专利名称：用于炼钢过程的脱氧剂的制法及其制备的烯土复合脱氧剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于炼钢过程中的脱氧剂的制备方法以及烯土脱氧剂。
背景技术：
为了提高钢材的质量，在炼钢过程中必须加入脱氧剂以除去杂质，提高钢材的机械性能。目前虽然上述的脱氧剂品种繁多，也各有长处和缺点，但它们都是采用矿热炉法生产。用矿热炉法生产脱氧剂一般有两种类型，一种是将合金或单质按所制备的脱氧剂的组份要求配料，然后在矿热炉中熔兑，另一种方法是将含有所制备的脱氧剂组份的原矿石按要求配料，加焦碳在矿热炉中加热治炼一步法生产出上述脱氧剂，这两种方法中前者所用的原料价格高，成本高，后者虽然在原料成本上有所降低，但该方法的冶炼温度高，一般在15000-25000℃，(参见CN99105492.X、CN00101497.X)；用电加热，需耗费大量电能；生产力低，一般需冶炼3小时以上，同样容积的设备生产力低下。
发明内容
本发明的目的是提供一种成本低、耗能少、设备生产能力大的制备用于炼钢过程的脱氧剂的方法。
本发明的再一个目的是提供用本发明的制备方法制备的一种烯土复合脱氧剂。
本发明的技术方案如下一种用于炼钢过程的脱氧剂的制法，它主要包括下列步骤A.配料将含有所制备的脱氧剂组份的原矿石按所制备的脱氧剂的组份比例配料，并加入还原剂炭，B.粉碎将步骤A配好的料进行粉碎，C.冶炼将步骤B粉碎好的料，连续加到卧式反射炉中，用重油为燃料，从喷嘴向炉内喷入燃料及空气或高氧气，加热炉料，使炉内温度达到1300-1450℃，D.出料从炉口不断放出液态成品脱氧剂，所加原料在炉内停留时间为25-100分钟。
上述步骤A中所加入的还原剂炭，可以是木炭或焦炭。
上述步骤B中，是将配料粉碎到90％以上过20目。
上述步骤C中，燃料可以用重油，也可以用煤焦油，所喷入的空气或富氧气含氧量为21-30％。
采用本发明的制备方法的特点是用卧式反射炉进行连续生产；除了加入的炭作为还原剂外，重油在燃烧过程中生成的CO也起到还原剂的作用，冶炼速度快，因此生产能力大。用重油或煤焦油作为燃料且冶炼温度低、耗能少，因此生产成本低。
用本发明的制法制备的一种用于炼钢过程的稀土复合脱氧剂，它的组份为Fe20-60％，Al5-20％，Si2-15％，Ca5-25％，Mn1-15％，Ba0-25％，RE(稀土元素)3-20％。
本发明用于炼钢过程的稀土复合脱氧剂去除杂质能力强，且形成的脱氧产物、夹杂物在熔融的钢水中能迅速上浮进入渣中，易于除去。本发明的脱氧剂能改变残留在钢材中的夹杂物的形态，改善钢材的机械性能；本发明的脱氧剂含有烯土元素，使钢材的晶粒细化，能提高钢材的机械性能；本发明的脱氧剂可用低品位的原矿石作原料制备，冶炼温度低、耗能少，生产成本低。
四、具体实施方法以下通过实施例进一步说明本发明。
实施例1所用卧式反射炉采用单弦马蹄型蓄热式玻璃熔窑，容积为4000mm×2300mm×1600mm，耐火材料改用镁铝砖。以重油作燃料。用于炼钢过程的稀土脱氧剂的原料配方为铁矿石40％铝矾土 15％石英砂10％锰矿石 8％石炭石19％混合稀土8％另加上述矿石总重量的8％的木炭，粉碎至90％过20目筛，并混合均匀，开炉前先加入1000公斤上述配好的原料，喷入重油和富氧空气(含氧24％)，加热至炉内温度达1350℃，并维持30分钟后，开始出料，并同时连续加入粉碎的矿石原料，加料速度为1000公斤/时，出料速度为约700公斤/时。保持炉内的内容物总量基本不变。熔融的稀土复合脱氧剂冷却后成固态，其成份为Fe42.9％； Al12.3％；Si13.5％；Mn10％；Ca15.1％；RE6.1％。
实施例2设备方法同实施例1，原料配方为铁矿石38％铝矾土12％石英砂9％ 锰矿石14％石炭石18％混合稀土 9％木炭的配入量同实施例1。
将矿石粉碎至90％过20目筛，并混合均匀。喷重油和空气(含氧21％)加热至炉温为1300℃，并保持60分钟，开始出料并同时连续加入粉碎的矿石原料，加料速度为1000公斤/时，出料速度约700公斤/时，熔融的稀土复合脱氧剂冷却后成固态，其成份为Fe39.4％；Al8.7％；Si12.8％；Mn14.6％；Ca17.9％；RE6.2％。
实施例3设备方法同实施例1，原料配方为铁矿石34％铝矾土8％石英砂12％锰矿石13％石炭石17％重晶石10％混合稀土6％木炭的配入量为矿石总重量的13％。
将矿石粉碎至90％过20目筛，并混合均匀。喷重油和富氧空气(含氧28％)加热至炉温为1370-1390℃，并保持60分钟，开始出料，并同时连续加入粉碎的矿石原料，加料速度为1000公斤/时，出料速度为约700公斤/时，熔融的稀土复合脱氧剂冷却后成固态，其成份为Fe35.4％； Al6.8％；Si14.6％；Mn12.8％；Ca18.2％；Ba7.1％；RE5.0％。
实施例4设备方法同实施例1，原料配方为铁矿石60％铝矾土4％石英砂3％ 锰矿石12％石炭石12％重晶石4％混合稀土5％木炭的配入量为矿石总重量的10％。
将矿石粉碎至90％过20目筛，并混合均匀。喷重油和富氧空气(含氧24％)加热至炉温为1350℃，并保持60分钟，开始出料，并同时连续加入粉碎的矿石原料，加料速度为1500公斤/时，出料速度为约1050公斤/时，熔融的稀土复合脱氧剂冷却后成固态，其成份为Fe57％；Al5％；Si2％；Mn10％；Ca15％；Ba5％；RE6％。
实施例5设备方法同实施例1，原料配方为铁矿石52％铝矾土8％石英砂12％锰矿石3％重晶石11％混合稀土 7％加入焦炭量为矿石总重量的10％。
控制炉内温度为1350℃，并保持60分钟，开始出料，并同时连续加入粉碎的矿石原料，加料速度为1500公斤/时，出料速度为约1050公斤/时，熔融的稀土复合脱氧剂冷却后成固态，其成份为Fe50％； Al10％； Si10％； Mn1％； Ca5％； Ba12％；RE12％。
权利要求
1.一种用于炼钢过程的脱氧剂的制法，其特征是主要包括下列步骤A.配料将含有所制备的脱氧剂组份的原矿石按所制备的脱氧剂的组份比例配料，并加入还原剂炭，B.粉碎将步骤A配好的料进行粉碎，C.冶炼将步骤B粉碎好的料，连续加到卧式反射炉中，用重油为燃料，从喷嘴向炉内喷入燃料及空气或富氧气，加热炉料，使炉内温度达到1300-1450℃，D.出料从炉口不断放出液态成品脱氧剂，所加原料在炉内停留时间为25-100分钟。
2.根据权利要求1所述的制法，其特征是步骤A中所加入的还原剂炭是木炭或焦炭。
3.根据权利要求1所述的制法，其特征是步骤B中，将配料粉碎到90％过20目。
4.根据权利要求1所述的制法，其特征是燃料是重油或煤焦油。
5.根据权利要求1所述的制法，其特征是步骤C中喷入的空气或富氧气含氧量为21-30％。
6.根据权利要求1所述的制法制备的一种用于炼钢过程的稀土复合脱氧剂，其特征是它的组份为Fe20-60％，Al5-20％，Si2-15％，Ca5-25％，Mn1-15％，Ba0-25％，RE3-20％。
全文摘要
一种用于炼钢过程的脱氧剂的制法,它是将含有所制备的脱氧剂组份的原矿石按所制备的脱氧剂的组份比例配料,并加入还原剂炭,然后进行粉碎,将粉碎好的料,连续加到卧式反射炉中,用重油为燃料,从喷嘴向炉内喷入燃料及空气或富氧气,加热炉料,使炉内温度达到1300－1450℃,从炉口不断放出液态成品脱氧剂,所加原料在炉内停留时间为25－100分钟。采用本发明的制备方法的特点是用卧式反射炉进行连续生产,冶炼速度快,生产能力大。用重油或煤焦油作为燃料且冶炼温度低、耗能少。用本发明方法制备的一种用于炼钢过程的稀土复合脱氧剂的组份为:Fe:20－60%,Al:5－20%,Si:2－15%,Ca:5－25%,Mn:1－15%,Ba:0－25%,RE:3－20%。
文档编号C21C7/06GK1330163SQ01127029
公开日2002年1月9日 申请日期2001年7月26日 优先权日2001年7月26日
发明者薛国南, 乐可襄 申请人:薛国南