个底部14和颈状上部16。或者是，圆筒形侧壁12的上部可以是直的。
如该工艺领域中熟知的，罐体坯料10在拉制和压平工艺后必须冲洗，然后必须干燥，再送去装饰。干燥过程通常在约250华氏度(相当于约121摄氏度)的温度下进行。按照本发明的一个方面，干燥在比通常过程更高的温度下进行，以便至少对罐体坯料10的选定部分进行部分退火。在图1中示意性绘出热源18，它最好是干燥装置的一部分，但可以处在设备中模制装置前的任何点上。如下面要更详细地讨论的，罐体坯料10最好用铝制成，部分退火过程优先在基本上为约375华氏度(约190.5摄氏度)至约550华氏度(约288摄氏度)的范围内完成，更优选的范围为约450华氏度(约232摄氏度)至约500华氏度(约260摄氏度)，而最优选的温度为约475华氏度(约246摄氏度)。这与真实的退火过程大不相同，后者的温度高于650华氏度(约353摄氏度)。部分退火的目的是给罐体坯料10足够的延性，以便制成如图2中示出的成形罐20，但该罐的韧性则大于罐体坯料完全退火时的韧性。
或者是，部分退火可以在一个炉子如涂漆炉或装饰炉中进行，而不是在干燥器中进行。
或者是，罐体坯料10可以用钢而不是用铝制造。在这种情况下，部分退火的优选温度范围基本上为1112华氏度(600摄氏度)至约1472华氏度(800摄氏度)。更优选的是，部分退火在约1382华氏度(750摄氏度)进行。
现在参照图2，成形的罐20受到装饰性和特色性成形，以便使顾客增加对它的视觉形像。如可在图2中看到的，罐体20包括底部26和成形侧壁22，成形侧壁22的形状与标准圆筒形罐体形状如罐体坯料10的形状显著不同。成形侧壁22包括可能希望特别偏离于圆筒形状的区域，如凸条30和槽32。按照本发明的一个重要方面，在成形侧壁22的外表面上以这样的方式提供装饰，就是在侧壁的那些要求特别偏离于圆筒形状的部位将着重装饰。如可在图2中看到的，凸条30上提供第一种装饰(它可以是一种较浅的颜色)，而在至少一个槽32中提供第二种装饰36(它可以是一种较深的颜色)。通过提供这样的选择性装饰，并通过将此种装饰合适地对齐成形侧壁22中的偏离，可以获得最佳配合的视觉效果，这种视觉效果是不可能通过单独的罐体成形或罐体装饰来获得的。
再参照图2，成形侧壁22也有一个平坦面积28，该处可写字或贴标签，并用罐端部24封闭，后者用常规的双卷边接合工艺密封。
按照优选的方法，在干燥台上由热源18部分退火后，罐体坯料10被输送到装饰机上，在该处加上具有特色的装饰，而罐体坯料10仍然处于其圆筒构形，在装饰过程中也可外加标记，用于在随后的成形步骤期间将装饰内容对齐模具轮廓，这将在下面更详细地叙述。
现在参照图3，图中示出设备38，根据本发明的优选实施例，该设备用来制造图2中示出的那种类型的成形罐20。如可在图3、4、5中看出，设备38包括一个模具40，它有形成模具腔42的模具壁46，该模具腔42符合成形罐体20的所需最终形状。如图7中所示，模具40为拼合壁型，模具壁46包括向内伸出的部分48，其直径小于由图7b中虚线示了的罐体坯料10的圆筒形侧壁12的直径Db。模具壁46也包括多个向外伸出的部分，其直径大于罐体坯料10的侧壁12的直径Db。换句话说，向内伸出的部分48势必将罐体坯料10的圆筒形侧壁12压缩到由图7b中实线所示的位置12′，而罐体坯料10的侧壁12则必需膨胀到符合模具壁46的向外伸出的部分50。最好是，当以此种方式受压时使圆筒形侧壁的圆周长度保持恒定，就是使受压的圆筒形侧壁12′的圆周长度与罐体坯料10的侧壁12的周边长度相等。
如图3中最清楚地示出的，模具装置40有三个压模部件82、46和84，它们分别组成颈环、模具侧壁和底部支承件。压模部件由间隙或“拼合线”86和88互相隔开。为了加工方便，底座支承件压模84做成两件，有一中心部件90支承罐体的底座圆拱。颈环82提供对罐体颈部的简单支承。这些部件一起形成容纳罐体的内室或模具腔42，并在吹制成形后加工成罐体的所需最终形状。设置气孔49(见图4和5)，以使夹带的空气在成形时逸出。
设置一对密封和支承环92、94和一个橡胶密封环96，以密封容器主体的顶部边缘。一个节省空间的心轴98穿过密封和支承环92、94、96的中心通到一个刚巧在底座支承圆拱上方的位置。心轴98通过中心孔100和径向通道102将空气供应到空腔42内的罐体腔中。该设备还包括上活塞104和下活塞106，它们一起给模具腔42中的罐的两端施加负载。下活塞106通过增压空气的供应结构可以向上移动，该增压空气经过通道108送向活塞。同样，上活塞通过增压空气的供应结构可以向下移动，该增压空气经过通道110和112送向活塞。在图示的优选实施例中，通道110连接心轴98的中心孔100，使得上活塞和罐腔分享共同的供给空气。该共同的供给空气在活塞104内的空气通道112和中央心轴孔100的结合部分分叉供给活塞104和罐腔，从而尽可能减小损失和维持同样的压力供给罐腔和活塞。最好设置机构来控制供给每个活塞和罐腔的空气流速。因此可以密切控制罐腔压力和活塞压力。
图6中示出性示意的流路图，表示空气供给到活塞和罐腔的流路。在该图中，上活塞104与密封件和支承环92、94示意性表示为一个单独的单元114。同样，基座支承件84、90和下活塞106表示为一个单独的单元116。单元114和116与颈环82是可以移动的，而模具的侧壁压模46被示出为固定的。
该流程包括两个压力供给。压力供给118将增压空气供给到顶部活塞104和模具腔42内的罐腔；压力供给120仅将增压空气供给下活塞106。
两个供给流路各包括压力调节器122和124、储存容器126和128、送风阀130和132，以及排气阀134和136。此外，下压力供给流路120包括一个流量调节器138。上压力供给流路118也可以包括一个流量调节器，虽然是否在两个供给流路中都能够调节流量并非很重要。储存容器126、128防止在过程期间供给压力出现大的下降。
通常，将大约30巴的高压空气引入罐腔并驱动罐的顶部。驱动底部活塞106的空气压力通常为约50巴，取决于活塞面积。模具腔42内的空气压力提供将罐体坯料向外膨胀所需的力，但也将不需要的力施加到罐的颈部和底座上，这导致罐侧壁中的纵向张力。因此将两个活塞用于驱动罐的顶部和底部，形成一个力，用于抵消罐侧壁中的这个张力。
在成形期间为避免罐由于分裂或折皱而损坏，供给到活塞的空气压力是关键的。如果由于活塞中的压力太低而使罐侧壁中的张力不能被该活塞压力充分抵消，那么将出现分裂。相反，供给的空气压力不应太高，否则会在侧壁中形成波纹。
为此，最好不需要止动器来限制活塞的冲程。如果冲程受到限制，在活塞到达止动器之前，罐不可能对着模具壁充分膨胀。如果这种情况发生，罐侧壁中的张力不能被活塞压力平衡，随之产生分裂的风险。实际上，膨胀的罐与模具侧壁的接触阻止活塞进一步移动。
因此应当注意，在成形周期的全过程中最好始终保持罐腔压力和活塞压力之间的平衡，使得腔中和活塞后的压力上升速率在整个周期中应当受到平衡，特别是当罐壁屈服时。压力上升速率可以通过流量调节器138或通过经压力调节器122、124调整供给压力而得到控制。
通过相对于被施加的使模具部件82、46、84互相相向移动的压力来调整罐腔压力，该设备可以以三种不同方式之一操作。通过对外模具部件82、84施加尽可能小的压力，可以这样操作该设备，使得仅仅将模具部件移向另一个而不会对罐体施加任何力。这将减小模具装置40中的间隙86、88，因为在膨胀过程中罐体沿纵向收缩，并将减小但不一定抵销在膨胀期间罐体侧壁中产生的轴向抗张应力。另一种方式是，通过提供增大的压力来互相相向地驱动外模具部件，向罐体施加一个稍许纵向或轴向的力，它基本上等于罐体侧壁中的轴向抗张应力，从而平衡此应力并防止罐体随后发生的减弱和可能的分裂。第三种操作是提供甚至更大的压力来互相相向地驱动外模具部件，以便向罐体施加一个轴向压力，它大于操作期间抵消侧壁中抗张应力所需的力。最好提供的净压力不会导致形成皱纹。
为了形成罐，首先打开通风阀130、132。如果需要在活塞和罐腔压力之间获得更好的匹配，可以在两个通风阀的打开时间之间有一短的延迟，但是一个流路需要有一较高的压力上升速率，以便维持该平衡。也可以用延迟来补偿不同的管子长度，在成形时间维持压力平衡。如上面参照图3时所述，上供给气流118一分为二，用于活塞104和尽可能靠近活塞104的罐腔。
该设备这样设计，使得最迟当每个活塞到达其最大行程时该罐完全重新成形，而间隙86、88最终并不闭合。间隙闭合可能由于侧壁中张力过大而导致罐的分裂，其方式就像在发生完全膨胀之前限制活塞移动一样。但是，最终间隙不应过大，因为侧壁上的任何眼睛可以见到的标记变得太显眼，虽然除去拼合线处的锐利边缘能减轻该问题。
一旦成形操作完毕，通过阀134和136排去空气。显然在整个实际成形过程中排气阀是关闭的。重要的是两股供给气流要同时排气，因为由活塞施加的平衡罐腔压力(纵向张力)的压力可能大于罐的轴向强度，因此不均匀的排气导致罐的损坏。
如图4中最清楚地看到的，罐体坯料10最好安置在模具腔42中，而如上所述，其内部空间被密封成与一增压流体源连通。如可在图4中看到的，腔42如此设计，使得当罐体坯料10被插入其中时对罐体坯料10施加一个轻微的压力。这最好通过将模具装置部件成形为图4中所示的两半52、54来完成，它们被这样一分为二，使得在气动膨胀罐体坯料10之前可以围绕该罐体坯料闭合。
当模具的两半52、54围绕圆筒形侧壁12闭合时，模具壁46的向内伸出部分48因此压缩或预先压缩圆筒形侧壁12到图7中示出的大到Rin量的距离。在模具被闭合并密封而增压流体被供给到模具腔46中从而迫使罐体坯料10紧靠模具壁46之后，罐体坯料10将被迫呈现成形罐20的所需最终形状。在图5中示出该步骤后成形侧壁22的状态。在该步骤中，罐体坯料10的圆筒形侧壁12被膨胀到Rout量，这又一次在图7中示意示出。
模具两半52、54的闭合实现的预压缩使罐体坯料10的侧壁12沿径向向内偏移一个Rin的距离，优选的是该距离位于约0.1至约1.5毫米之间。更优选的是，该距离位于0.5至约0.75毫米的范围内。圆筒形侧壁12沿径向向外膨胀而形成成形侧壁22的最外部分的距离Rout优选地位于约0.1至约5.0毫米的范围内。距离Rout的更优选范围为约0.5至3.0毫米。最优选的距离Rout为约2毫米。
为了理解膨胀步骤前对圆筒形侧壁12进行预压缩获得的好处，必须理解，为了使膨胀步骤获得必要的延性，一定量的退火或部分退火可能是有用的，特别在铝罐体的情况下。但是，退火越完全，成形罐20的强度和韧性最终就越小。利用预压缩来得到叠合在最终成形罐20上的图案的最内和最外部分之间的显著差别部分，减少了获得所要图案所必需的实际径向膨胀量。因此，也减少了需要外加到罐体坯料10上的退火量。因此，预压缩步骤允许所要的被叠加在成形罐20上的图案具有最小量的退火和由此产生的强度损失，由此允许罐体坯料10的圆筒形侧壁12对于此类工艺可以作得尽可能的薄。
作为本发明的一个实施例，模具壁可以用多孔材料制成，以便允许聚留在罐体坯料侧壁和模具壁之间的空气在操作期间逸出，虽然可能仍然需要气孔。一种这样的材料是多孔钢，它可以从瑞典Leydig市的AGA公司买到。
为了质量监测和控制的目的，在膨胀过程期间和之后通过压力临近器69的构造临控模具腔46内的流体压力，这在图5中示意性示出。压力监控器69为常规构造。如果罐体在膨胀过程期间发生泄漏，或者如果罐的上法兰或颈部中的异常产生对气体控针的不良密封，那么比起非此种情况来，模具腔内的压力将在模具室46中下降得快得多。压力监控器69将感知这种情况，并将向操作者指示该罐体可能出现裂缝。
在钢罐的情况下，可以使模具室内的压力足够高，以使罐体形成(例如)一种波纹式图案，其中在容器上形成多个圆周形凸条。
图7和9中公开一种制造其形状具有特色的金属罐体的第二方法和设备，该形状增强了罐体对顾客的视觉形象。图8和9表示第三实施例。按照第二和第三实施例，通过下列程序制造一个具有特色形状的金属罐体，就是提供一个罐体坯料如图1中所示的罐体坯料10，该坯料具有直径基本上恒定的侧壁12，然后沿径向在选定的区域中按选定量使罐体坯料10变形，以得到一个沿径向修整而仍然对其入口对称的中间罐体74，然后在中间罐体74上叠加一个预选的机械变形的图案。现在描述本发明的第二实施例，一个在该工艺领域中熟知的那种类型的压凸缘设备62包括一个砧66和一个压凸缘工具64。压凸缘设备62用于使罐体坯料10沿径向变形为图9中所示的沿径向修整的中间罐体74。如可在图9中看到的，中间罐体74上没有带轴向成分的变形，并且基本上成围绕罐体74入口的圆筒形。然后利用压花工具76将预先选定的机械变形图案(在此情况下为凸条和槽)叠加在中间罐体上，使得可以产生一个图2所示的那种类型的成形罐20。
在图8和9所示的第三实施例中，使用旋压装置68使罐体坯料10的圆筒形侧壁12沿径向变形为中间罐体74。如该工艺中熟知的，旋压装置68包括一个心轴70和一个与心轴70对置的成形辊72。在该过程后，最好以与上述相同的方式在如此成形的中间罐体74上进行图9中所示的压花步骤。
代替图9中所示的压花步骤的另一办法是，由图7或图8中所示方法生产的中间罐体74可以替换地安置在图3-5中所示的那种类型的气动膨胀压模或模具装置40中。然后中间罐体74以上述相同方式膨胀，以便得到成形罐20。
在上述第二和第三方法中，罐体坯料10在干燥过程中也最好用热源18部分退火，但最好退火程度比所述第一实施例小些。最好是，上述第二和第三方法的退火在约375华氏度(约190摄氏度)至约425华氏度(约218摄氏度)之间的温度范围内进行。参照图7和8所述的方法因此需要的退火低于前述实施例所述的方法，意味着在给定的重量或壁厚度下可以使成形罐20的强度更大，或者相对于用所述第一方法生产的罐可以减小成形罐20的重量。但是第二和第三方法的缺点包括更多的机械加工和更大的机械复杂性，以及由于附加的机械处理和操作而在罐上产生更多的磨损和撕裂、损坏与可能毁坏装饰物。
但是，可以理解，虽然上面的描述中已经提出了本发明的许多特征和优点，以及本发明的结构细节的功能，但公开内容仅是例示性的，在通过附录的权利要求书所述条款的广泛普遍意义充分表明的发明原理范围内，细节可以变化，特别是部件的形状、尺寸和配置。或者是，例如，如拉制一再拉制工艺、拉制-变薄-再拉制工艺或三件式焊接或粘结制造工艺。
权利要求
1.一种再成形空心容器的方法，包括将该容器坯料安置在一个由具有三个部件的模具限定的腔室内；向空心容器的内腔供给增压流体，以便使容器沿径向向外膨胀到模具的内表面上；以及使模具部件中的两个部件向着第三个部件从第一位置移动到第二位置，在该第一位置中这些部件被通到模具腔室中的间隙互相隔开，而在该第二位置中这些模具部件之间的间隙尺寸缩小而仍然通过到模具腔室中。
2.一种如权利要求1所述的方法，还包括将间隙设置在容器的最大膨胀点处。
3.一种如权利要求1或2所述的方法，还包括将一个负载施加在容器的至少一端上。
4.一种如权利要求3所述的方法，包括使由增压流体施加在容器内部上的力与施加在容器的一个或多个端部上的负载相平衡。
5.一种如权利要求3所述的方法，其中所述部件用一个力移动到一起，该力足以在成形期间对容器的侧壁施加一个净压缩力。
6.一种如权利要求1所述的方法，其中所述部件用一个力移动到一起，该力足以在成形期间使容器侧壁上的力相平衡。
7.一种再成形空心容器用的设备，包括一个模具，有三个部件，限定一个容纳该容器的腔室；用于向该空心容器的内腔供给增压流体的机构，使容器沿径向向外膨胀到模具的内表面上；以及用于使模具部件中的两个部件向着第三个部件从第一位置移动到第二位置的机构，在该第一位置中这些部件被通到模具腔室中的间隙互相隔开，而在该第二位置中这些模具部件之间的间隙尺寸缩小而仍然通到模具腔室中。
8.一种如权利要求7所述的设备，其中，模具中的间隙位于容器的最大膨胀点处。
9.一种如权利要求7或8所述的设备，还包括施加一个负载用的机构。
10.一种如权利要求9所述的设备，其中，该施加一个负载用的机构包括至少一个活塞。
11.一种如权利要求10所述的设备，其中，活塞由流体压力驱动。
12.一种如权利要求11所述的设备，其中，向一个或多个活塞和容器内腔或者独立地或者联合地供给增压流体。
13.一种如权利要求12所述的设备，其中，一个单独的增压流体管线向该活塞或其中一个活塞和内腔供给流体，并在活塞附近或活塞内分叉。
14.一种如权利要求7至13中任何一项所述的设备，其中，膨胀的容器与模具壁的接触防止加载机构进一步移动，由此在容器完全再成形之前该加载机构不会达到其移动限度。
15.如权利要求7所述的设备，其中，所述移动用的机构被制造和设置成用一个力将所述部件移动到一起，该力足以在成形期间对容器的侧壁施加一个净压缩力。
16.一种如权利要求7所述的设备，其中，所述移动用的机构被制造和设置成用一个力将所述各部件移动到一起，该力足以在成形期间使容器侧壁上的各力相平衡。
17.一种使一个两件式罐再成形为一种具有两个或多个扩大区域的形状的方法，该方法包括将容器坯料安置在由一个具有三个部件的模具所限定的腔室中，这三个部件由通到模具腔室中的间隙互相隔开，每个间隙位于或基本上位于其中一个扩大区域的最大膨胀位置处；向空心容器的内腔供给一种增压流体，以使容器沿径向向外膨胀到模具的内表面上；以及当罐被膨胀时使模具部件中的两个部件移向第三个部件。
全文摘要
一种制造具有特色形状以便增加顾客视觉形像的金属罐体(24)的方法,一个实施例包括的步骤有:提供侧壁直径基本恒定的罐体坯料(10);提供有至少一个模具壁(46)的模具装置(38),该模具壁(46)形成一个符合罐体(24)的所要最终形状的模具腔;将罐体坯料(10)安置在模具腔(46)内;以及将一种增压流体供给到所述模具腔中,使得罐体坯料(10)受压力而紧靠模具壁(46),使罐体坯料(10)具有罐体(24)的所要最终形状。在模制容器期间最好在罐体坯料上施加轴向压力以减小内应力。第二实施例包括的步骤有:在选定区域使罐体坯料沿径向变形选定的量,以得到沿径向变化的中间罐体,但仍对其轴线对称;以及在该中间罐体上叠加一具有轴向分量的预选的机械变形图案。同时公开有关设备和工艺。
文档编号B21D51/26GK1202842SQ96198571
公开日1998年12月23日 申请日期1996年9月17日 优先权日1995年10月2日
发明者M·W·哈特曼, Z·W·索雷, J·J·唐, A·A·阿施伯格, M·R·高高拉, W·O·伊维纳, R·J·特恩卡, R·O·瓦勒, R·A·温勒斯, R·M·O·高尔丁, D·哈维 申请人:皇冠塞及密封技术公司