一种金属件前处理磷化装置的制作方法

本实用新型涉及一种金属件前处理磷化装置。

背景技术：

在汽车减震器的生产加工时，在对加工用的金属件进行前处理时，普遍使用磷化槽，但是磷化槽使用一段时间污染严重，是由于产生的磷化渣不能完全去除导致，磷化液更换周期频繁，更换周期一般为7天，原有的循环过滤系统不能满足要求，滤芯经常发生堵塞，更换频繁，影响正常生产。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述的技术问题而提供一种金属件前处理磷化装置。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种金属件前处理磷化装置，包括磷化槽、高位沉淀槽以及管道泵，所述磷化槽具有磷化液排出口，所述高位沉淀槽具有磷化液排入口、磷化渣集中槽以及上清磷化液排出口，所述磷化液排出口通过第一管道连接所述管道泵的入口，所述管道泵的出口通过第二通道连接所述磷化液排入口，所述上清磷化液排出口连接第三管道，所述第三管道的出口伸到所述磷化槽中；所述高位沉淀槽的底部具有锥形部，所述锥形部连接所述磷化渣集中槽。

所述第三管道上设有控制阀。

所述磷化渣集中槽中设有可沿集中槽轴向移动的清理板，所述清理板连接推杆，所述集中槽的一端设有出渣孔，所述出渣孔设有螺纹塞堵。

本实用新型在原有设备上通过配备高位沉淀槽，在每天生产任务结束后可进行磷化渣的沉淀去除避免频繁更换滤芯的情况。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的金属件前处理磷化装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种高位沉淀槽的侧视示意图；

图3是导向块与配合的固定板间的连接分解示意图。

具体实施方式

下面，结合实例对本实用新型的实质性特点和优势作进一步的说明，但本实用新型并不局限于所列的实施例。

参见图1-3所示，一种金属件前处理磷化装置，包括磷化槽1、高位沉淀槽5以及管道泵3，所述磷化槽具有磷化液排出口，所述高位沉淀槽具有磷化液排入口、磷化渣集中槽以及上清磷化液排出口51，所述磷化液排出口通过第一管道2连接所述管道泵的入口，所述管道泵的出口通过第二通道4连接所述磷化液排入口，所述上清磷化液排出口连接第三管道6，所述第三管道的出口伸到所述磷化槽中；所述高位沉淀槽的底部具有锥形部14，所述锥形部连接所述磷化渣集中槽7。

其中，所述第三管道上设有控制阀(未示出)，所述上清磷化液排出口开设在所述锥形部部上，其中，高位沉淀槽的横截面为矩形状的矩形体槽，所述锥形部为横截面为锥形状的长槽，长度与所述矩形体槽的长度一致，与所述集中槽的长度一致，将集中槽与矩形体槽相连通。

如图2所示，所述磷化渣集中槽的横截面为矩形状，与所述锥形部焊接连接，其上端敞口与锥形部相接，两端具有端板，所述磷化渣集中槽中设有可沿集中槽轴向移动的清理板8，所述清理板连接自所述集中槽的一端(即一端板)进入所述集中槽中的推杆9，所述集中槽的另一端(即另一端板上)设有出渣孔，所述出渣孔设有螺纹塞堵13，所述推杆9与所述集中槽的对应端面之间设有环形密封垫18。

其中，所述螺纹塞堵13通过挂线15连接所述高位沉淀槽5的槽壁上，这样可以防止丢失，所述挂线通过螺钉16及相应的密封圈固定在所述槽壁上。

其中，所述推杆连接导向块11，所述导向块的中部用于推杆穿过的导向孔110，所述导向块11可滑动地安装在固定板12上，所述固定板12焊接在高位沉淀槽5的另一端的槽壁上外侧，所述导向块与所述推块通过连接线17相连接，所述连接线17可以采用尼龙线，通过螺钉固定与导向块与所述推块相连接固定。

所述固定板12底部具有梯形槽121，所述导向块11的上端具有插入所述梯形槽121中的梯形部111，所述梯形部111的下端连接导向部112，导向部112上设有导向孔110，这样，当推块10移动到与述所述的导向埠接触时，可以实现一起推着所述导向块11移动，防止导向块11固定不动，而影响推杆9的推渣行程问题，而当推块10回移时，通过连接线17的作用，带动导向块11一起回移，从而使导向块11与推块10始终保持一定距离，实现动态导向的功能。

所述的推杆9连接推块10，所述的推动10可用于操作人员手动推动移动，从而使推杆9位移，带动清理板8位移，以将渣料自集中槽的槽中推出，于出渣孔排出，可以在出渣孔下方设有集渣容器，将渣料收集处理。

每天生产任务结束后，磷化槽中的磷化液通过管道泵打入高位沉淀槽中进行静置沉淀；磷化液在高位沉淀槽中静置后磷化渣会沉淀到底部，定期人工清理去除；次日生产时高位沉淀槽中的上清液由于高位差产生的重力影响放入磷化槽中被重新使用。

本实用新型在原有设备上通过配备高位沉淀槽，在每天生产任务结束后可进行磷化渣的沉淀去除避免频繁更换滤芯的情况。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。