组成，以上分 数为质量分数；
[0049] (3)将（2)制成的球块料放入真空炉内加热，控制温度在680~750°C范围内，同 时炉膛内充入Ar-N混合气体（Ar气体积分数为95%，N气体积分数5% )，预处理5h。
[0050] (4)将预处理好的块料放入氮化炉内进行氮化处理，氮化处理过程中通入氮气， 控制氮化炉内压力〇. 15Mpa，炉内第一阶段升温至900~KKKTC，保温4h，第二阶段升温 至1150~1200°C，保温9h，第三阶段升温至1300~1350°C，保温6h，再加热到1450~ 1530°C，保温12h，最后随炉缓冷至300°C以下，获得成分：N :30%，V :9%，Si :41· 2%，Mn : 4. 7%，Ti :2· 6%，B :3· 5%，C :0· 12%，P :0· 07%，S :0· 06%，余量为 Fe 和微量杂质的多元 素氮化合金。
[0051] 实施例2
[0052] (1)选择多元素氮化合金，其成分为：N:21%，V:28%，Si :29%，Ti :4.0%，Mn: 6. 0%，C :0. 9%，S :0. 10%，P :0. 08%，余量为Fe和微量杂质，破碎成0. 01~4. 5mm小颗 粒；以上分数为质量分数。
[0053] (2)选择光亮钢带，其成分为：C :0· 06%、Si 彡 0· 01%、Mn :0· 032%、P :0· 02%、S : 0· 019 %、Al :0· 062 %，余量为 Fe，厚度为 0· 30mm。
[0054] (3)将步骤（1)中的加工料和步骤（2)中的钢带用包芯线机组包覆成(P4 mm包芯 线。
[0055] (4)将步骤（3)中加工成型的多元素氮化合金包芯线用于转炉炼钢钢水精炼过程 中。
[0056] (5)选择公称容量120吨的转炉，冶炼钢种为HRB400，其精炼工艺为：（a)转炉 终点出钢（钢水温度控制在1680~1690°C ;钢水成分：C :0. 06~0. 12%，P彡0. 025%， S < 0. 025%，0< 0.012% ;在终点出钢过程中，用耐火材料制成的挡渣塞将钢水和渣子 分离，使其熔渣不要随钢水流入钢包中；用硅锰铝合金作为脱氧剂，钢中氧脱至60ppm以 下；用硅铁（75Si)、锰铁（65Mn)和硅锰合金（65Mnl7Si)进行钢水合金化，用石墨增碳剂 (C彡98. 5% )对钢水增碳；(b)钢水精炼（钢水基本成分调整，使其C :0· 20~0· 23%、Si : 0· 40 ~0· 50%、Mn :1· 2 ~I. 3%、P 彡 0· 03%、S 彡 0· 03%、A1 :0· 001 ~0· 002%，钢水温 度调整使其温度控制在1590~1610°C，并对钢水实行脱气、除夹杂等钢水净化精炼工艺， 使其钢中（H、0)含量为：H < 5ppm，0 < 30ppm，（c)精炼钢水喂入多元素氮化合金包芯线 (喂线量〇. 8kg/ts，喂线速度200m/min) ; (d)精炼钢水实行全过程吹氩，并在喂入多元素氮 化合金包芯线前后吹入氩-氮混合气体（氩气的体积分数为90% )，吹入时间：7min，流量 控制在4. 5m3/min ;(使其钢水温度和成分均匀化，并进行钢水测温和成分微调：C :0. 21 %、 Si :0· 60%、Mn :1· 20%、V :0· 017%、Ti :0· 004%、A1 :0· 003%、N :0· 009%、P :0· 027%、S : 0. 035%，温度：1590°C ) ; (e)精炼钢水进入连铸工段铸成铸坯（220mmX220mm方坯）。
[0057] (6)铸坯乳制
[0058] 炉温控制在1220~1270 °C，加热保温时间为4h，采用控乳控冷工艺，开乳温度 1010~1050°C，二次乳制温度890~9KTC，终乳温度800~820°C。本实施例的乳制工艺 主要体现在特定地加热温度和控乳控冷工艺，使其每次乳制变性后，奥氏体发生重复再结 晶而得到充分细化，多元素氮化合金非常弥散地、均匀地分布在奥氏体铁素体中和铁素体 区，产生强烈的沉淀强化作用，同时改善了钢的韧塑性。
[0059] (7)乳制钢材（:φ·圆钢）性能检测（离散度小），屈服强度（Rel)为458Mpa，抗 拉强度（Rm)为627Mpa，伸长率（A)为27. 3%。
[0060] 对本实施例冶炼的HRB400型钢种进行焊接性能测试，焊接后，再进行拉伸试验， 强度基本不变，试样拉伸断口均在远离焊接头的母材上为延性断口。原工艺情况是韧塑性 降低，其断口非完全延性断口，时效性能：HRB400钢材，自然时效1个月后Rel下降9Mpa，3 个月后下降111口3，趋势变平。1^1自然时效一周后下降11^^，1个月后下降81^^，其后基本 不变。伸长率自然时效后上升I. 7%，时效后屈强比更趋合理。金相组织及夹杂物：金相组 织为铁素体+珠光体，其铁素体晶粒度级别达到11级，其夹杂物级别为〇. 5~1.0 级。本 实施例的综合使用成本原工艺成本降低33%。
[0061] 本实施例中的多元素氮化合金采用下述方法制备得到：
[0062] (1)选择原材料，钒铁、硅铁、锰铁、钛铁并分别破碎成粒度< IOmm ;然后磨粉，其 细粉细度< 〇. 15mm ;选用的钒铁的各组分质量分数为V :75%，C :0. 75%，Si :2. 5%，Al : 3. 0%，P :0. 1%，S :0. 08%，余量为Fe和微量Ca、Mg等不可避免的杂质；硅铁的各组分质量 分数为 Si :72%，Mn :0· 5%，Cr :0· 5%，P :0· 1%，S :0· 1%，余量为 Fe 和微量 C、Al、Ca、Mg 等不可避免的杂质；锰铁的各组分质量分数为：Mn :75%，C :5. 1%，Si :2. 6%，P :0. 13%， S :0. 22%，余量为Fe和微量Ca、Mg等不可避免的杂质；钛铁的各组分质量分数为Ti :72%， Al :3. 0%，Si :L 0%，P :0· 04%，S :0· 03%，Mn :L 5%，C 彡（λ 30%，余量为 Fe ;以上分数为 质量分数。
[0063] (2)将（1)加工得到的原料细粉进行配比，然后加2. 5% (质量分数）结合剂充 分混匀并用强力压球机在压力大于IOOMpa的压力下压块；结合剂由聚硼硅氧烷33%、硼砂 16 %、聚合树脂24%、羧甲基纤维素11 %、丁基硬脂酸盐7 %和聚乙烯醇9 %组成，以上分数 为质量分数；
[0064] (3)将（2)制成的球块料放入真空炉内加热，控制温度在680~750°C范围内，同 时炉膛内充入Ar-N混合气体（Ar气体积分数为85%，N气体积分数15% )，预处理3h。
[0065] (4)将预处理好的块料放入氮化炉内进行氮化处理，氮化处理过程中通入氮气， 控制氮化炉内压力〇. 15Mpa，炉内第一阶段升温至900~KKKTC，保温4h，第二阶段升温 至1150~1200°C，保温9h，第三阶段升温至1300~1350°C，保温6h，再加热到1450~ 1530°C，保温12h，最后随炉缓冷至300°C以下，获得成分：N:21%，V:28%，Si :29%，Mn: 6. 0%，Ti :4. 0%，C :0. 9%，P :0. 08%，S :0. 10%，余量为Fe和微量杂质的多元素氮化合 金。
[0066] 实施例3
[0067] (1)选择多元素氮化合金，其成分为：N :26. 1%，V :19· 3%，Si :45%，Mn :0· 05%， B :1. 4%，C :1. 3%，P :0. 1%，S :0. 06%，余量为Fe和微量杂质，破碎成0.01~4. 5mm小颗 粒。
[0068] (2)选择光亮钢带，其成分为：C :0· 07%、Si 彡 0.01%、Mn :0· 03%、P :0· 02%、S : 0· 023 %、Al : 1. 3 %，厚度为 0· 56mm。
[0069] (3)将步骤（1)中的加工料和步骤⑵中的带钢用包芯线机组包覆成mm包芯 线。
[0070] (4)将步骤（3)中加工形成的多元素氮化合金包芯线用于转炉炼钢钢水精炼过程 中。
[0071] (5)选择公称容量220吨的转炉，冶炼钢种为HRB400,其精炼工艺为：（a)转炉 终点出钢（钢水温度控制在1680~1690°C ;钢水成分：C :0. 06~0. 12%，P彡0. 025%， S < 0. 025%，0< 0.012% ;在终点出钢过程中，用耐火材料制成的挡渣塞将钢水和渣子 分离，使其熔渣不要随钢水流入钢包中；用硅钙合金作为脱氧剂，钢中氧脱至60ppm以下； 用硅铁（75Si)、锰铁（65Mn)和硅锰合金（65Mnl7Si)进行钢水合金化，用煅烧煤增碳剂 (C彡93% )对钢水增碳；(b)钢水精炼（钢水基本成分调整，使其C :0· 21~0· 24%、Si : 0· 45 ~0· 60%