车窗自动升降器的装配及检测平台的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种车窗自动升降器的装配及检测平台，包括加工平台，加工平台上依次设置有长臂装配装置、短臂装配装置、面板电机装配装置、导轨装配装置、扭簧装配装置及用于检测成品是否合格的成品检测装置，成品检测装置包括固定支架、电流检测模块及压力模拟机构，固定支架用于安装面板及定导轨，电流检测模块与电机电连接，压力模拟机构包括模拟导轨、模拟滑座、压力模拟块及压力模拟器，模拟滑座滑移于模拟导轨，模拟导轨与动导轨移动轨迹相平行，压力模拟块安装于模拟滑座并与动导轨相抵配，压力模拟器给予模拟滑座与车窗玻璃重力相同的定额压力。采用上述方案，本实用新型提供一种具备检测功能的车窗自动升降器的装配及检测平台。
【专利说明】
车窗自动升降器的装配及检测平台
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种车窗自动升降器的装配设备，具体涉及一种车窗自动升降器的装配及检测平台。
【背景技术】
[0002]车窗自动升降器是安装于汽车车门用于升降车窗玻璃的升降装置，代替之前的车窗手摇升降器，以电机作为驱动源，减少了手动升降车窗的不便。
[0003]车窗自动升降器由面板、电机、长臂、两个短臂、定导轨及动导轨、在装配工序中，首先给长臂上的齿扇及面板上油并将两者通过旋铆机装配，其次，将两个短臂通过气缸安装于长臂，接着，再通过旋铆机将面板电机安装于面板，然后，将定导轨和动导轨安装于长臂和短臂之间，最后将扭簧安装于长臂与面板之间，传统的方式是分散排布的各个装配设备逐步进行装配，在上一工位累计都一定数量的半成品后，再通过人工将半成品进行搬运，直至完成所有步骤，这样的装配工序较为浪费时间，降低加工效率，其次在加工完成后无法及时对车窗自动升降器的品质进行检测，无法及时区分或拆卸重新调试，进一步降低了加工效率。
【发明内容】
[0004]针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种具备检测功能的车窗自动升降器的装配及检测平台。
[0005]为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案:包括加工平台，所述的加工平台上依次设置有将长臂安装于面板的长臂装配装置、将短臂安装于长臂的短臂装配装置、将面板电机安装于面板的面板电机装配装置、将定导轨和动导轨安装于长臂和短臂之间的导轨装配装置及将扭簧安装于长臂与面板之间的扭簧装配装置，其特征在于:还包括检测成品是否合格的成品检测装置，所述的成品检测装置包括固定支架、电流检测模块及压力模拟机构，所述的固定支架用于安装面板及定导轨，所述的电流检测模块与面板电机电连接，所述的压力模拟机构包括模拟导轨、模拟滑座、压力模拟块及压力模拟器，所述的模拟滑座滑移于模拟导轨，所述的模拟导轨与动导轨移动轨迹相平行，所述的压力模拟块安装于模拟滑座并与动导轨相抵配，所述的压力模拟器给予模拟滑座与车窗玻璃重力相同的定额压力。
[0006]通过采用上述技术方案，加工平台上设置的各装置逐步对车窗自动升降器进行装配，增设的成品检测装置，及时对车窗自动升降器的品质进行检测，由压力模拟器通过模拟滑座及压力模拟块给予动导轨与玻璃重量相同的定额压力，在面板电机运行时，由电流检测模块检测面板电机的电流及电压变化，这样的检测方式更接近现实，检测更加准确，其中，电流检测模块为现有的成熟部件，可直接电连接检测。
[0007]本实用新型进一步设置为:所述的压力模拟器包括齿形带及磁粉控制器，所述的齿形带呈环形设置且部分与模拟导轨对应且相平行设置，所述的磁粉控制器驱动设置有外周面与齿形带相啮合的驱动轴，所述的模拟滑座上设置有与齿形带相啮合的从动块。
[0008]通过采用上述技术方案，磁粉控制器可提供额定扭矩，配合齿形带动模拟滑座滑移，即将扭矩转换为定向的定额压力，准确模拟现实环境。
[0009]本实用新型进一步设置为:所述的模拟滑座上设置有调节压力模拟块与模拟滑座间距的调节机构。
[0010]通过采用上述技术方案，调节机构将压力模拟块位置进行调整，避免阻碍车窗自动升降器进行安装，也便于与不同规格的车窗自动升降器进行配合检测。
[0011]本实用新型进一步设置为:所述的调节机构包括调节气缸，所述的调节气缸安装于模拟滑座，所述的调节气缸的调节气缸轴远离调节气缸的端部用于安装压力模拟块。
[0012]通过采用上述技术方案，调节气缸驱动压力模拟块移动，调节迅速、便于控制。
[0013]本实用新型进一步设置为:所述的固定支架包括面板固定支架及定导轨固定支架，所述的面板固定支架包括若干个穿过面板安装孔的第一定位轴及限位于面板相对定位轴上端面的卡块，所述的第一定位轴外周面固定设置有支撑面板的第一支撑环，所述的定导轨固定支架包括支撑块及若干个穿过定导轨安装孔的第二定位轴，所述的第二定位轴外周面固定设置有支撑面板的第二支撑环。
[0014]通过采用上述技术方案，由多种方式的固定面板及定导轨，使检测时车窗自动升降器的稳定性更好。
[0015]本实用新型进一步设置为:所述的扭簧装配装置包括扭簧形变机构及扭簧顶出机构，所述的扭簧形变机构包括转盘、转盘驱动组件及扭簧安装轴，所述的扭簧安装轴竖向固定于加工平台且顶部用于安装扭簧，所述的扭簧安装轴顶部沿径向贯穿设置有对扭簧内端部进行限位的限位槽，所述的转盘与扭簧安装轴同轴并围绕设置于扭簧安装轴外周面，所述的转盘驱动组件驱动转盘相对加工平台水平旋转，所述的转盘上设置有安装面板的面板限位机构及对扭簧外端部进行限位的限位块，所述的面板限位机构将面板限位于转盘的同时将面板扭簧安装位与扭簧安装轴位置相对应，所述的扭簧顶出机构包括扭簧推送块及升降气缸，所述的扭簧推送块截面呈环形并设置于转盘内周面与扭簧安装轴外周面之间，所述的升降气缸驱动扭簧推送块沿扭簧安装轴轴向滑移。
[0016]通过采用上述技术方案，传统安装扭簧由人工借助工具完成，将费力且易损伤面板，而采用这种扭簧装配装置，先将待安装扭簧放置于扭簧安装轴，待安装扭簧内端部卡入限位槽，再将面板安装于转盘的面板限位机构，然后转盘开始旋转，旋转过程中扭簧外周面的端部与转盘上的卡块抵配，扭簧开始形变，转盘旋转到指定位置后，扭簧推送块推送扭簧至面板上，完成所有安装步骤，这样的装置由机械代替人工，装配准确、迅速，不会损伤面板。
[0017]本实用新型进一步设置为:所述的转盘驱动组件包括旋转电机、涡轮及蜗杆，所述的涡轮与转盘同轴固定设置，所述的旋转电机固定于加工平台，所述的旋转电机驱动蜗杆旋转且蜗杆与涡轮外周面相啮合。
[0018]通过采用上述技术方案，涡轮及蜗杆的配合使旋转电机侧面驱动转盘，使加工平台排布更加紧凑、合理。
[0019]本实用新型进一步设置为:所述的面板限位机构包括限位块及限位轴，所述的限位轴与面板安装孔相对应设置并穿过面板安装孔，所述的限位块包括若干个转角限位块及侧面限位块，所述的转角限位块与面板转角位置相对应且与面板转角相抵配，所述的侧面限位块与面板侧面位置相对应且与面板侧面相抵配。
[0020]通过采用上述技术方案，多种限位块配合限位轴将面板进行限位，进一步提高安装稳定性。
[0021]本实用新型进一步设置为:所述的面板电机装配装置包括面板电机补油机构、螺栓出料机构及螺栓旋紧机构，所述的面板电机补油机构包括补油块及油管，所述的补油块与面板电机的电机齿轮对应的位置设置有与电机齿轮形状相适配的补油口，该补油口内设置有与气管联通的补油孔，所述的油管上设置有电控阀，所述的补油块上设置与面板电机机身对应并与电控阀电连接的阀门启动钮，所述的面板电机的电机齿轮与补油块的补油孔相对应时面板电机机身挤压阀门启动钮。
[0022]通过采用上述技术方案，面板电机补油机构在放置于补油块时自动启动并补油，操作方便，加速装配效率。
[0023]本实用新型进一步设置为:所述的螺栓出料机构包括出料旋铆机、震动盘及传送带组件，所述的传送带组件一端连接震动盘出料口，另一端延伸至出料旋铆机加工位置。
[0024]通过采用上述技术方案，逐渐推送出的螺栓由出料旋铆机进行预先初旋，避免人工旋转几圈或螺栓未旋掉下，螺栓达到面板时即可快速拿至下一工位，加速加工效率。
[0025]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步描述。
【附图说明】
[0026]图1为本实用新型【具体实施方式】的立体图；
[0027]图2为本实用新型【具体实施方式】中成品检测装置的立体图一；
[0028]图3为本实用新型【具体实施方式】中成品检测装置的立体图二；
[0029]图4为图2中A的放大图；
[0030]图5为本实用新型【具体实施方式】中扭簧装配装置的立体图一；
[0031]图6为图5中B的放大图；
[0032]图7为本实用新型【具体实施方式】中扭簧装配装置的立体图二；
[0033]图8为本实用新型【具体实施方式】中面板电机装配装置的立体图；
[0034]图9为图8中C的放大图。
【具体实施方式】
[0035]如图1一图9所示，本实用新型公开了一种车窗自动升降器的装配及检测平台，包括加工平台I，加工平台I上依次设置有将长臂安装于面板的长臂装配装置2、将短臂安装于长臂的短臂装配装置3、将面板电机安装于面板的面板电机装配装置4、将定导轨和动导轨安装于长臂和短臂之间的导轨装配装置5、将扭簧安装于长臂与面板之间的扭簧装配装置6及用于检测成品是否合格的成品检测装置7，成品检测装置7包括固定支架71、电流检测模块及压力模拟机构，固定支架71用于安装面板及定导轨，电流检测模块与面板电机电连接，电流检测模块位于加工平台的箱体内未在附图中表示，加工平台I上设置有显示电流检测模块数据的显示屏78，在加工平台上方开设通孔79，用于与面板电机电连接，压力模拟机构包括模拟导轨72、模拟滑座73、压力模拟块74及压力模拟器，模拟滑座73滑移于模拟导轨72，模拟导轨72与动导轨移动轨迹相平行，压力模拟块74安装于模拟滑座73并与动导轨相抵配，压力模拟器给予模拟滑座73与车窗玻璃重力相同的定额压力，加工平台I上设置的各装置逐步对车窗自动升降器进行装配，增设的成品检测装置7，及时对车窗自动升降器的品质进行检测，由压力模拟器通过模拟滑座73及压力模拟块74给予动导轨与玻璃重量相同的定额压力，在面板电机运行时，由电流检测模块检测面板电机的电流及电压变化，这样的检测方式更接近现实，检测更加准确，其中，电流检测模块为现有的成熟部件，可直接电连接检测。
[0036]压力模拟器包括齿形带75及磁粉控制器76，齿形带75呈环形设置且部分与模拟导轨72对应且相平行设置，磁粉控制器76驱动设置有外周面与齿形带75相啮合的驱动轴，模拟滑座73上设置有与齿形带75相啮合的从动块731，磁粉控制器76可提供额定扭矩，配合齿形带75动模拟滑座73滑移，即将扭矩转换为定向的定额压力，准确模拟现实环境，加工平台上设置有绕设齿形带75的带轮751。
[0037]模拟滑座73上设置有调节压力模拟块74与模拟滑座73间距的调节机构，调节机构将压力模拟块74位置进行调整，避免阻碍车窗自动升降器进行安装，也便于与不同规格的车窗自动升降器进行配合检测。
[0038]调节机构包括调节气缸77，调节气缸77安装于模拟滑座73，调节气缸77的调节气缸轴771远离调节气缸77的端部用于安装压力模拟块74，调节气缸77驱动压力模拟块74移动，调节迅速、便于控制。
[0039]固定支架71包括面板固定支架及定导轨固定支架，面板固定支架包括若干个穿过面板安装孔的第一定位轴711及限位于面板相对定位轴711上端面的卡块712，第一定位轴711外周面固定设置有支撑面板的第一支撑环7111，定导轨固定支架包括支撑块713及若干个穿过定导轨安装孔的第二定位轴714，第二定位轴714外周面固定设置有支撑面板的第二支撑环7141，由多种方式的固定面板及定导轨，使检测时车窗自动升降器的稳定性更好。
[0040]扭簧装配装置6包括扭簧形变机构及扭簧顶出机构，扭簧形变机构包括转盘62、转盘驱动组件及扭簧安装轴63，扭簧安装轴63竖向固定于加工平台I且顶部用于安装扭簧，扭簧安装轴63顶部沿径向贯穿设置有对扭簧内端部进行限位的限位槽631，转盘62与扭簧安装轴63同轴并围绕设置于扭簧安装轴63外周面，转盘驱动组件驱动转盘62相对加工平台I水平旋转，转盘62上设置有安装面板的面板限位机构及对扭簧外端部进行限位的限位块621，面板限位机构将面板限位于转盘62的同时将面板扭簧安装位与扭簧安装轴63位置相对应，扭簧顶出机构包括扭簧推送块64及升降气缸641，扭簧推送块64截面呈环形并设置于转盘62内周面与扭簧安装轴63外周面之间，升降气缸641驱动扭簧推送块64沿扭簧安装轴63轴向滑移，先将待安装扭簧放置于扭簧安装轴63，将待安装扭簧内端部卡入限位槽631，再将面板安装于转盘62的面板限位机构，然后转盘62开始旋转，旋转过程中扭簧外周面的端部与转盘62上的卡块621抵配，扭簧开始形变，转盘62旋转到指定位置后，扭簧推送块64推送扭簧至面板上，完成所有安装步骤，这样的装置由机械代替人工，装配准确、迅速，不会损伤面板，为了不与其他部件干涉，在升降气缸641与扭簧推送块64之间设置有“口”状的推送连接块642。
[0041 ]转盘驱动组件包括旋转电机65、涡轮622及蜗杆651，涡轮622与转盘62同轴固定设置，旋转电机65固定于加工平台，旋转电机65驱动蜗杆651旋转且蜗杆651与涡轮622外周面相啮合，涡轮622及蜗杆651的配合使旋转电机65侧面驱动转盘62，使加工平台排布更加紧凑、合理。
[0042]面板限位机构包括限位块及限位轴623，限位轴623与面板安装孔相对应设置并穿过面板安装孔，限位块包括若干个转角限位块624及侧面限位块625，转角限位块624与面板转角位置相对应且与面板转角相抵配，侧面限位块625与面板侧面位置相对应且与面板侧面相抵配，多种限位块配合限位轴623将面板进行限位，进一步提高安装稳定性。
[0043]加工平台I设置有挤压块61及挤压气缸611，挤压块61位于转盘62上方与面板相对应的位置，挤压气缸611驱动挤压块61竖向移动，在加工时挤压块61与面板上端面抵配，避免扭簧形变产生的跳动影响面板位置，进一步增加加工稳定性。
[0044]面板电机装配装置4包括面板电机补油机构、螺栓出料机构及螺栓旋紧机构，面板电机补油机构包括补油块41及油管，补油块41与面板电机的电机齿轮对应的位置设置有与电机齿轮形状相适配的补油口 42，该补油口 42内设置有与气管联通的补油孔43，油管上设置有电控阀，补油块上设置与面板电机机身对应并与电控阀电连接的阀门启动钮44，面板电机的电机齿轮与补油块41的补油孔43相对应时面板电机机身挤压阀门启动钮44，面板电机补油机构在放置于补油块41时自动启动并补油，操作方便，加速装配效率，油管及电控阀为常规部件未在图中画出。
[0045]螺栓出料机构包括出料旋铆机45、震动盘46及传送带组件47，传送带组件47—端连接震动盘46出料口，另一端延伸至出料旋铆机45加工位置，逐渐推送出的螺栓由出料旋铆机45进行预先初旋，避免人工旋转几圈或螺栓未旋掉下，螺栓达到面板时即可快速拿至下一工位，加速加工效率，这里的传送带组件47由电机、电机驱动的传动轮及绕设于传动轮的传送带的组成。
[0046]螺栓旋紧机构48则包括旋紧加工平台481，该旋紧加工平台481上转动设置有若干个与安装位相对应的套筒482及驱动套筒旋转的驱动组件。
[0047]长臂装配装置2包括长臂加油机构、长臂旋铆机及面板加油机构，短臂装配装置3包括长臂安装架及短臂旋铆机，导轨装配装置5包括导轨安装架及导轨加油机构，上述装置均为现有技术，未附图中详细表示，各装配装置间均设置有周转框8，便于下一工位的工作人员取半成品。
【主权项】
1.一种车窗自动升降器的装配及检测平台，包括加工平台，所述的加工平台上依次设置有将长臂安装于面板的长臂装配装置、将短臂安装于长臂的短臂装配装置、将面板电机安装于面板的面板电机装配装置、将定导轨和动导轨安装于长臂和短臂之间的导轨装配装置及将扭簧安装于长臂与面板之间的扭簧装配装置，其特征在于:还包括检测成品是否合格的成品检测装置，所述的成品检测装置包括固定支架、电流检测模块及压力模拟机构，所述的固定支架用于安装面板及定导轨，所述的电流检测模块与面板电机电连接，所述的压力模拟机构包括模拟导轨、模拟滑座、压力模拟块及压力模拟器，所述的模拟滑座滑移于模拟导轨，所述的模拟导轨与动导轨移动轨迹相平行，所述的压力模拟块安装于模拟滑座并与动导轨相抵配，所述的压力模拟器给予模拟滑座与车窗玻璃重力相同的定额压力。2.根据权利要求1所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的压力模拟器包括齿形带及磁粉控制器，所述的齿形带呈环形设置且部分与模拟导轨对应且相平行设置，所述的磁粉控制器驱动设置有外周面与齿形带相啮合的驱动轴，所述的模拟滑座上设置有与齿形带相啮合的从动块。3.根据权利要求1所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的模拟滑座上设置有调节压力模拟块与模拟滑座间距的调节机构。4.根据权利要求3所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的调节机构包括调节气缸，所述的调节气缸安装于模拟滑座，所述的调节气缸的调节气缸轴远离调节气缸的端部用于安装压力模拟块。5.根据权利要求1所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的固定支架包括面板固定支架及定导轨固定支架，所述的面板固定支架包括若干个穿过面板安装孔的第一定位轴及限位于面板相对定位轴上端面的卡块，所述的第一定位轴外周面固定设置有支撑面板的第一支撑环，所述的定导轨固定支架包括支撑块及若干个穿过定导轨安装孔的第二定位轴，所述的第二定位轴外周面固定设置有支撑面板的第二支撑环。6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的扭簧装配装置包括扭簧形变机构及扭簧顶出机构，所述的扭簧形变机构包括转盘、转盘驱动组件及扭簧安装轴，所述的扭簧安装轴竖向固定于加工平台且顶部用于安装扭簧，所述的扭簧安装轴顶部沿径向贯穿设置有对扭簧内端部进行限位的限位槽，所述的转盘与扭簧安装轴同轴并围绕设置于扭簧安装轴外周面，所述的转盘驱动组件驱动转盘相对加工平台水平旋转，所述的转盘上设置有安装面板的面板限位机构及对扭簧外端部进行限位的限位块，所述的面板限位机构将面板限位于转盘的同时将面板扭簧安装位与扭簧安装轴位置相对应，所述的扭簧顶出机构包括扭簧推送块及升降气缸，所述的扭簧推送块截面呈环形并设置于转盘内周面与扭簧安装轴外周面之间，所述的升降气缸驱动扭簧推送块沿扭簧安装轴轴向滑移。7.根据权利要求6所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的转盘驱动组件包括旋转电机、涡轮及蜗杆，所述的涡轮与转盘同轴固定设置，所述的旋转电机固定于加工平台，所述的旋转电机驱动蜗杆旋转且蜗杆与涡轮外周面相啮合。8.根据权利要求6所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的面板限位机构包括限位块及限位轴，所述的限位轴与面板安装孔相对应设置并穿过面板安装孔，所述的限位块包括若干个转角限位块及侧面限位块，所述的转角限位块与面板转角位置相对应且与面板转角相抵配，所述的侧面限位块与面板侧面位置相对应且与面板侧面相抵配。9.根据权利要求1或2或3或4或5所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的面板电机装配装置包括面板电机补油机构、螺栓出料机构及螺栓旋紧机构，所述的面板电机补油机构包括补油块及油管，所述的补油块与面板电机的电机齿轮对应的位置设置有与电机齿轮形状相适配的补油口，该补油口内设置有与气管联通的补油孔，所述的油管上设置有电控阀，所述的补油块上设置与面板电机机身对应并与电控阀电连接的阀门启动钮，所述的面板电机的电机齿轮与补油块的补油孔相对应时面板电机机身挤压阀门启动钮。10.根据权利要求9所述的车窗自动升降器的装配及检测平台，其特征在于:所述的螺栓出料机构包括出料旋铆机、震动盘及传送带组件，所述的传送带组件一端连接震动盘出料口，另一端延伸至出料旋铆机加工位置。
【文档编号】B23P19/04GK205465108SQ201620103163
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年2月1日
【发明人】龙远念, 黄乐茹
【申请人】温州天球电器有限公司