一种超宽铸轧机的铸嘴平台装置的制作方法

本实用新型涉及铸轧机技术领域，具体为一种超宽铸轧机的铸嘴平台装置。

背景技术：

随着技术的发展，冶金技术发生越来越迅速，在冶金技术中最主要的发展方向就是连续铸轧和连续连轧两者，而铸轧是指金属熔体在铸造凝固的同时进行轧制变形的过程，传统的铸轧机的铸嘴平台装置基本可以满足人们的使用需求，但是依旧存在一定的问题，具体问题如下所述：

1、目前市场上大多数铸轧机的铸嘴平台装置无法对不同宽度的铸嘴进行传动，只能对固定尺寸进行夹紧传动，无法满足多元化的市场需求，实用性不高；

2、目前市场上大多数铸轧机的铸嘴平台装置在进行传动时，由于液压设备控制铸嘴平台前进时，会产生震动，导致地面受到冲击，造成地面受损。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种超宽铸轧机的铸嘴平台装置，以解决上述背景技术中提出的无法对不同宽度的铸嘴进行传动与无法对地面进行减震的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种超宽铸轧机的铸嘴平台装置，包括安装箱本体、铸铁台本体、丝杆、支撑架和弹性u型块，所述安装箱本体的一侧安装有液压杆，且液压杆的一侧安装有铸铁台本体，所述铸铁台本体的两端设置有滑杆，且滑杆的外侧设置有第一滑块，所述第一滑块的内部开设有空槽，且空槽的内部开设有第一滑槽，所述第一滑槽的内部设置有第二滑块，且第二滑块的顶端安装有限位块，所述限位块的内部开设有第二滑槽，所述支撑架的一侧安装有固定块，所述第一滑块的一侧开设有螺纹孔，所述安装箱本体底端的四角位置处皆设置有套筒底座，且套筒底座内部设置有与安装箱本体相连接的压块。

优选的，所述滑杆的内部等间距开设有螺纹限位槽，且螺纹限位槽内部设置有贯穿第一滑块的螺栓。

优选的，所述限位块的一侧安装有丝杆，且丝杆的外侧与螺纹孔内部相啮合。

优选的，所述第二滑槽的内部设置有支撑架，且支撑架底端设置有与第二滑槽相匹配的滑轮。

优选的，所述压块的外侧套设有第一弹簧，所述套筒底座的内部开设有与压块相匹配的第三滑槽，所述压块中间位置处的底端安装有弹性u型块。

优选的，所述压块和第三滑槽的底端皆安装有安装块，且安装块的外侧套设有第二弹簧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该超宽铸轧机的铸嘴平台装置；

1、通过安装有丝杆、第二滑块和螺纹孔，通过转动丝杆与螺纹孔相啮合，则通过限位块内的第二滑块在第一滑槽内滑动，从而带动限位块向一侧移动，进而通过滑轮在第二滑槽内带动支撑架向一端移动，从而实现固定块向一端移动，该结构便于对不同尺寸铸嘴进行位置传动；

2、同时装置通过安装有安装箱本体、弹性u型块和第二弹簧，通过安装箱本体向下挤压压块，使得压块向弹性u型块内进行挤压，使得第一弹簧发生缩紧，而同时挤压两侧第二弹簧发生缩紧，由于弹性u型块、第一弹簧和第二弹簧皆属于弹性元件，便于复原压块的位置，该结构便于减轻地面的损伤，从而保护了工作环境；

3、同时装置通过安装有螺纹限位槽、第一滑块和螺栓，通过转动螺栓贯穿第一滑块至与螺纹限位槽相啮合，从而固定住第一滑块的位置，该结构便于操作人员对第一滑块在滑杆内的位置进行固定，从而便于对不同长度的铸嘴进行传动。

附图说明

图1为本实用新型正视剖视结构示意图；

图2为本实用新型正视结构示意图；

图3为本实用新型俯视剖视结构示意图

图4为本实用新型图1中a部放大结构示意图；

图5为本实用新型图1中b部放大结构示意图。

图中：1、安装箱本体；2、液压杆；3、套筒底座；4、铸铁台本体；5、滑杆；6、螺纹限位槽；7、丝杆；8、第一滑块；9、限位块；10、空槽；11、第一滑槽；12、第二滑槽；13、支撑架；14、滑轮；15、第二滑块；16、螺纹孔；17、固定块；18、弹性u型块；19、压块；20、第一弹簧；21、第三滑槽；22、第二弹簧；23、安装块；24、螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种超宽铸轧机的铸嘴平台装置，包括安装箱本体1、铸铁台本体4、丝杆7、支撑架13和弹性u型块18，安装箱本体1的一侧安装有液压杆2，该液压杆2的型号可以为jb/zq4395-86，液压杆2的一侧安装有铸铁台本体4，铸铁台本体4的两端设置有滑杆5；

滑杆5的内部等间距开设有螺纹限位槽6，且螺纹限位槽6内部设置有贯穿第一滑块8的螺栓24，通过转动螺栓24贯穿第一滑块8至与螺纹限位槽6相啮合，从而固定住第一滑块8的位置，该结构便于操作人员对第一滑块8在滑杆5内的位置进行固定；

滑杆5的外侧设置有第一滑块8，第一滑块8的内部开设有空槽10，且空槽10的内部开设有第一滑槽11，第一滑槽11的内部设置有第二滑块15，且第二滑块15的顶端安装有限位块9；

限位块9的一侧安装有丝杆7，且丝杆7的外侧与螺纹孔16内部相啮合，通过转动丝杆7与螺纹孔16相啮合，则通过限位块9内的第二滑块15在第一滑槽11内滑动，从而带动限位块9向一侧移动，该结构便于对不同长度铸嘴进行固定传动位置；

限位块9的内部开设有第二滑槽12；

第二滑槽12的内部设置有支撑架13，且支撑架13底端设置有与第二滑槽12相匹配的滑轮14，通过限位块9向一侧移动，从而通过滑轮14在第二滑槽12内带动支撑架13向一端移动，从而实现固定块17对不同宽度铸嘴传动导向；

支撑架13的一侧安装有固定块17，第一滑块8的一侧开设有螺纹孔16，安装箱本体1底端的四角位置处皆设置有套筒底座3，且套筒底座3内部设置有与安装箱本体1相连接的压块19；

压块19的外侧套设有第一弹簧20，套筒底座3的内部开设有与压块19相匹配的第三滑槽21，压块19中间位置处的底端安装有弹性u型块18，通过安装箱本体1向下挤压压块19，使得压块19向弹性u型块18内进行挤压，使得第一弹簧20发生缩紧，该结构便于减轻地面的损伤，从而保护了工作环境；

压块19和第三滑槽21的底端皆安装有安装块23，且安装块23的外侧套设有第二弹簧22，通过压块19向下挤压安装块23，使得第二弹簧22发生缩紧，由于第二弹簧22属于弹性元件在自身弹力作用下带动安装块23恢复原状，从而有效的对地面进行减震。

工作原理：在使用超宽铸轧机的铸嘴平台装置时，先接通外部电源，接着操作人员通过向外侧转动丝杆7与螺纹孔16进行啮合转动，从而带动限位块9在第一滑槽11内左右移动，进而带动滑轮14在第二滑槽12内进行移动，使得滑轮14带动支撑架13和固定块17向一端移动，从而便于对不同宽度的铸嘴进行位置导向，当操作人员需要对不同长度的铸嘴进行导向时，通过向外侧转动螺栓24与螺纹限位槽6进行分离，接着推动第一滑块8在滑杆5内左右移动，接着将螺栓24插入第一滑块8并与螺纹限位槽6进行啮合转动，固定住第一滑块8的位置，该结构便于操作人员对不同位置长度的铸嘴进行导向，接着通过启动安装箱本体1带动铸铁台本体4进行左右移动，当安装箱本体1启动时，安装箱本体1发生震动，而安装箱本体1向下挤压压块19，从而压块19向下挤压弹性u型块18，使得第一弹簧20发生缩紧，同时压块19向下挤压时，顶端和底端的安装块23向内侧挤压，使得第二弹簧22发生缩紧，由于弹性u型块18、第一弹簧20和第二弹簧22皆属于弹性元件，在其自身弹力作用下可以带动压块19恢复原状，从而减少对地面震动，以上为本实用新型的全部原理。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。