本发明涉及贵金属二次资源综合回收利用领域，尤其涉及从硫酸钡基废铂催化剂中回收铂的方法。
背景技术：
以硫酸钡为载体的铂催化剂主要用于精细化工领域，对催化加氢反应具有良好的催化性能，常用的催化剂中铂的含量为1%、3%、5%等3种，铂的含量较高，失效的废催化剂具有很高的回收价值。
硫酸钡性质比较稳定，通常采用直接溶解铂的方式从废催化剂中回收铂。由于硫酸钡载体的比表面积较大，吸附能力强，溶解的铂被硫酸钡吸附十分严重，因此直接溶解铂的方法铂的浸出率偏低，经多次溶解，铂的浸出率低于90%，造成铂的回收率偏低。由于回收难度大、回收率偏低，制约了铂硫酸钡催化剂的推广应用，急需开发新的回收方法，提高铂的回收率。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术之不足，提供一种工艺流程短、生产成本低、操作简单、铂的回收率高的从硫酸钡基废铂催化剂中回收铂的方法，解决从硫酸钡基废铂催化剂中回收铂时提高铂回收率的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
从硫酸钡基废铂催化剂中回收铂的方法，按如下步骤依次进行：
A、氧化焙烧：将硫酸钡基废铂催化剂在马弗炉中焙烧，焙烧温度为600℃-800℃，焙烧时间为2-6h；
B、球磨混料：焙烧后的硫酸钡基废铂催化剂用球磨机研磨为粒度40-200目的颗粒，研磨后的颗粒与碳酸钠按照质量比为1:3-5混和均匀；
C、高温焙烧：混和均匀后的物料在高温炉中焙烧，高温焙烧的温度为700℃-900℃，焙烧时间为2-4h；
D、水溶：焙烧后的物料加入水中并加热搅拌溶解；焙烧后的物料与水的质量比为1:10-20，加热至溶液温度为60℃-90℃，搅拌溶解时间为10-30min；
E、盐酸溶解：未被溶解的渣用浓度为3%-5%的盐酸按固液比1:3-8溶解，溶解时间为0.5-2h，所述固液比为体积比；
F、过滤烘干：溶解完全冷却后过滤，滤饼在烘箱中烘干，烘干温度为120℃，烘干时间2-6h, 烘干后得到含铂富集物。
优选的，从硫酸钡基废铂催化剂中回收铂的方法，按如下步骤依次进行：
A、氧化焙烧：将硫酸钡基废铂催化剂在马弗炉中焙烧，焙烧温度为700℃，焙烧时间为4h；
B、球磨混料：焙烧后的硫酸钡基废铂催化剂用球磨机研磨为粒度120目的颗粒，研磨后的颗粒与碳酸钠按照质量比为1:4混和均匀；
C、高温焙烧：混和均匀后的物料在高温炉中焙烧，高温焙烧的温度为800℃，焙烧时间为3h；
D、水溶：焙烧后的物料加入水中并加热搅拌溶解；焙烧后的物料与水的质量比为1:15，加热至溶液温度为75℃，搅拌溶解时间为20min；
E、盐酸溶解：未被溶解的渣用浓度为4%盐酸按固液比1:5溶解，溶解时间为1h，所述固液比为体积比；
F、过滤烘干：溶解完全冷却后过滤，滤饼在烘箱中烘干，烘干温度为120℃，烘干时间4h, 烘干后得到含铂富集物。
采用本方法处理硫酸钡基废铂催化剂，工艺流程短、生产成本低、操作简单，能实现硫酸钡基废铂催化剂中铂的高效富集。含铂富集物中铂的含量达到10%以上，铂的回收率大于99%。
本发明的有益效果：
1.本发明工艺流程短、生产成本低、操作简单。
2.本发明能实现硫酸钡基废铂催化剂中铂的高效富集，含铂富集物中铂的含量达到10%以上，铂的回收率可达99%以上。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施例
实施例1
如图1所示，从硫酸钡基废铂催化剂中回收铂的方法，按如下步骤依次进行：
A、氧化焙烧：将硫酸钡基废铂催化剂200g放入500ml的瓷钵中在马弗炉中焙烧，焙烧温度为800℃，焙烧时间为2h；
B、球磨混料：焙烧后的硫酸钡基废铂催化剂用球磨机研磨为粒度40目的颗粒，研磨后的颗粒与碳酸钠按照质量比为1:3混和均匀；
C、高温焙烧：混和均匀后的物料放入1500ml的瓷钵中在高温炉中焙烧，高温焙烧的温度为900℃，焙烧时间为2h；
D、水溶：焙烧后的物料加入水中并加热搅拌溶解；焙烧后的物料与水的质量比为1:10，加热至溶液温度为60℃，搅拌溶解时间为30min；
E、盐酸溶解：未被溶解的渣用浓度为3%的盐酸按固液比1:3溶解，溶解时间为2h，所述固液比为体积比；
F、过滤烘干：溶解完全冷却后过滤，滤饼放入50ml瓷钵在烘箱中烘干，烘干温度为120℃，烘干时间6h，烘干后得到含铂富集物。
原料中铂的含量为0.88%，经检测水溶液及盐酸溶液中铂的浓度均低于0.0005g/L，烘干的渣重7.8g，铂含量为22.53%。铂的富集倍数为25.6倍，铂的回收率为99.85%。采用本方法处理硫酸钡基废铂催化剂，工艺流程短、生产成本低、操作简单，能实现硫酸钡基废铂催化剂中铂的高效富集。
实施例二
从硫酸钡基废铂催化剂中回收铂的方法，按如下步骤依次进行：
A、氧化焙烧：将硫酸钡基废铂催化剂200g放入500ml的瓷钵中在马弗炉中焙烧，焙烧温度为700℃，焙烧时间为4h；
B、球磨混料：焙烧后的硫酸钡基废铂催化剂用球磨机研磨为粒度120目的颗粒，研磨后的颗粒与碳酸钠按照质量比为1:4混和均匀；
C、高温焙烧：混和均匀后的物料放入1500ml的瓷钵中在高温炉中焙烧，高温焙烧的温度为800℃，焙烧时间为3h；
D、水溶：焙烧后的物料加入水中并加热搅拌溶解；焙烧后的物料与水的质量比为1:15，加热至溶液温度为75℃，搅拌溶解时间为20min；
E、盐酸溶解：未被溶解的渣用浓度为4%盐酸按固液比1:5溶解，溶解时间为1h，所述固液比为体积比；
F、过滤烘干：溶解完全冷却后过滤，滤饼放入50ml瓷钵在烘箱中烘干，烘干温度为120℃，烘干时间4h，烘干后得到含铂富集物。
原料中铂的含量为4.13%，经检测水溶液及盐酸溶液中铂的浓度均低于0.0005g/L，烘干的渣重15.3g，铂含量为53.78%。铂的富集倍数为13.1倍，铂的回收率为99.62%。采用本方法处理硫酸钡基废铂催化剂，工艺流程短、生产成本低、操作简单，能实现硫酸钡基废铂催化剂中铂的高效富集。
实施例三
从硫酸钡基废铂催化剂中回收铂的方法，按如下步骤依次进行：
A、氧化焙烧：将硫酸钡基废铂催化剂200g放入500ml的瓷钵中在马弗炉中焙烧，焙烧温度为600℃，焙烧时间为6h；
B、球磨混料：焙烧后的硫酸钡基废铂催化剂用球磨机研磨为粒度200目的颗粒，研磨后的颗粒与碳酸钠按照质量比为1:5混和均匀；
C、高温焙烧：混和均匀后的物料放入1500ml的瓷钵中在高温炉中焙烧，高温焙烧的温度为700℃，焙烧时间为4h；
D、水溶：焙烧后的物料加入水中并加热搅拌溶解；焙烧后的物料与水的质量比为1:20，加热至溶液温度为90℃，搅拌溶解时间为10min；
E、盐酸溶解：未被溶解的渣用浓度为5%的盐酸按固液比1:8溶解，溶解时间为0.5h，所述固液比为体积比；
F、过滤烘干：溶解完全冷却后过滤，滤饼放入50ml瓷钵在烘箱中烘干，烘干温度为120℃，烘干时间2h，烘干后得到含铂富集物。
原料中铂的含量为1.93%，经检测水溶液及盐酸溶液中铂的浓度均低于0.0005g/L，烘干的渣重9.6g，铂含量为40.09%。铂的富集倍数为20.8倍，铂的回收率为99.71%。采用本方法处理硫酸钡基废铂催化剂，工艺流程短、生产成本低、操作简单，能实现硫酸钡基废铂催化剂中铂的高效富集。