一种可调倒棱拨钢装置的制作方法

本发明涉及冶金行业轧材领域，具体涉及一种可调倒棱拨钢装置。

背景技术：

棒材在线倒棱设备可以实现在线倒棱，去除轧制剪切过程中的毛刺，提高产品质量，但是在线倒棱设备原来的拨爪容易变形，一旦变形后需要很长时间更换，同时由于原拨爪的局限性经常出现拨爪卡钢现象，为了解决这些问题对现场拨爪进行了重新设计安装。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

技术实现要素：

本发明的目的是克服上述现有技术中冶拨爪容易变形、拨爪卡钢等问题，提供一种可调倒棱拨钢装置。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种可调倒棱拨钢装置，包括：拨盘，所述拨盘上设置有多个圆孔；在所述拨盘的中心位置处设置有贯穿所述拨盘的卡口，用于拨盘传动轴的穿入；挡盘，所述挡盘位于所述拨盘的左侧；该挡盘的中心位置处设置有贯穿所述挡盘的卡口，用于拨盘传动轴的穿入，从而实现拨盘传动轴将所述拨盘的中心和所述挡盘的中心串在同一直线上；拨爪，所述拨爪设置在所述拨盘的右侧面上，且所述拨爪的长度延伸至所述拨盘的外部，便于拨抓圆钢；所述拨爪在所述拨盘上的位置能自由调整。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，所述拨盘和所述挡盘均为圆形状；所述拨盘和所述挡盘的圆心位于同一直线上，且所述挡盘的直径大于所述拨盘的直径。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，在紧贴所述拨盘的右侧面上还设置有圆形凸台；所述圆形凸台和所述拨盘的圆心位于同一直线上，所述圆形凸台的直径小于所述拨盘的直径；在所述圆形凸台的中心位置处设置有贯穿所述圆形凸台的卡口，用于拨盘传动轴的穿入。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，所述圆形凸台的高度所围成的外圆周面为阶梯定位面，所述阶梯定位面用于连接所述拨爪的右侧面。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，在所述拨盘上设置有扁口槽，所述扁口槽用于将拨盘传动轴从所述拨盘的一侧直接插卡进入所述拨盘的卡口处；所述扁口槽的开口朝向所述拨盘的外圆周面，所述扁口槽的长度从所述拨盘的卡口处延伸至所述拨盘的外边缘处；在所述挡盘和所述圆形凸台上均设置有扁口槽，且所述挡盘和所述圆形凸台上设置的扁口槽与所述拨盘上的扁口槽相匹配，用于将拨盘传动轴同时卡进入挡盘、拨盘和圆形凸台的卡口位置处。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，在所述圆形凸台的右侧面上还设置有可拆卸的压板；所述压板紧邻所述圆形凸台的卡口处且覆盖在所述圆形凸台上的扁口槽外部，当所述拨盘传动轴卡入到所述卡口后将所述压板固定在所述圆形凸台上进而阻挡所述拨盘传动轴滑出所述卡口；所述挡盘通过轴承与所述拨盘传动轴连接。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，所述拨爪上设置有多个定位孔；多个所述定位孔与所述拨盘上的多个圆孔相对应，通过螺栓将所述拨爪上的定位孔固定在所述拨盘上的圆孔上，从而将拨爪与拨盘固定连接。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，所述拨爪由上侧面、下侧面、右侧面、左侧面、前侧面和后侧面围绕组成；所述上侧面为一平面，该平面为拨爪的工作面；所述左侧面为圆弧面，该圆弧面可防止多只圆钢堆积在一起时相互干扰；所述右侧面贴合在所述阶梯定位面上；所述后侧面紧贴在所述拨盘的右侧面上，且所述拨爪的后侧面延伸至挡盘外轮廓的外部。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，在所述拨盘的右侧面上设置有两圈圆孔，外圈上设置的多个圆孔与内圈上设置的多个圆孔呈交替错位分布方式设置。

在如上所述的可调倒棱拨钢装置，进一步优选，所述拨爪上设置有两排定位孔，每排有多个定位孔；所述两排定位孔与所述拨盘上的两圈圆孔相对应，用于螺栓将所述拨爪固定在所述拨盘上。

与最接近的现有技术相比，本发明提供的技术方案具有如下优异效果：

本发明完全能满足在线倒棱的要求，大大提高了产品的修磨质量和效率。本发明结构简单，操作方便，使用寿命长，无需维修，能得到广泛的推广使用。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种倒棱机拨盘与螺旋辊同步装置整体布局图；

图2为本发明实施例提供的一种倒棱机拨盘与螺旋辊同步装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种可调倒棱拨钢装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种可调倒棱装置拨盘拨爪的原理示意图。

图中：1-拨盘；110-拨爪；111-拨盘传动轴；112-压板；113-卡口；114-阶梯定位面；115-挡盘；116-圆弧面；117-引板下滑线；118-挡盘外轮廓；119-扁口槽；120-圆形凸台；121-上侧面；122-右侧面；123-下侧面；124-圆孔；125-定位孔；126-螺栓；2-引板；3-同步链条；31-第一同步链轮；32-第二同步链轮；41-第一支撑轴承座；42-第二支撑轴承座；43-第三支撑轴承座；5-减速机；6-电机；61-弹性联轴器；7-螺旋辊；71-螺旋槽；72-引导槽；73-螺旋辊传动轴；8-分配箱；9-倒棱机；10-挡板；11-圆钢。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1～图4所示，本发明实施例提供了一种棒材倒棱机拨盘与螺旋辊同步装置，包括：螺旋辊装配，螺旋辊装配包括螺旋辊7和螺旋辊传动轴73，螺旋辊7的一端与螺旋辊传动轴73连接，使螺旋辊传动轴73的旋转运动能带动螺旋辊7进行旋转运动；拨盘装配，拨盘装配包括拨盘1和拨盘传动轴111，拨盘传动轴111穿过拨盘1的中心，使拨盘传动轴111的旋转运动能带动拨盘1进行旋转运动。驱动机构，驱动机构与螺旋辊传动轴73连接，以驱动螺旋辊7旋转；螺旋辊传动轴73和拨盘传动轴111通过同步链轮和同步链条3连接，从而使驱动机构能驱动拨盘装配和螺旋辊装配进行同步运动。在螺旋辊7的左侧还设置有倒棱机9，螺旋辊7和拨盘1的旋转旋向均为右旋。

总而言之，本发明是将现有技术中拨盘1和螺旋辊7分别独自由一套电机6和减速机5传动改为由螺旋辊7集中传动，从而带动拨盘1进行传动。本发明在保证螺旋辊装配和拨盘装配在同步传动的条件下，相比现有技术还减少了一套传动设备，使本发明实施例的成本显著降低、工作效率提高。

本发明中的棒材优选为圆钢11。在本发明的具体实施例中，螺旋辊7的另一端与固定在地面上的第一支撑轴承座41相连接，用于支撑螺旋辊7。

在本发明的具体实施例中，还包括：分配箱8，螺旋辊7的一端与分配箱8的侧面相连接，分配箱8固定在地面上，且螺旋辊传动轴73穿过分配箱8的中部。本发明实施例中的分配箱8为一种特别的减速机箱体，能实现在集中传动时的变速或者变向。

在本发明的具体实施例中，螺旋辊7的一端垂直的安装在螺旋辊传动轴73上；拨盘传动轴111和螺旋辊传动轴73的所在位置呈平行方式设置，且拨盘1和螺旋辊7的所在位置的连线与拨盘传动轴111呈垂直方式设置。在本发明的具体实施例中螺旋辊传动轴73和拨盘传动轴111设置在垂直于轴长方向相距100mm的两平行平面内，且各自的均为光轴且无相互干涉部件(均没有通过如轴承座，底座等部件进行连接，各自均是独立的，没有相互连接之处)，即螺旋辊传动轴73和拨盘传动轴111是位于两平行平面内的，二者之间无连接的部件。

在本发明的具体实施例中，螺旋辊7包括：辊身。在辊身的侧面上沿着螺旋线设置有螺旋槽71，其始端槽口位于辊身的首端部的端面上，末端槽口位于辊身的末端部的端面上，也就是说，与螺旋槽71对应的螺旋线的起点位于辊身的首端部的端面上，与螺旋槽71对应的螺旋线的终点位于辊身的末端部的端面上，辊身的首端部为辊身的下端部，辊身的末端部为辊身的上端部。螺旋进钢槽形成的螺纹旋向为右旋。右旋旋向可以通过如下方法判断：将螺旋辊7垂直于水平面放置，可以看到与螺旋槽71对应的螺旋线是斜的，如果右边高，则螺纹旋向属右旋；如果左边高，则螺纹旋向属左旋。螺旋辊7以其轴向与圆钢11的长度方向相垂直的方式布置。本发明的具体实施例中在辊身的首端部的侧面上沿辊身的周向设置有引导槽72，该引导槽72是为完成圆钢11前进齐头和导入螺旋槽71的目的。该引导槽72的末端槽口与螺旋槽71的始端槽口连通以形成连通处，其首端槽口与螺旋槽71之间有间隔，还与引导槽72的末端槽口之间有间隔以使得引导槽72在辊身周向上的长度小于辊身的周长，即引导槽72呈具有第一开口的环状，第一开口的开度为引导槽72两端槽口之间的间隔。优选地，引导槽72的末端槽口与螺旋槽71的始端槽口平滑过渡连通，如此可以保证圆钢11在进入螺旋槽71的过程中无跳动。驱动机构与螺旋辊7连接，用于驱动螺旋辊7绕螺旋辊7的轴线旋转，螺旋辊7的旋转方向为逆时针，螺旋辊7的旋转方向为向左，即向倒棱机9方向旋转。

在本发明的具体实施例中，还包括：引板2，引板2位于拨盘1和螺旋辊7的左侧；且引板2架设在平行设置的拨盘传动轴111和螺旋辊传动轴73的上面位置处，该引板2能将圆钢11自拨盘装配过渡到螺旋辊装配上。本实施例中引板2底部通过地脚螺栓126安装到拨盘装配和螺旋辊装配底座上以便于拆卸更换，引板2斜度取3°～5°，这样既满足了圆钢11滚落的要求，同时也防止弯曲材中间停顿，引板2末端略高于辊道引导槽72，保证圆钢11平滑滚落到引导槽72又不会有大的落差而引起跳动。

在本发明的具体实施例中，同步链轮包括第一同步链轮31和第二同步链轮32；第一同步链轮31和第二同步链轮32的规格尺寸一致，以此来保证拨盘1和螺旋辊7能同步的以相同转速转动。第一同步链轮31位于螺旋辊7的右侧，且第一同步链轮31套设于螺旋辊传动轴73的外圆周上；第二同步链轮32位于拨盘1的右侧，且第二同步链轮32套设于拨盘传动轴111的外圆周上。同步链条3为一闭合的链条，该同步链条3套设在第一同步链轮31和第二同步链轮32上，使螺旋辊传动轴73的旋转运动能带动拨盘传动轴111进行旋转运动，从而实现拨盘装配和螺旋辊装配的同步性。在第二同步链轮32的左右两侧分别设置有第二支撑轴承座42和第三支撑轴承座43；且第二支撑轴承座42位于拨盘1和第二同步链轮32之间的位置处。拨盘传动轴111穿过第二支撑轴承座42的中部，拨盘传动轴111的右端部与第三支撑轴承座43的中部相连接，用于支撑拨盘传动轴111，以此来分担拨盘1因同步链条3传动产生的拉力，保证在同步链条3传动过程中不会将拨盘1的传动轴拉弯。

在本发明的具体实施例中，进一步优选，同步链轮为滚子链链轮，同步链条3为闭环滚子链条。

在本发明的具体实施例中，为了能提高现场更换链轮的效率，优选地，第一同步链轮31和第二同步链轮32均采用剖分式结构。本实施例的同步链轮采用剖分式结构是指将加工完成的成品链轮沿中间配合孔方向将链轮平分为两件，然后在轮毂凸台处设计加工四个螺栓126孔，通过螺栓126实现两半链轮的连接，不用拆装轴承和加热就可以安装，从而提高现场更换效率。

在本发明的具体实施例中，驱动结构位于第一同步链轮31的右侧，且该驱动结构与螺旋辊传动轴73的右端部相连接；驱动结构包括减速机5和电机6，减速机5位于第一同步链轮31和电机6之间。应用时，电机6启动，带动减速机5转动，进而螺旋辊传动轴73转动，从而带动螺旋辊7转动。

本发明具体实施例的螺旋辊传动轴73优选为伞齿传动机构，可以提高在同平面内多只螺旋辊7的同步性能。伞齿传动机构为等速比伞齿传动机构。

本发明具体实施例的电机6优选为变频电机6；减速机5为硬齿面减速机5，如此可以满足生产不同规格圆钢11时的生产节奏(其最高设计能力为冷床能力的1.2倍)，方便因圆钢11的不同规格或产量而调整进给速度。

为了减少硬性冲击，避免倒棱过程中扭力过大对设备的二次伤害，起到安全防护的作用，本发明的具体实施例在减速机5和电机6之间、减速机5和螺旋辊传动轴73之间均采用弹性联轴器61连接。

在本发明的具体实施例中，拨盘装配是每转动一周将拨动一根圆钢11到引板2。螺旋辊装配使将圆钢11进入螺旋辊7的引导槽72后通过旋转完成后续倒棱工作。倒棱机9是实现圆钢11端部倒棱的主要设备。驱动结构是作为螺旋辊7和拨盘装配的统一动力源。同步链轮和同步链条3能实现螺旋辊装配和拨盘装配的同步性。在拨盘1上还设置有拨爪110，拨爪110用于拨抓棒材至引板2上，然后再由引板2将棒材导向至螺旋辊7上，进而再螺旋辊7的旋转作用下将棒材的一端部抵至挡板10后再进行倒棱。

现有技术中，拨盘装配和螺旋辊装配分别由一台变频电机6和一台硬齿面减速机5带动，由于两台电机6参数的误差、拨盘装配及螺旋辊装配转动惯量的不同，在转动过程中即使已经调整好位置的拨盘装配和螺旋辊装配也会因为这斜累计误差而发生相对位置的变化。而本发明实施例中新设计了螺旋辊装配通过一套变频电机6和硬齿面减速机5来实现传动，螺旋辊装配在减速机5低速输出端安装一套滚子链链轮，在与滚子链链轮同平面的拨盘装配传动轴上安装一套与螺旋辊装配相同的链轮，两个链轮(同步链轮)通过闭环滚子链条(同步链条3)相连接，这样就实现了螺旋辊装配的螺旋辊传动轴73转动一周，带动拨盘装配转动一周。同时由于与螺旋辊装配连接的分配箱8只改变传动角度，不改变转速，所以可以实现螺旋辊装配的螺旋辊7和拨盘1转速完全相同，完美解决两套系统同步性的问题。

在本发明的另一个具体实施例中，又如图3和图4所示，还提供了一种可调倒棱拨钢装置，包括：拨盘1，拨盘1上设置有多个圆孔124；在拨盘1的中心位置处设置有贯穿拨盘1的卡口113，用于拨盘传动轴111的穿入；挡盘115，挡盘115位于拨盘1的左侧；该挡盘115的中心位置处设置有贯穿挡盘115的卡口113，用于拨盘传动轴111的穿入，从而实现拨盘传动轴111将拨盘1的中心和挡盘115的中心串在同一直线上，使二者能同步运转；拨爪110，拨爪110设置在拨盘1的右侧面122上，且拨爪110的长度延伸至拨盘1的外部，便于拨抓圆钢11；拨爪110在拨盘1上的位置能自由调整。

在本发明的具体实施例中，卡口113优选为方形卡口113，如正方形、长方形等。进一步优选，本发明中的卡口113为正方形卡口113，便于拨盘传动轴111的卡入。

在本发明的具体实施例中，拨盘1和挡盘115均为圆形状；拨盘1和挡盘115的圆心位于同一直线上，且挡盘115的直径大于拨盘1的直径；在圆形凸台120的中心位置处设置有贯穿圆形凸台120的卡口113，用于拨盘传动轴111的穿入。在紧贴拨盘1的右侧面122上还设置有圆形凸台120；圆形凸台120和拨盘1的圆心位于同一直线上，圆形凸台120的直径小于拨盘1的直径。圆形凸台120的高度所围成的外圆周面为阶梯定位面114，阶梯定位面114用于连接拨爪110的右侧面122。该阶梯定位面114可用于减少所固定拨爪110的螺栓126受力。本发明实施例在拨盘1上加工阶梯定位，如图3所示，在拨爪110拨钢过程中能显著降低拨爪110的螺栓126受到的剪切力。

在本发明的具体实施例中，在拨盘1上设置有扁口槽119，扁口槽119用于将拨盘传动轴111从拨盘1的一侧直接插卡进入拨盘1的卡口113处；(根据拨盘传动轴111的直径来设置扁口槽119的尺寸大小)扁口槽119的开口朝向拨盘1的外圆周面，扁口槽119的长度从拨盘1的卡口113处延伸至拨盘1的外边缘处，即扁口槽119的长度贯穿整个拨盘1的半径所在的位置，且扁口槽119的长度值为拨盘1半径值。在挡盘115和圆形凸台120上均设置有扁口槽119，且挡盘115和圆形凸台120上设置的扁口槽119与拨盘1上的扁口槽119相匹配，用于将拨盘传动轴111同时卡入挡盘115、拨盘1和圆形凸台120的卡口113位置处，实现挡盘115、拨盘1和圆形凸台120与拨盘传动轴111的同步转动。本发明实施例在拨盘1中间开设的扁口槽119，相对于现有技术中的键连接不但省去了拨盘传动轴111两端安装拨盘1时的繁琐性(可以直接将拨盘1开口点卡入拨盘传动轴111配合处)，而且更加不易出现拨盘1与拨盘传动轴111的相对转动，从而实现拨盘传动轴111与拨盘1、挡盘115、圆形凸台120的同步转动。

在本发明的具体实施例中，在圆形凸台120的右侧面122上还设置有可拆卸的压板112，压板112通过螺栓126固定在圆形凸台120上；压板112紧邻圆形凸台120的卡口113处且覆盖在圆形凸台120上的扁口槽119外部，用于将拨盘传动轴111卡入到卡口113后压板112阻挡拨盘传动轴111滑出卡口113，压板112起到定位的作用。挡盘115通过轴承与拨盘传动轴111连接，实现在挡钢、拨钢过程中挡盘115能自由旋转，这样挡盘115工作面会均匀磨损同时棒材也可以平滑过渡。

在本发明的具体实施例中，拨爪110上设置有多个定位孔125；多个定位孔125与拨盘1上的多个圆孔124相对应，通过螺栓126将拨爪110上的定位孔125固定在拨盘1上的圆孔124上，从而将拨爪110与拨盘1固定连接。拨爪110由上侧面121、下侧面123、右侧面122、左侧面、前侧面和后侧面围绕组成；上侧面121为一平面，该平面为拨爪110的工作面；左侧面为圆弧面116，如图4所示，在拨爪110工作面左下侧采用圆弧面116设计，该圆弧面116可防止多只圆钢11滚落时相互之间的干扰；右侧面122贴合在与阶梯定位面114上；后侧面紧贴在拨盘1的右侧面122上，且拨爪110的后侧面延伸至拨盘1的右侧面122的外部；同时拨爪110的后侧面延伸至挡盘外轮廓118的外部。在拨盘1的右侧面122上设置两圈圆孔124，外圈上设置的多个圆孔124与内圈上设置的多个圆孔124呈交替错位分布方式设置。如图3所示，在拨盘1上设置呈交替错位分布方式布置的两圈圆孔124是作为拨爪110移动时的螺栓126固定孔，达到在有限的拨盘1空间内能最大限度的减小拨爪110在拨盘1上每次移动的最小角度。拨爪110上设置有两排定位孔125，每排定位孔125有多个定位孔125；两排定位孔125与拨盘1上的两圈圆孔124相对应，用于螺栓126将拨爪110固定在拨盘1上，同时也能保证螺栓126定位，每次可以通过调整使用定位孔125的位置实现拨爪110移动。进一步优选，每排定位孔125的个数为3个；在拨爪110的两竖排上按拨盘1上设置的两个同心圆上的圆孔124所在位置各均布3个孔，拨盘1和拨爪110孔的相对位置如图4所示，每次可以通过调整使用拨爪110上定位孔125的位置来实现拨爪110在拨盘1上近360度的移动。

在本发明的具体实施例中拨盘1和圆形凸台120为一体成型结构，从而加大拨爪110与拨盘1之间的接触面，减少固定拨爪110的螺栓126在拨钢过程中的受力。拨盘1直径小于挡盘115直径30～50mm，从而避免多根圆钢11碰撞，同时对短尺材起支撑作用，拨爪110的左侧面设计加工为圆弧面116，在拨爪110拨走一只圆钢11时，后续圆钢11会随着拨爪110圆弧面116上升慢慢滚向圆形挡盘115与引板2的交接处，避免在拨钢过程中多只圆钢11因失去已拨走圆钢11的支撑快速下滑进而互相干扰，拨爪110伸出挡盘115的长度为最大棒材半径再加上5～10mm，可避免拨爪110一次拨多只圆钢11。

在本发明的具体实施例中，如图4所示，引板下滑线117为引导上一工序的圆钢11滚落到与挡盘115的结点处所采用的平整单排布置方式。拨盘传动轴111能带动可调倒棱拨钢装置转动，提供动力。圆形挡盘115能实现当圆钢11自引板下滑线117滚落后到达挡盘115停止，拨钢过程中可以随机自由转动。拨爪110为可调拨爪110结构，通过调整拨爪110和拨盘1的相对位置，实现所有拨盘1上的所有拨爪110基本共线，达到顺利拨钢的目的，其中拨爪110通过螺栓126直接与拨盘1相固定相连。倒棱机9及螺旋辊装配为可调拨盘1机构拨钢完成后进入的下一工序。如图1所示，拨盘传动轴111穿入挡盘115的中心；为了使挡盘115、拨盘1和拨爪110之间有更换螺栓126的距离，将拨盘1与挡盘115之间的距离优选为300mm。

结合图3和图4，以中型成材车间可调倒棱拨钢装置发明制造为例，车间主要生产产品规格φ50-φ75mm，倒棱拨钢过程：圆钢11通过引板2滚落、挡盘115挡钢、拨爪110拨钢、棒材至最高点、自由滚落至螺旋辊7。其中挡盘115通过轴承与拨盘传动轴111装配，实现在挡钢、拨钢过程中挡盘115能自由旋转，这样挡盘115工作面会均匀磨损同时棒材也可以平滑过渡。拨盘1通过方形卡口113与拨盘传动轴111固定，并通过压板112定位，保证拨盘1在传动轴转动过程中传递足够的扭矩，拨盘1周围设计加工两圈定位孔125如图4所示，外圈上各个分布圆定位孔125之间角度为10度，内圈上每个分布圆定位孔125与外圈定位孔125交叉5度分布。如图4所示为拨爪110示意图，取拨爪110角度为30度，拨爪110上的内外圈分布圆分别取与拨盘1内外圈分布圆相同。在拨爪110内外圈分布圆上分别加工3个定位孔125，相对位置如图4所示，例如：此时拨爪110在使用内分布圆与拨盘1内分布圆定位孔125配合时发现需要将拨爪110顺时针旋转5度才能满足使用要求，则将紧固拨爪110的螺栓126卸下，将拨爪110顺时针旋转5度，然后通过拨爪110外圈定位孔125和拨盘1外圈定位孔125配合实现连接固定拨爪110，这样既满足了拨爪110按顺时针旋转，又达到了固定拨爪110的目的，同时内外两圈定位孔125交替布置在有限的拨盘1空间上达到了细化移动角度的目的。

又如图2所示，以中型成材车间在线倒棱机9拨盘1与螺旋辊7同步装置为例，对本发明实施方式做进一步的介绍。倒棱机9拨盘装配通过拨爪110将圆钢11拨至引板2，圆钢11经过引板2滚落到引导槽72转动方向最前端(a点)，引导槽72为平直槽，圆钢11在引导槽72内只向前运动，直到圆钢11碰到倒棱机9挡板10(挡板10属于倒棱机9零部件，位于倒棱机9的砂轮前端，前后位置可通过螺旋升降机调整)达到齐头目的，然后圆钢11通过引导槽72进入螺旋槽71开始倒棱。如果拨盘装配的拨爪110与螺旋辊7螺旋槽71位置发生变化，使圆钢11落到了引导槽72转动方向a点以后(例如b点)，则圆钢11在引导槽72内的直线运动距离会减少，甚至达不到齐头的目的。倒棱机9的具体操作步骤为：倒棱前，圆钢11由拨钢过程工序操作滚落到螺旋辊7的引导槽72的首端槽口处(圆钢11先有拨爪110拔取，再通过引板2引渡到螺旋辊7的引导槽72处)，螺旋辊7在转动的过程中带动圆钢11在引导槽72内前移，直至圆钢11碰到倒棱机9的定尺挡板10上，从而达到统一齐头的目的，即在倒棱前实现齐头功能，保证了每根圆钢11统一倒角，减少了因圆钢11相对位置不同造成的倒角质量下降，然后圆钢11通过对齐引导槽72和螺旋槽71的连通处进入螺旋槽71，此时圆钢11的速度v可分解为向倒棱机9方向的速度和下钢方向(即向辊身末端部方向)的速度，即圆钢11实现了横向和纵向双向进给运动，倒棱后，圆钢11从辊身的末端部处滚落以收集；与螺旋槽71对应的螺旋线的螺距为辊身长度，如此使得螺旋辊7每旋转一周通过一只圆钢11，便于满足与前道工序同步性的要求，应用时，螺旋辊7通过一根同步链条3实现与前道工序的同步。为了解决拨盘1和螺旋辊7同步性的问题，将螺旋辊7和拨盘1分别驱动改为由一套电机6减速机5集中传动，两根传动轴通过同步链条3和同步链轮连接，基本传动形式如图2所示，其中各个链轮齿数大小完全相同，采用对开剖分式结构提高链轮更换效率，这样在将螺旋辊7和拨盘1位置调整完好安装链条后，拨爪110和螺旋槽71之间的相对位置(拨爪110在拨盘装配最顶端时，a点在螺旋辊装配最上端)，一直保持不变，达到倒棱机9拨盘1与螺旋辊7同步的目的。

如图1所示，为本发明实施例提供的一种倒棱机9拨盘1与螺旋辊7同步装置整体布局示意图；该倒棱机9拨盘1与螺旋辊7同步装置包括：多个螺旋辊装配、多个拨盘装配、一个驱动机构。多个螺旋辊装配中位于最左端的螺旋辊7的左侧设置有倒棱机9，用于对圆钢11的周边进行倒棱；多个螺旋辊装配以相邻之间有间隔且相互平行的方式布置。多个拨盘装配中位于最左端的拨盘1的左前侧设置有倒棱机9，用于对圆钢11的周边进行倒棱；多个拨盘装配以相邻之间有间隔且相互平行的方式布置；且在每个拨盘1和每个螺旋辊7的左侧设置有一个引板2，在每个拨盘1的左侧和右侧均设置有支撑轴承座。驱动结构连接最右端的螺旋辊装配中螺旋辊传动轴73的右端部，螺旋辊传动轴73的右端部和拨盘传动轴111的右端通过两个同步链轮和一个同步链条3连接在一起，以此来实现当驱动结构工作时驱动螺旋辊传动轴73从而带动拨盘传动轴111的传动，进而使拨盘装配和螺旋辊装配同步传动，解决现有技术中螺旋辊装配和拨盘装配不同步的技术缺陷，同时仅适用一套驱动结构就能实现倒棱机9的正常运转。

综上所述，本发明带来的有益效果如下：

1、本发明的技术方案将现有技术中拨盘1和螺旋辊7分别独自由一套电机6和减速机5传动改为由螺旋辊7集中传动，在保证同步的条件下减少了一套传动设备。

2、本发明的拨盘装配在减掉原有电机6减速机5后，拨盘传动轴111的伸出轴部分可近似看做悬臂梁，为了增加悬臂梁的抗弯能力，在远离拨盘1一侧设计安装轴承座支撑，分担拨盘1因链条传动产生的拉力，保证在链条传动过程中不会将拨盘1的传动轴拉弯。

3、本发明根据螺旋辊7和拨盘1的传动轴位置和直径，设计加工了两个齿数大小完全一样的链轮，并且为了现场安装方便将两个链轮加工成剖分形式。

4、本发明完全能满足在线倒棱的要求，大大提高了产品的修磨质量和效率，且结构简单，易于实施，效果明显。

5、本发明结构简单，操作方便，使用寿命长，无需维修，能得到广泛的推广使用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。