，由于铜能和金、银不仅在熔融状态下完全溶解形成单一的液相， 而且在液相凝固后，仍完全相互溶解形成单相的固溶体合金，因此选择铜作为金、银的捕收 剂，可以将冶炼渣中绝大多数的金、银富集于熔融的铜液中，从而可以显著提高金和银的回 收率，并且选择碳酸钠、硼砂和硝石作为助溶剂对含金渣进行冶炼处理，可以显著降低炉渣 的比重和粘度，从而使得含有金银的合金颗粒不断长大，使得含金渣中含有金银的合金颗 粒与熔渣充分分离，从而可以进一步提高金和银的回收率，同时由于含金渣中含有金银的 合金颗粒与熔渣充分分离，使得金银富集在冶炼渣液的底层，熔渣富集在冶炼渣液的上层， 从而只需要对将冶炼渣液冷却处理得到固体冶炼渣进行简单破碎就可以实现尾渣和合金 锭的分离，并且所得合金锭中金银品位较高，另外较传统采用铅试金法、重选法、混汞法和 氰化法工艺中使用重金属作为捕收剂相比，本发明使用铜作为捕收剂的作业过程不会造成 任何污染，从而不会对作业人员身体造成危害，进而显著提高生产安全系数。
[0040] 下面参考图1-2对本发明实施例的处理含金渣的方法进行详细描述。根据本发明 的实施例，该方法包括：
[0041] SlOO :将含金渣进行第一破碎处理
[0042] 根据本发明的实施例，将含金渣进行第一破碎处理，从而可以得到含金渣颗粒。由 此，可以提高后续过程中含金渣中的金银与捕收剂充分接触，从而显著提高含金渣的金和 银的回收率。
[0043] 根据本发明的实施例，含金渣可以含有金、银、铜和铁中的至少一种，具体的，含金 渣可以为金泥冶炼渣。根据本发明的实施例，含金渣颗粒的粒径并不受特别限制，本领域技 术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个实施例，含金渣颗粒的平均粒径可 以为0. 3-0. 5cm。发明人发现，若粒径太大，合金渣熔化速度过慢，影响电耗，而若粒径过小， 颗粒间的缝隙过小，容易结团，结块，影响电耗，且冶炼过程产生的废气无法及时排出，容易 造成物料突然喷出的情况发生。根据本发明的实施例，第一破碎处理的具体方式并不受特 别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个实施例，可以采用 破碎机或捶打的方式对含金渣进行破碎处理。
[0044] S200 :含金渣颗粒与碳酸钠、硼砂、硝石、铜进行混合
[0045] 根据本发明的实施例，将含金渣颗粒与碳酸钠、硼砂、硝石、铜进行混合，从而可以 得到混合物料。由此，可以显著提高后续过程含金渣中金银的回收率。
[0046] 根据本发明的实施例，铜可以来自废旧电缆。由此，可以显著降低处理成本。根 据本发明的实施例，含金渣颗粒与碳酸钠、硼砂、硝石、铜的混合比例并不受特别限制，本领 域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个实施例，含金渣颗粒与碳酸钠、 硼砂、硝石、铜按照质量比为1: (〇. 04~0. 06) : (0. 08~0. 12) : (0. 01~0. 03) : (0. 03~ 0.05)进行混合。发明人发现，尾渣中含金量会随着硅酸度的变化而变化，当硅酸度低于1 时，尾渣中含金量随着硅酸度的升高而降低，当硅酸度大于1时，导致尾渣中含金量会随着 硅酸度的升高而升高，因此选择硅酸度为1时，尾渣中含金量较低，而所得合金锭中金含量 较高，由此选择本发明配比的混合物料，可以保证熔液的硅酸度为1附近，从而使得炉渣粘 度较低，进而使得后续所得合金锭中金和银含量较高。
[0047] S300 :将混合物料进行冶炼处理
[0048] 根据本发明的实施例，将混合物料进行冶炼处理，从而可以得到冶炼渣液。由此， 可以实现金银和熔渣的彻底分层，从而进一步提高含金渣中金和银的回收率。
[0049] 根据本发明的实施例，冶炼处理条件并不受特别限制，本领域技术人员可以根据 实际需要进行选择，根据本发明的一个实施例，冶炼处理可以在1400~1600摄氏度下进行 15~20分钟。发明人发现，该冶炼条件下金银和熔渣可以彻底分离，从而进一步提高含金 渣中金和银的回收率。根据本发明的实施例，冶炼处理的装置并不受特别限制，本领域技术 人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个实施例，冶炼处理可以在中频炉中进 行。由此，采用中频炉对混合物料进行冶炼处理，由于中频炉具有加热速度快、加热均匀和 温控精度高的特点，从而可以显著提高混合物料的冶炼效率，进而提高含金渣中金和银的 回收率。根据本发明的具体实施例，冶炼处理可以在中频炉中的碳化硅石墨坩埚中进行。由 此，与传统的石墨坩埚相比，本发明采用的碳化硅石墨坩埚具有优异的耐冲刷性能，从而显 著提高坩埚的使用寿命，进而降低设备成本。需要说明的是，本文中的"中频炉"为现有技 术中的可以进行冶炼处理的任何中频炉。
[0050] S400 :将冶炼渣液进行冷却处理
[0051] 根据本发明的实施例，将冶炼渣液进行冷却处理，从而可以得到固体冶炼渣。具体 的，待冶炼处理完成，将所得冶炼渣液倒出至模具内，在模具内进行自然冷却。
[0052] S500 :将固体冶炼渣进行第二破碎处理
[0053] 根据本发明的实施例，将固体冶炼渣进行第二破碎处理，从而可以得到尾渣和合 金锭，其中，合金锭中含有金和银。由此，由于在冶炼过程中金银和熔渣可以彻底分离，从而 只需对固体冶炼渣简单破碎即可实现合金锭与尾渣的分离，并且该合金锭中金和银的品位 较高。
[0054] 根据本发明实施例的处理含金渣的方法采用铜作为捕收剂，碳酸钠、硼砂和硝石 作为助溶剂对含金渣进行冶炼处理，可以显著降低炉渣的比重和粘度，从而使得含有金银 的合金颗粒不断长大，使得含金渣中含有金银的合金颗粒与熔渣充分分离，从而可以显著 提高金和银的回收率，同时由于含金渣中含有金银的合金颗粒与熔渣充分分离，使得金银 富集在冶炼渣液的底层，熔渣富集在冶炼渣液的上层，从而只需要对将冶炼渣液冷却处理 得到固体冶炼渣进行简单破碎就可以实现尾渣和合金锭的分离，并且所得合金锭中金银品 位较高，另外较传统采用铅试金法、重选法、混汞法和氰化法工艺中使用重金属作为捕收剂 相比，本发明使用铜作为捕收剂的作业过程不会造成任何污染，从而不会对作业人员身体 造成危害，进而显著提高生产安全系数。
[0055] 参考图2,根据本发明的实施例，处理含金渣的方法进一步包括：
[0056] S600 :将尾渣返回进行冶炼处理
[0057] 根据本发明的实施例，将尾渣返回步骤S300继续进行冶炼处理。由此，可以显著 提高含金渣中金和银的回收率。
[0058] 在本发明的第二个方面，本发明提出了一种处理含金渣的系统。根据本发明的实 施例，含金渣可以含有金、银、铜和铁中的至少一种。根据本发明的实施例，该系统包括：第 一破碎装置100、混合装置200、冶炼装置300、冷却装置400和第二破碎装置500。
[0059] 下面参考图3-4对本发明实施例的处理含金渣的系统进行详细描述。根据本发明 的实施例，该系统包括：
[0060] 第一破碎装置100 :根据本发明的实施例，第一破碎装置100适于将含金渣进行第 一破碎处理，从而可以得到含金渣颗粒。由此，可以提高后续过程中含金渣中的金银与捕收 剂充分接触，从而显著提高含金渣的金和银的回收率。
[0061] 根据本发明的实施例，含金渣可以含有金、银、铜和铁中的至少一种，具体的，含金 渣可以为金泥冶炼渣。根据本发明的实施例，含金渣颗粒的粒径并不受特别限制，本领域技 术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个实施例，含金渣颗粒的平均粒径可 以为0. 3-0. 5cm。发明人发现，若粒径太大，合金渣熔化速度过慢，影响电耗，而若粒径过小， 颗粒间的缝隙过小，容易结团，结块，影响电耗，且冶炼过程产生的废气无法及时排出，容易 造成物料突然喷出的情况发生。
[0062] 混合装置200 :根据本发明的实施例，混合装置200与第一破碎装置100相连，且 适于将含金渣颗粒与碳酸钠、硼砂、硝石、铜进行混合，从而可以得到混合物料。由此，可以 显著提高后续过程含金渣中金银的回收率。
[0063] 根据本发明的实施例，铜可以来自废旧电缆。由此，可以显著降低处理成本。根 据本发明的实施例，含金渣颗粒与碳酸钠、硼砂、硝石、铜的混合比例并不受特别限制，本领 域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个实施例，含金渣颗粒与碳酸钠、 硼砂、硝石、铜按照质量比为1: (〇. 04~0. 06) : (0. 08~0. 12) : (0. 01~0. 03) : (0. 03~ 0.05)进行混合。发明人发现，采用铜作为捕收剂，由于铜能和金、银不仅在熔融状态下完 全溶解形成单一的液相，而且在液相凝固后，仍完全相互溶解形成单相的固溶体合金，因此 选择铜作为金、银的捕收剂，可以将冶炼渣中绝大多数的金