专利名称：去除基质表面沾染物的方法
技术领域：
本发明涉及一种去除金属或混凝土基质的表面沾染物的方法，特别涉及一种用压力水流向该基质的表面喷射一种磨料来清洁该表面的方法。
金属基质上往往涂有各种涂层。为了延长涂层的寿命，特别要求在涂覆前有效地清除金属基质表面的沾染物。沾染物包括液态卤素、硫的化合物，偶而也包括氮的化合物。而上述的表面沾染物则包括水溶性盐，如氯化物、硫酸盐和硝酸盐。在钢基质上的这种盐是铁盐(二价或三价铁盐)。
混凝土基质上也涂有各种涂层。当然，混凝土不同于金属，它与氯化钠那样的水溶性盐类不起化学反应。
人们很早就认识到，基质上水溶性盐的存在是使涂层寿命减少的主要因素。这些沾染物对涂层性能的不利影响在有关涂覆的文献中已讨论了近30年。基质上的水溶性盐通过渗透的起皮过程引起涂层剥溶(和基质的腐蚀)。下面对这个过程作描述。
即使一种钢基质经过介质喷丸处理，只要钢或铁与含水分的可溶性氯化物接触，也会生成铁的氯化物。这一反应本身对于钢的表面就是一种强腐蚀剂。当暴露在空气中时，氯化亚铁便氧化生成氯化铁-一种具有与空气中的水分的天然亲合性的吸湿盐。残留在基质上的氯化亚铁和氯化铁从空气中收集水分，至使钢基质表面上形成一种铁的氯化物的浓缩溶液。铁离子、氯离子和水组成一种电解液，它引起电化学腐蚀反应。
涂在这样的基质上的涂层短时期后即破坏，这是由于基质上的铁的氯化物的浓缩液在渗透过程中通过涂层吸取水分并引起涂层起皮或剥落。由渗透的起皮作用引起涂层破坏的速度取决于涂层的厚度和孔隙度。
混凝土是一种本质上多孔的浇注材料。混凝土的孔隙可以形成从表面向材料内延伸至1英寸深处的容纳水和空气的小穴。孔隙的量因水泥浇注方法和所采用的最后一道工序的种类而异。表面硬镘可使孔隙减少到最低限度。
由可溶性盐产生的基质污染一直被认为是涂层破坏的根源并且已被大量的文献充分证实。涂覆学领域的墨守成规者至今未找到关于这个问题的切实可行而又经济实惠的答案。缺少规定基质上可溶性盐沾染物或浓缩物的允许水平的标准使寻求经济而有效的答案变得复杂化了。所要求的清洁度水平主要随使用环境和所选择的涂层的特性而有所变化，与这些变化的因素无关的是，“基质越干净，抗涂层脱落性越强”。
直到最近，我们还没有关于清除不可见的表面沾染物的喷砂清洁技术规范。传统的喷砂清理工艺不是为清除离子沾染而设计的。干磨料喷砂不能有效地去除腐蚀发生处(通常称作腐蚀单元)的局部的根源，因为操作者可能看不见这种沾染物，不会把干喷砂器对准这种有腐蚀发生的部位。
开发用于从基质上除去不可见沾染物的方法的努力总的来说是不成功的，尽管若干工艺试验获得了部分的成功，例如(1)干喷砂后用水冲洗(反复若干次);(2)硬粒湿磨料喷砂;(3)高压冲洗;和(4)酸洗后用水冲洗。
水泥基质的涂层的性能主要受两个问题的影响。一是养护后的新的混凝土表面上形成一簿层不易反应的物质作为一种残余物。这种残余物形成一种稀簿的几乎没有胶粘强度的易成粉末的材料，因此对于后续的在混凝土表面施敷涂层材料的工作来说是不能接受的。另一个问题是，任何龄期的未经清洁处理的混凝土的空隙中都含有水溶性盐。由于盐类沾染物的吸湿性质，这些盐类造成了象钢的盐沾染物所造成的同样的吸湿状态，无论温度和湿度如何，基质表面上总存在一个微观的水层。由于渗透的起皮作用引起的不良的附着状态，沾染有盐类的表面的涂层在短时期内很快失效。
特别是当水平的混凝土表面被酸(如氯化氢或粗盐酸)腐蚀时，酸与水泥反应生成可溶性盐，这些盐留存在混凝土的孔隙中。以前人们曾尝试用硬刷子和大量的水进行擦刷和冲洗来去除这些可溶性盐，但是在许多场合这种方法的效果不好。
a.金属基质的清洁本发明特别针对一种去除金属基质表面沾染物的方法，它包括以下步骤第一，用高纯度压力水流将一种诸如碳酸氢钠的磨料喷到基质的表面;第二，对金属基质进行磨料喷砂后，用高纯度压力水流冲洗金属基质的表面，这种水冲洗可以清除中和后的可溶性盐、其它表面沾染物和任何残留的磨料。依照上述方法进行的金属基质表面处理，可以得到没有任何可测到的离子沾染物的高度清洁的表面。
为了验证上述效果，要对清洁过的表面进行测试。用一种诸如碳酸氢钠之类的磨料和具有高纯度(例如，少于10micromohs/cm，最好少于5micromohs/em)的水，通过下述因素的相互作用，可以实现高水平的清洁作用1)在碳酸氢钠颗粒的硬度和因高压(压力为1500psi-5000psi，最适宜压力为3000psi左右)水射流的加速作用而获得的冲击速度的联合作用下实现的碳酸氢钠颗粒的研磨冲刷作用;
2)碳酸氢钠与基质上的离子沾染物的形式为中和反应的化学作用;
3)为清除基质上的中和后的水溶性盐、冲击的颗粒和其它表面沾染物而进行的压力为500psi左右至10000psi的中等压力水洗。
可以用多种不同的试验来检测水溶性盐(如硫酸铁、硫化铁、氯化铁或氯化钠)的存在。有些试验能有效地测定氯化钠(NaCl)，但在每100平方厘米基质10毫升水的稀释条件下，精度仅为约百万分之四十。本发明所采用的一种优选的可溶性铁盐试验(例如对钢结构)能持续地提供每平方米基质表面上的可溶性沾染物低于1.5毫克(1.5mg/m2或0.15μg/cm2)的清洁度水平。对本发明的大多数应用来说，最理想的是提供低于40mg/m2(4μg/cm2)的清洁度水平。在本发明的方法的某些应用场合，在一定的条件下，清洁度水平低于100mg/m2(10μg/cm2)即可满足需要。
尽管前面为了试验的目的采用百万分率(ppm)，我们还是推荐一种重量/体积(mg/l)之比。1.5ppm表示每公升1.5毫克，基于100平方厘米基质表面加10毫升水的稀释。这表示浓度为每100平方厘米表面上10毫升水中有0.015毫克的可溶性铁盐或者每平方米有1.5毫克的可溶性铁盐(1.5mg/m2等于0.15μg/cm2)。
低于测试灵敏度的浓度值可以忽略不计或视为“零检出”。每平方米基质表面上可溶性化学盐类或残留的离子沾染物明显少于1.5毫克的可忽略或“零检出”水平是通过用铁氰化钾试纸测定铁盐来证实的。这种试纸的制备是将滤纸放入重量浓度为5%的铁氰化钾溶液中浸透，该溶液由铁氰化钾晶体和适量的蒸馏水配制而成。然后，在环境条件下使该试纸干燥。先在要测试的基质表面上喷一层细雾状的蒸馏水，再将一小片刚制备的试纸压在该喷过水的表面上，如果可溶性铁盐达到可测出的水平，试纸将显现出兰点。
用于喷砂操作的水是除去了离子的水，其纯净程度尽可能达到ph值为6-8，导电率为0.5-10微莫斯/厘米(micromohs/cm)。自然纯水的ph值接近于中性。金属(如钢或铁)的表面上的离子沾染物(即盐类)往往会吸收水分，这导致了表面的氧化(在铁和钢的情况下，即为生锈)。为了从金属母体上清除残留的离子沾染物或金属的盐类及氧化生成物，在水喷磨料清洗金属表面时采用一种超纯的水，以避免水中的杂质使钢再度受沾染。
我们提出1989年11月7日颁布的4，878，320号美国专利作为一种适用于水喷磨料清洗的设备的例子，该参考文献完整地公开了这种设备。4，878，320号美国专利展示了一种适于施加碳酸氢钠颗粒和高压水流的喷咀。一台压缩机将加压的水和空气供给该喷咀，一个给料器向该喷咀提供一定量的加压的碳酸氢钠颗粒，这些颗粒在喷咀处被水射流推向基质表面。这种方法的用途之一是在对诸如用于石油工业或煤气工业的大型圆柱形容器涂覆涂层之前清洁这些容器的内表面。
本发明的目的之一是提供一种用于清除金属基质表面的沾染物的方法，该方法特别适合于从铁或钢的基质的表面清除包括二价或三价铁盐的水溶性铁盐。
本发明的目的之二是提供一种用带有碳酸氢钠磨料的高压水进行喷砂的系统来清除金属基质表面的沾染物的方法。
本发明的目的之三是提供一种采用磨料和纯度为小于约5微莫斯/厘米(5micromohs/cm)的超纯净水的水喷砂方法，使离子沾染物如铁的氯化物和硫酸盐被机械地除去或化学中和。
b.混凝土的清洁本发明还特别针对一种去除混凝土基质表面沾染物的方法，该方法包括下列步骤第一步，以一种高度纯净的高压水流将诸如碳酸氢钠之类的磨料喷到基质的表面上;第二步，在对混凝土基质表面进行磨料喷砂后，用高压高纯的水冲洗该混凝土基质表面。第一步中，磨料的擦刷作用除去混凝土上的任何表面残余物，并使可溶性盐从混凝土孔隙中排出，第二步采用高纯度水冲洗便可容易地溶解和清除水溶性盐、其它表面沾染物和任何残留的磨料。这种按照上述过程进行的混凝土基质表面处理的结果是获得一种没有任何可测出的离子沾染物的高度洁净的表面，并且为进行适当的涂覆和增加涂层的寿命准备了合适的混凝土表面。
本发明的去除混凝土基质表面沾染物的方法的一个特殊的用途是用在已经进行过酸腐蚀处理的混凝土表面上，该酸腐蚀处理是为了在水平的混凝土表面上获得需要的表面形状而进行的。酸腐蚀处理通常采用氯化氢或粗盐酸，但在不同的条件下也可以用含硫的、含磷的酸或柠檬酸来腐蚀。酸腐蚀过程产生的水溶性盐是除混凝土中已存在的可溶性盐之外的盐。必须将未反应的残留的酸和反应后生成的及原先存在于混凝土中的可溶性盐一起彻底地清除掉。
为了证实清洁的效果，要对清洁过的表面进行测试。用一种诸如碳酸氢钠之类的磨料和具有高纯度(例如少于10micromohs/cm，最好少于5micromohs/cm)的水，通过下列因素的相互作用，可以实现高水平的清洁作用1)在碳酸氢钠颗粒的硬度和因高压(压力为1500psi-5000psi，最好是3000psi左右)水射流的加速作用而获得的冲击速度的联合作用下实现的碳酸氢钠颗粒的研磨冲刷作用;
2)碳酸氢钠与混凝土孔隙中的离子沾染物的形式为中和反应的化学作用;
3)为从混凝土基质上除去中和后的可溶性盐、冲击的颗粒和其它表面沾染物而进行的压力为约500psi-10000psi的中等压力清洗。
为了检测诸如氯化钠之类的可溶性盐的存在，可以采用各种试验。有些试验能有效地测定氯化钠(NaCl)，但在每100平方厘米基质加10毫升水的稀释条件下，精度仅为约40ppm。低于试验灵敏度的浓度可忽略不计或视为“零检出”。
用于喷砂操作的水是去除了离子的水，其纯度尽可能达到ph值在6和8之间，导电率在0.5和10微莫斯/厘米(mic-romoho/cm)之间。天然纯水的Ph值接近中性。混凝土孔隙中的离子沾染物(即盐类)往往会吸引水分，这就产生了一种吸湿状态。为了从混凝土基质上除去残留的离子沾染物，在水喷磨料清洗基质表面时使用超纯的水，以避免水中的杂质再度沾染混凝土。
我们介绍1989年11月7日颁布的4，878，320号美国专利作为一种适用于水喷磨料清洁的设备的一个例子，该参考文献完整地公开了这种设备。4，878，320号美国专利展示了一种适于喷出水和碳酸氢钠颗粒的高压射流的喷咀。一台压缩机向该喷咀供给高压的水和空气;一个给料器向该喷咀提供一定量的加压的碳酸氢钠颗粒;在喷咀处，水射流将这些颗粒推向基质表面。这种方法已经被用来清洁必须被涂上涂料的混凝土结构，例如桥结构，地板和容器。
本发明的目的之一是提供一种从混凝土基质上清除表面沾染物的方法，该方法特别适合于从混凝土基质的表面清除诸如氯化钠之类的水溶性盐。
本发明的目的之二是提供一种从水平的混凝土基质上清涂水溶性盐的方法，在这种混凝土基质上已经进行过酸腐蚀并因此而产生了在水平的混凝土基质的孔隙中的水溶性盐。
本发明的目的之三是提供一种用带有碳酸氢钠磨料的高压水进行喷砂的系统来清除混凝土基质表面的沾染物的方法。
本发明的目的之四是提供一种采用磨料和纯度为小于约5微莫斯/厘米(micromohs/em)的超纯净水的水喷砂方法，使离子沾染物被机械地清除或化学中和。
下述附图表示实施本发明方法的设备和该方法的步骤。
图1是部分示意的正视图，表示本发明的在上涂料前从一个钢制容器内表面上除去表面沾染物的方法。
图2是图1中的本发明的方法所使用的一种湿磨料喷砂系统的示意简图。
图3是表示实行本发明的方法的按顺序的步骤的示意简图。
参照图1，一个工人W在一个钢的或混凝土的圆柱形容器10内，该容器有一个要被处理和清洁以除去表面沾染物然后涂以涂层的内表面12。尽管选择该钢质或混凝土的容器的内部来说明本发明，其他材料(例如铝)的结构也可以用本发明的方法进行清洗。当然，容器或其它结构的外部也可以用本发明的方法来清洗。
内表面12可以预先用传统的干磨料喷砂法例如砂子喷砂法清洁过，这种预清理也可以换成用湿磨料喷砂、高压水喷砂、手工工具等方式进行。工人W手持喷管14，该喷管连接到适于用来从一个预定的喷口对金属基质表面施加高压水和一种磨料的供应管路上。喷管14有一个推进腔，高压水通过管路16供给该推进腔。磨料，最好是碳酸氢钠，随着压缩空气流通过管路18供给喷管14的推进腔。
参照图2，该图示意性地表示了一种被认为能成功地实施本发明的方法的设备。供水装置20向控制站22供应具有高纯度的水，由供气装置16驱动的高压水泵24通过管路16在一般为500psi-10000psi的压力下(最好是1500psi-5000psi)向喷管14供应加压水。在一个供料器或“罐”28中，有一定量的水溶性磨料，最好是碳酸氢钠。空气在压力下从供气装置30经过干燥器32和一个调节器的阀门34到达供料器28。将磨料传送到喷管14的空气是由供气装置16和调节器阀门38供给供应管路18的。计量阀40用来测定从供料器28到管路18的磨料。供料器28中的压力和输送管路18中的压力之间形成约2-5psi的压力差，以便依靠重力和压差形成从供料器28到输送管路18的适当的磨料流。干燥器32确保在供给供料器28的空气中没有液相的水。当我们说为供料器28加压的是干燥的空气时，应当理解为用其它气体，例如氮气，氩气或氢气也能满足要求。可以在空气供给装置16的出口处设置一个干燥器，用以干燥通向输送管路18的空气。但干燥通向空气管道17的气体不是必不可少的，而干燥通向管路18的空气却是必需的，这是为了防止水溶性磨料阻塞在供料器的出口管路21处。
压力调节器34和38通过管路42互相连接，管道42中有一个压力控制器44，使盛有碳酸氢钠颗粒的供料器28的内部压力总是大于管道18中的压力。关于该设备的细节，请参阅前面提到的4878320号美国专利。
图3概略地表示本发明的方法所涉及的步骤。其中，首先将具有高纯度的高压水和碳酸氢钠喷到有包括二价或三价铁盐的沾染物的钢基质表面上，磨料对沾染物的机械作用可以去除这些沾染物，达到一定的洁净水平。这一步也可能涉及包括碳酸氢钠与任何残留的离子沾染物(即水溶性铁盐)的中和反应的化学作用。换句话说，湿磨料喷砂的第一步可以包括沾染物的机械磨除或沾染物的化学中和或者既有机械磨除又有化学中和。
下一步，用压力为200psi-20000psi的高纯水对基质进行压力冲洗，除去中和后的可溶性盐和其它表面沾染物，再下一步，在基质表面上做试验以验证没有任何铁盐的量大于每平方厘米10微克(10μg/cm2或100mg/m2)。为了测试铁盐，要进行铁氰化钾试验。应当理解，这种试验能测出没有任何铁盐的量大于每平方米1.5毫克(1.5mg/m2或0.15μg/cm2)，尽管在许多应用场合，并不要求如此高的清洁度。
下面提供两个清洁金属基质的例子作为这种获得了令人满意的结果的方法的具体的但是非限定性的实例。
a.金属基质的清洁例1该基质包括一根直径为8英尺的钢管。压力为3000psi，纯度为5微莫斯/厘米(micromohs/em)的水推动一种碳酸氢钠磨料从一个出料喷咀喷到该管的表面。碳酸氢钠与水的比例约为1加仑水加2磅碳酸氢钠。生产率达每个喷咀每小时约处理240平方英尺。在第一步进行湿/软磨料喷砂的同时，水溶性铁盐和碳酸氢钠之间发生中和反应。下一步，是在压力为8000psi左右，水纯度为5微莫姆/厘米(micromohs/cm)，生产率为每喷咀每小时处理约750平方英尺的条件下进行水洗。然后，对清洁过的基质用前面提到的铁氰化钾试验进行测试，证实达到了每平方米上可溶性铁盐少于1.5毫克(1.5mg/m2or 0.15μg/cm2)的“零检出”水平。
例2这是为清洁直径约135英尺的圆柱形钢制容器的内部而进行的试验。纯度为5微莫斯/厘米(micromohs/cm)的水携带碳酸氢钠(以2磅碳酸氢钠对1加仑水的比例)在约3000psi的压力下喷砂。生产率为每喷咀每小时处理300多平方英尺。在水洗步骤中采用纯度为5微莫姆/厘米的水，在500psi的压力下，每个喷咀每小时处理3750平方英尺。水洗后进行测试，证实达到了钢基质表面上铁盐少于1.5mg/m2(0.15μg/cm2)的零检出水平。
虽然在这些例子中说到用铁氰化钾试验来验证可溶性铁盐不超过一个预定的最高水平，但是应当理解，其他试验也可以用来成功地验证基质上的可溶性铁盐不超过特别是0.15μg/cm2的水平。正如上面已经指出的那样，许多清洁操作只要求清洁度水平低于4.0μg/cm2，有些清洁操作可能只要求清洁度(即没有可溶性铁)的水平低于10μg/cm2。
上述例子中使用的碳酸氢钠是指定的，符合下列规格的有规则的碳酸氢钠粗颗粒。
规格颗粒尺寸累积过筛典型值USS#6020%最大4.4%USS#7040%最大22.3%USS#10050%最大65.7%USS#17090%最大92.3%采用本发明的方法从其他金属基质(例如铝，不锈钢，钛、黄铜、紫铜，或其他金属)上清除其他易起化学反应的盐也是可能的，也许在该方法的湿磨料喷砂步骤中要用其它的化学磨料粒子。
虽然我们说到碳酸氢钠是最理想的磨料，但是在一定条件下，也可以采用其他适于中和可溶性铁盐的磨料，特别是碳酸氢盐材料如碳酸氢钾或碳酸氢铝，并且得到满意的效果。
b.混凝土基质的清洁图3也概略地表示了本发明的方法的步骤，其中首先将高压高纯的水和碳酸氢钠喷到混凝土基质表面，磨料对沾染物的机械作用可以去除这些沾染物并达到一定的洁净水平。这一步也可能涉及包括碳酸氢钠和任何残留的离子沾染物的中和反应的化学作用。换句话说，第一步湿磨料喷砂可以包括沾染物的机械擦除或者沾染物的化学中和或者包括这两者。
下一步，用压力一般为200psi-20，000psi的高纯度水对该基质进行压力冲洗以清除中和后的可溶性盐和其它表面沾染物。再下一步，在基质表面上进行试验，验证没有任何盐的量大于1当量ppm。
上述方法解决了与浇注混凝土有关的两个关于涂层的问题。
第一个问题与新养护的混凝土表面有“浮浆”这个事实有关。浮浆并不是混凝土基体的一部分，但它是水泥中的一簿层不易反应的物质，作为表面残余物而存在。浮浆形成一层稀簿的胶粘强度极低的易成粉末的材料。它是用上述方法从混凝土表面除去的。
第二个问题涉及任何龄期的混凝土的空隙中都含有盐这个事实。这些盐虽然不易与混凝土本身发生反应，但是却在表面上造成了吸湿的条件。由于这种盐沾染物的吸湿性，在任何温度和湿度条件下，混凝土表面上总是有一个微观的水层。由于渗透的起皮作用和不良的附着状态，涂在这种表面上的涂层在短时期内就失效了。上述用于混凝土表面的方法通过物理研磨和化学作用将混凝土孔隙中的可溶性盐除去，留下一个清洁的可以涂涂层的混凝土表面。
虽然详细说明了本发明的一个推荐的实施例，但是任何熟悉本技术的人显然会对该推荐的实施形态作修改和变动。然而，应当明白，这种修改和变更仍在下述权利要求所限定的本发明的精神实质和范围内。
权利要求
1.一种利用压力水源和碳酸氢盐磨料源从一个金属基质表面清除铁盐的方法，包括下列步骤在预定的高压下对所说的金属基质表面施加压力水和碳酸氢盐磨料，使该金属基质表面上的水溶性铁盐被物理清除或化学中和，或既被物理清除又被化学中和；然后，在预定的压力下对所说的金属基质表面施加压力水，以便从所说金属基质表面上除去任何中和的盐；和然后，在从所说金属基质表面除去中和的铁盐后测试该金属基质表面，以确定残留在该金属基质表面上的中和后的离子盐少于每平方厘米10微克(10μg/cm2)。
2.权利要求1所述的方法，包括测试所说金属基质表面以确定残留在该金属基质表面上的中和后的离子盐少于每平方厘米4微克(4μg/cm2)的步骤。
3.权利要求1所述的方法，包括测试所说金属基质表面以确定残留在该金属基质表面上的中和后的离子盐少于每平方厘米0.15微克(0.15μg/cm2)的步骤。
4.权利要求1所述的方法，其中测试所述金属基质表面的步骤包括用上面有铁氰化钾的试纸进行铁氰化钾试验。
5.一种用高压水源和碳酸氢盐磨料源从一个金属基质的表面清除铁盐的方法，包括下列步骤在预定的高压下对所说的金属基质表面施加压力水和碳酸氢盐磨料，使该金属基质表面上的水溶性盐被物理清除或化学中和，或既被物理清除又被化学中和;和在预定的压力下进一步对所说金属基质表面施加压力水，将任何残留的中和后的盐从该基质的表面除去，达到少于每平方厘米10微克(10μg/cm2)的量。
6.一种用一个压力水源和一个碳酸氢盐磨料源从一个混凝土基质的表面清除盐类的方法，包括下列步骤;在预定的高压下对所说的混凝土基质表面施加压力水和碳酸氢盐磨料，使该混凝土基质表面上的水溶性盐被物理清除或化学中和，或既被物理清除又被化学中和;和然后在预定压力下对所说的混凝土基质表面施加压力水，将任何中和后的盐从该混凝土基质表面除去。
7.权利要求6所述的方法，其中所说的施加压力水步骤中的所说的水的特征在于导电率在0.5和10微莫斯/厘米(mic-romohs/cm)之间。
8.一种从一个混凝土基质表面清除盐类为在该基质表面进行预定的涂覆作准备，和采用一个可操作地连接到一个压力水源和一个夹带在空气流中的碳酸氢盐磨料源上的流体喷咀使盐类中和的方法，包括下列步骤将一个供水管路连接到所说喷咀上;设置一个单独的从所说磨料源到所说喷咀的气压碳酸氢盐磨料供应管路，以便从该喷咀将加压的水和碳酸氢盐磨料喷到所说的混凝土基质表面，使该基质外表面上的水溶性盐被中和;和然后，在预定的压力下，对所说混凝土基质的外表面施加压力水，将该混凝土基质外表面的中和的盐冲洗掉，从而为在该基质外表面进行涂覆作准备。
9.一种权利要求8所述的方法，其中所说的压力水的导电率在0.5和10微莫斯/厘米(micromchs/cm)之间。
10.一种从一个经过酸腐蚀处理的混凝土基质的表面除去水溶性盐为对该表面进行预定的涂覆作准备，和用一个可操作地连接到一个压力水源和一个夹带在空气流中的碳酸氢盐磨料源上的流体喷咀使这些盐中和的方法，所说的水溶性盐包括酸和混凝土基质中的水泥反应所生成的水溶性盐，该方法包括下列步骤将一个供水管路连接到所说喷咀上;设置一个从所说磨料源到所说喷咀的单独的气压碳酸氢盐磨料供给管路，以便从所说喷咀向该混凝土基质表面喷出高纯压力水流，使该基质外表面的水溶性盐被中和;和然后在一个预定的压力下对所述的混凝土基质外表面施加高纯压力水，将中和后的盐和任何残存的未反应的酸从该混凝土基质的外表面冲洗掉，从而为在该基质外表面进行涂覆作好准备。
11.一种如权利要求5所述的清除水溶性盐的方法，进一步包括如下步骤对所说混凝土基质的表面进行测试，以确认不存在任何多于1当量ppm的盐;和提供导电率介于0.5和1微莫斯/厘米(micromohs/cm)之间的所说的高纯压力水。
全文摘要
本发明公开了一种在一个湿喷砂系统中从一金属基质上除去水溶性盐的方法，其中，一种碳酸氢盐磨料在压力水流中被喷到该金属基质的表面，为在该表面进行涂覆作准备。本发明还公开了一种类似的方法，用于在一个湿喷砂系统中从一个混凝土基质上清除水溶性盐，其中，一种碳酸氢盐磨料在高纯压力水流中被喷到该混凝土基质的表面上，为在该表面上进行涂覆作准备。
文档编号B24C11/00GK1089896SQ93118810
公开日1994年7月27日 申请日期1993年8月28日 优先权日1992年8月28日
发明者J·R·库克, L·L·哈特尔 申请人:白金属有限公司