一种轴类自动旋转淬火装置的制作方法

本实用新型涉及热处理领域，特别涉及一种轴类自动旋转淬火装置。

背景技术：

淬火是将金属材料加热到某一温度，保温一段时间，然后以大于临界冷却速度的快速冷却的一种热处理工艺，目的是增强金属材料的机械性能。当需要热处理淬火的工件由加热炉加热后，需移出炉外，浸入淬冷介质中快速冷却。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。使用液体介质淬火时，常常将零件放在淬火槽中，通过淬火液交换热量，对零件进行淬火处理。

传统的周期式淬火将轴类零件码放在淬火框内，在高温加热后从加热炉中取出直接放入淬火池中，通过吊车把工件吊起在淬火介质中上下或左右运动。这样淬火方式需要使用吊车，且使用矿物油淬火时，容易由于操作不当或是吊车失灵而引起火灾，而现代化的智能型淬火槽投资成本高，需要大量的电力运作，导致生产成本居高不下。

本装置是将淬火框浸入淬火池中，加热产品依靠自身质量在沿倾斜式滚动板在淬火框中沿斜面逐级滚动排列框中。

技术实现要素：

本实用新型针对现有的轴类淬火技术方案存在的不足，提供了一种轴类自动旋转淬火装置，在淬火框内设置Z型倾斜滚动板，使轴类工件在淬火时依靠自身质量沿斜面逐级滚动淬火，无需使用吊车摇动工件或使用智能型淬火槽，有效降低了设备成本和生产成本。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种轴类自动旋转淬火装置，包括淬火池、L型导槽、淬火框和冷却系统；所述淬火框内设置有可更换的Z型倾斜滚动板；所述冷却系统包括依次连接的进液管、泵机、出液管，进液管管口设置在淬火池底部，出液管管口设置有喇叭口。

所述Z型倾斜滚动板上设置有用于减缓轴类滚动速度的金属凸点。

所述进液管近泵机处设置有淬火液加注口。

所述出液管上设置有出液阀。

所述进液管管口设置有过滤网。

与现有方案相比，本实用新型在淬火框内设置可更换的Z型倾斜滚动板，可根据淬火液和轴类工件的种类选择不同减速凸点的滚动板，使轴类工件在淬火时依靠自身质量沿斜面逐级滚动淬火，将热量完全由淬火液吸收传递至淬火介质中，使零件散热均匀、快速，通过冷却系统对淬火液进行搅拌，提高工件降温速度。最终实现轴类工件金相组织均匀、硬度可控、淬硬层深度一致、表面无软点，达到高质量淬火功效。本实用新型的轴类自动旋转淬火装置无需使用吊车摇动工件或使用智能型淬火槽，有效降低了设备成本和生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的轴类自动旋转淬火装置结构图；

图2是本实用新型的轴类自动旋转淬火装置淬火框剖面图。

图中：10为淬火池，20为淬火框，21为Z型倾斜滚动板，22为L型导槽，30为冷却系统，31为进液管，32为过滤网，33为淬火液加注口，34为泵机，35为出液管，36为出液阀，37为喇叭口，40为淬火液，50为热处理轴销。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型的技术方案作详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型轴类自动旋转淬火装置包括淬火池10、淬火框20、冷却系统30。淬火框20内设有若干呈Z型放置的倾斜滚动板21，倾斜滚动板21设有不同的减速金属凸点。冷却系统30包括依次连接的进液管31、泵机34、出液管35；进液管31管口设置在在淬火池底部，管口处设有过滤网32，管身近泵机34处设有淬火液加注口33；出液管35上设有出液阀36，管口处设有喇叭口37。

使用时，选择合适的倾斜滚动板21装入淬火框20内，将淬火液40注入淬火池10内，启动冷却系统30对淬火液40进行搅拌；将热处理轴销50装入L型导槽22内，将L型导槽22与淬火框20内的Z型倾斜滚动板21相连，再将淬火框20浸入淬火液40中，调整出液管35的喇叭口37对准淬火框20。热处理轴销50依靠自身质量沿斜面逐级滚动淬火，通过倾斜滚动板21省的减速金属凸点降低其滚动速度，将热量完全由淬火液吸收传递至淬火介质中，冷却系统30对淬火液40进行搅拌，提高热处理轴销50降温速度。