本实用新型涉及半连续铸锭技术，特别涉及一种半连续棒材铸锭的分流器。
背景技术：
半连续铸锭工艺用于制造大多数的铸造合金，然后由这些合金加工出棒料、薄板、板条和板材的形状。在这一工艺中，熔化的金属被传送到一个由水冷却的永久铸模中，在铸模的长活塞上装有活动底座。在铸模表面进一步凝固而形成一层坚硬的“皮”之后，活塞向下运动，更多的金属连续填入容器中。最后，活塞运动至全长，过程停止，然后进行下一循环的铸造。
为了提高产量，一般一次同时向多个铸模中通入液态金属，液态金属的分流则通过分流器进行。现有分流器的主要工作原理为，通过气压泵向精炼炉中通入气体，在气压的作用下，精炼炉内的液态金属从移液管中流出，流出的液态金属进入储液罐，储液罐具有多个分流槽，液态金属则通过分液槽流入各个铸模中。然由于，液态金属从储液罐分流时，由于液体受地势，障碍物等的影响，使分流到各个铸模中的量不同，导致最终形成长短不一的金属棒。
鉴于此，本发明人为此研制出一种半连续棒材铸锭的分流器，有效的解决了上述问题，本案由此产生。
技术实现要素：
本实用新型提供的一种半连续棒材铸锭的分流器，可均匀的将液态金属分流至铸模中，保证每个铸模铸造出的金属棒材长度一致。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种半连续棒材铸锭的分流器，包括气压泵、精炼炉、移液管、储液罐和多个分流槽，气压泵和精炼炉连接，精炼炉通过移液管和储液罐连接，储液罐的下端开设多个分流口，每个分流口均通过分流槽连接对应的铸模，精炼炉内的液态金属被气压压出后，依次经移液管、储液罐和分流槽后流入铸模中，其中移液管的大小满足，移液管内液态金属的流量大于所有分流口液态金属流出流量的总和。
所述储液罐具有细长的管壁。
所述储液罐外包覆保温层。
采用上述方案后，本实用新型通过将移液管的大小设置为，满足移液管内液态金属的流量大于所有分流口液态金属流出流量的总和，保证从分流口流出的液态金属均达到最大流量，由于分流口最大流量相对固定，因此相同时间内流入不同铸模中的液态金属量也相同，最终铸造得到的金属棒长度自然也相同。
附图说明
图1是本实施例的结构示意图。
标号说明
气压泵1，精炼炉2，移液管3，储液罐4，分流口41，保温层42，分流槽5，铸模6。
具体实施方式
为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。
如图1所示，是本实用新型揭示的一种半连续棒材铸锭的分流器，包括气压泵1、精炼炉2、移液管3、储液罐4和多个分流槽5。
气压泵1和精炼炉2连接，精炼炉2通过移液管3和储液罐4连接，储液罐4的下端开设多个分流口41，每个分流口41均通过分流槽5连接对应的铸模6。
气压泵1向精炼炉2内通入气体，增大精炼炉2内的气压，精炼炉2内的液态金属被气压压出后，依次经移液管3、储液罐4和分流槽5后流入铸模6中。
移液管3的大小满足，移液管3内液态金属的流量大于所有分流口41液态金属流出流量的总和。保证从分流口41流出的液态金属均达到最大流量，由于分流口41最大流量相对固定，因此相同时间内流入不同铸模6中的液态金属量也相同，最终铸造得到的金属棒长度自然也相同。
其中，储液罐4具有细长的管壁，使得储液罐4形成较长的液柱，增大储液罐4底部分流口41处的压力，从而进一步稳定分流口41的最大流量，以减少每个分流口41最大流量之间的误差。
为了防止细长储液罐4内液态金属降温过快，储液罐4外还一层包覆保温层42，确保液态金属不会在进入铸模6前就提前凝固。
以上仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的保护范围的限定。凡依本案的设计思路所做的等同变化，均落入本案的保护范围。