用于成型玻璃曲面的装置和使用该装置成型玻璃曲面的方法与流程

根据本发明的装置和方法涉及用于成型曲面玻璃的装置和使用该装置成型曲面玻璃的方法，更具体地，涉及：用于成型曲面玻璃的装置以及使用该装置成型曲面玻璃的方法，以将放置有平坦玻璃的多个模具单元置于热腔室、然后通过真空吸附或压挤使该玻璃形成有曲面。

背景技术：

诸如移动电话和数字相机的电子设备使用了液晶显示器设备或有机发光二极管(oled)显示设备，以允许用户显示显示单元。在显示设备前方，形成有透明的窗口玻璃。

最近，随着具有曲面的便携式设备得到发展，对于包括曲面的窗口的需求不断增长。通常，不同于平板玻璃产品，通过利用模具、根据热变形成型平板玻璃来制造应用于各电子产品的曲面玻璃产品，其中平板玻璃根据产品的弯曲形状的标准进行切割。

传统地，为了制造曲面玻璃，只通过挤压压力来成型，因此存在质量偏差。为了克服这个问题，利用真空吸附和热量来制造曲面玻璃的技术得到发展，但是施加到模具的热量不能有效地被控制从而造成产品误差。

根据传统的技术，具有单个腔体的模具单元被允许在上加热器单元和下部加热器单元之间穿过，因此曲面玻璃的生产量不高。此外，当多个模具单元平行布置时，存在这样的问题：由于每个加热器单元的端部和中心部分之间的温度差异，玻璃的成型质量不均匀。

技术实现要素：

本发明提供用于成型曲面玻璃的装置和使用该装置成型曲面玻璃的方法，以：通过经由吸附和压挤逐步地控制吸附力和热量来制造具有高质量的曲面玻璃，以及配置多腔体模具单元从而针对每个腔体减少成型质量偏差。

本发明提供用于成型曲面玻璃的装置和使用该装置成型曲面玻璃的方法，以通过将模具物理分布配置为两列回旋结构来最小化安装面积和减少安装费用。

根据本发明的一个方面，用于成型曲面玻璃的装置包括多个模具单元以及第一和第二加工装置，其中，多个模具单元形成为在用于热成型的腔室中的一个或多个腔体并且包括下模具和上模具，在下模具中玻璃放置在每个腔体中，上模具与待加工并且布置在下模具上的玻璃形状相对应；第一和第二加工装置各自包括：放置多个模具单元的进入部件、配置为加热玻璃的预热部件、配置为成型玻璃的成型部件、配置为冷却在成型部件中成型的玻璃的冷却部件、从中取出经冷却部件冷却的玻璃的退出部件，其中成型部件使应用到多个模具单元的热量的增加率从进入部件向冷却部件逐渐降低。

成型部件可包括：与多个模具单元的下侧隔开的第一固定单元以及与多个模具单元的下侧隔开的第二固定单元。

第一和第二固定单元各自可包括多个温度控制块；温度控制块可包括：配置为加热多个模具单元的至少一个加热块，堆叠在加热块上以接触加热块的至少一个散热器，以及堆叠在板上并形成为降低第一第二固定单元的温度的至少一个冷却块。

多个散热器与加热块的接触面积可从进入部件向冷却部件逐渐增加。

随着多个散热器与加热块的接触面积逐渐增加，

冷却块和加热块可交换热量；在腔室中的多个模具单元的温度增加率从进入部件朝向冷却部件逐渐降低。

每个散热器可包括具有至少一个多边形的中空部。

每个散热器的上部和下部可周期性地、重复地形成有直线型凸起。

连接至真空抽吸设备的抽吸通道可形成在第一固定单元中，抽吸通道延伸至形成在第一固定单元的加热块上部的抽吸孔。

下模具可包括形成在下模具的下部的抽吸流动路径；多个模具单元可在与抽吸流动路径和抽吸孔对应的位置处对玻璃的下部执行真空吸附持续预定时间，以及同时可通过上模具和上加热器单元的自身载荷压挤玻璃的上部。

多个模具单元可在设置于成型部件中的一个加热块中进行成型，然后移动到冷却部件。

多个模具单元可根据由设置在成型部件中的多个温度控制块分开控制的吸力来进行成型。

第一和第二加工装置可平行地布置。

腔室中可注入有惰性气体以防止模具单元被氧化。

成型部件的相对端处可形成有打开和关闭门，以防止当投入或取出多个模具单元时惰性气体泄漏。

温度控制块中的每一个还包括形成在散热器和冷却块之间的至少一个板。

可以将第一和第二加工装置可布置为形成封闭回路以及构成两列回转结构。

根据本发明的另一方面，用于成型曲面玻璃的方法包括：将玻璃放置到多个模具单元中；预热玻璃；成型已加热的玻璃；冷却已成型的玻璃；以及依次从每个模具单元中取出完全冷却的玻璃，其中在每个阶段调整应用到多个模具单元的热量的增加率。

成型可包括：通过模具单元的下模具的真空吸附、模具单元的上模具和上加热器单元的自身载荷压挤来成型玻璃。

根据本发明所述的另一方面，用于成型曲面玻璃的装置包括多个模具单元和加工装置，其中，多个模具单元包括下模具和形成在下模具上方的上模具，下模具包括在其中投入玻璃的多个成型室，上模具因自身载荷引起的压力施加到作为热成型目标的玻璃上；加工装置配置为：依次移动要被投入、预热、冷却和卸出的多个模具单元，以及从预热到冷却调整应用到多个模具单元的热量增加率；其中，下模具整体地形成而上模具单独地形成为与下模具的相应成型室对应，上模具可通过预设间隔彼此隔开。在这种情况下，加工装置可从预热向冷却逐渐减少热量增加率。

加工装置可包括：设置在多个模具单元下方的下部加热器单元；以及与多个模具单元的上侧隔开的、用于热成型的上加热器单元。

上加热器单元可分别地形成在上模具的上方。

附图说明

图1为根据本发明示例性实施方式用于成型弯曲玻璃的装置的示意性平面图。

图2为图1所示的模具单元的立体图。

图3a为图1所示的成型部件的横截剖视图。

图3b为图3a所示的第一温度控制块的分解立体图。

图4为根据本发明示例性实施方式散热器的形状改变的平面图。

图5为根据本发明示例性实施方式进入成型部件的模具单元的横截剖视图。

图6为根据本发明示例性实施方式其中已完成玻璃成型的模具单元的横截剖视图。

图7为根据本发明示例性实施方式模具单元和上加热器单元的第一修改示例的横截剖视图。

图8为根据本发明示例性实施方式进入成型操作的进入成型操作的模具单元的第一修改示例的横截剖视图。

图9为根据本发明示例性实施方式其中已完成玻璃成型的模具单元的第一修改示例的横截剖视图。

图10为根据本发明示例性实施方式模具单元在通过第一加工装置期间的温度变化。

图11为用于说明根据本发明示例性实施方式成型曲面玻璃的方法的框图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图，结合本发明示例性实施方式对用于成型曲面玻璃的装置进行描述。然而，本发明可以通过多种不同形式来实施，而不限于这些实施方式。

在下文中，将描述根据本发明示例性实施方式用于成型曲面玻璃的装置1000。

用于成型曲面玻璃的装置1000可包括第一加工装置100和第二加工装置100a。第一加工装置100和第二加工装置100a可彼此面对地布置。多个模具单元150可沿着包括第一和第二加工装置100和100a的封闭回路移动。第一加工装置100和第二加工装置100a可平行布置。

第一加工装置100可包括进入部件i1、成型部件130、模具待命部件101、冷却部件140、模具单元150、移动部件160和170、致动器180以及退出部件o1。

在操作者将平板式玻璃g放到模具单元150上之后，可以使用进入部件i1将模具单元150放置到第一加工装置100中。模具单元150可通过第一致动器181移动到第一移动部件160。

成型部件130可通过第一和第二固定单元f1和f2的热量和真空吸附能量作用于模具单元150。成型部件130可包括预热部件110和曲面成型部件120。在第一和第二固定单元f1和f2之间彼此隔开的多个模具单元150可通过第一移动部件160移动到成型部件130中。成型部件130可被腔室400包围并与腔室400中的大气隔离开，以防止热量散失到腔室400外。

预热部件110可在室温中对模具单元150施加热量，以将模具单元150的温度提高到预定温度。预热部件110可包括第一预热部件111和第二预热部件113。在本发明中，为了方便描述，以两个预热部件111和113为示例。然而，无需说明，也可使用一个预热部件110或三个或更多的预热部件110。

当模具单元150通过第一移动部件160移动到腔室400中时，第一预热部件111可在预定时间中对模具单元150预热。当模具单元150通过第一移动部件160移动到第二预热部件113时，模具单元150的温度由于附加的热量而升高。例如，模具单元150可在第一预热部件111被加热到300℃，并且在第二预热部件113中被加热到400℃。

曲面成型部件120可通过同时执行加热、真空吸附和由自身载荷带来的压挤，用于将玻璃g形成期望的曲面。曲面成型部件120可包括第一到第七曲面成型部件121、122、123、124、125、126和127。根据本发明所述，为了方便描述，曲面成型部件120例示为包括第一曲面成型部件121至第七曲面成型部件127的七个曲面成型部件。然而，无需说明，玻璃g是在一个曲面成型部件120中形成。

第一移动部件160可通过使模具单元150在形成于曲面成型部件121、122、123、124、125、126和127中的每一个上的第一固定单元f1上滑动，而使模具单元150移动。然后，模具单元150的抽吸流动路径159的一端152可位于与第一固定单元f1的抽吸孔211对应的位置。

例如，在玻璃g的下部应用真空吸附力持续140秒。此外，将来自第一和第二温度控制块200和300的加热块210和310的热量应用到玻璃g的上部和下部持续上面的时间周期。此外，将由于上模具151的自身载荷而产生的压挤力施加到玻璃g的上部持续上面的时间周期。随着模具单元150沿着曲面成型部件121、122、123、124、125、126和127中的每一个逐渐移动，可根据不同吸附力和不同热量逐渐控制吸附力和热量。因此，可防止玻璃g发生热变形，因此，可以不出现曲面玻璃g的质量偏差。此外，可不在玻璃g中产生裂缝，因此，可以生产具有高质量的曲面玻璃g。

模具待命(standby)部件101是从曲面成型部件120中取出的模具单元150在其中待命的部分。在模具待命部件101之前或之后，可安装用于防止腔室400中的热量或惰性气体向外排出的屏蔽门453和455。通过第一移动部件160，可以将在模具待命部件101中的模具单元150移动到冷却部件140中。

冷却部件140是被移动到冷却部件140中的曲面玻璃g通过冷空气冷却最后形成曲面玻璃g的部件。移动到冷却部件140中的玻璃g可以被冷却达到与室温相似的温度。通过第二致动器183，可以将多个经冷却的模具单元150移动到退出部件o1。在冷却部件140中，多个模具单元150可通过第二移动部件170进行移动。

参考图1和图2，将详细地描述模具单元150。为了方便描述，图1示出在进入部件i1中放置一个模具单元150的示例。然而，可以预定间隔在第一加工装置100中布置多个模具单元150。

参考附图2，模具单元150可包括由金属材料形成的上模具151和153以及下模具154和155。模具单元150用于热成型。玻璃g可被放置在模具单元150中，以通过同时执行真空吸附、加热和压挤而形成期望的曲面。

上模具151和153可包括模具罩151和曲面模具框架153。为了通过自身载荷对玻璃g施加压挤力，模具罩151可形成为预定厚度。曲面模具框架153可包括具有与完全成型后的玻璃g的曲面对应的预定曲率的两个弯曲部分以及用于为玻璃g提供平坦表面的一个平坦部分。

根据本发明，作为多腔体模具的模具单元150包括：两个模具罩151a和151b、两个曲面成型框架153a和153b以及两个成型室155a和155b。然而，无需说明，在模具单元150中可包括三个或更多的多腔体。

下模具154和155可包括成型室壳体154和成型室155。

成型室壳体154形成下模具154和155的外观。移动部件160同时推动每个模具单元150的成型室壳体154，以使多个模具单元150在成型部件130中移动。

多个成型室155可布置在成型室壳体154中，作为成型目标的玻璃g可位于成型室155a和155b中的每一个中。成型室155a和155b中的每一个可包括具有与成型框架153a和153b中的每一个的形状对应的预定曲率的两个弯曲部分以及用于为玻璃g提供平坦表面的一个平坦部分。换言之，成型室155a和155b各自可具有与作为成型目标的玻璃g相同的形状的上表面，并且可具有相接合的形状。

在使玻璃g到达软化点并且将曲面形成为具有预定曲率以完成成型的操作中，成型框架153a和153b可分别容纳在成型室155a和155b中。为此，成型框架153a和153b的宽度比成型室155a和155b的宽度少出玻璃g的厚度的两倍。

移动部件160和170可使多个模具单元150在第一加工装置100中移动。移动部件160和170可包括第一移动部件160和第二移动部件170。

第一移动部件160可使多个模具单元150在成型部件130中移动。根据单轴机器人(未示出)的向前或向后运动以及旋转器油缸(未示出)的常规或反向旋转，第一移动部件160可同时使多个模具单元150移动。根据本发明，举例说明单轴机器人(未示出)和旋转器油缸(未示出)移动多个模具单元150的情况。然而，无需说明，多个模具单元150可以通过链传输装置进行移动。

第二移动部件170可使多个模具单元150在冷却部件140中移动。第二移动部件170可逐渐使多个模具单元150向上移动至第二致动器183。

致动器180可使模具单元150直线移动。致动器180可包括用于将放在进入部件i1中的模具单元150推到成型部件130中的第一致动器181和用于将模具单元150从冷却部件140的端部推到退出部件o1的第二致动器183。

第二加工装置100a可具有与第一加工装置100的组件相同的组件，所述相同的组件由相应的参考标记指示。因此，在此处将省略对相同组件的详细描述。

第二加工装置100a可以面对第一加工装置100设置。多个模具单元150可沿包括第一和第二加工装置100和100a的封闭回路循环。根据本发明，举例说明第一加工装置100和第二加工装置100a平行布置的情况。然而，无需说明，包括第一和第二加工装置100和100a的封闭回路形成为椭圆形式。

根据本发明，用于成型曲面玻璃的装置1000配置为形成包括第一加工装置100和与第一加工装置100相同的第二加工装置100a的封闭回路，在所述回路中执行注入、预热、成型和取出(参见图1)。因此，根据本发明，相比于包括连接的实物分布的现有技术，可以最小化模具实物分布，从而最小化安装区域。

参考图3a、图3b和图4，将详细描述第一和第二固定单元f1和f2以及腔室400。

第一固定单元f1和第二固定单元f2可从第一预热部件111布置到第七曲面成型部件127，并且各自可包括多个温度控制块200和300。多个模具单元150可以以预定间隔彼此隔开，并且可以在第一固定单元f1和第二固定单元f2之间移动。当玻璃g放置在加热块210上持续预定时间周期时，可使用模具单元150执行玻璃g的成型操作。

该对温度控制块200和300可形成在第一和第二预热部件111和123中的每一个以及曲面成型部件121、122、123、124、125、126和127中的每一个上。因此，当经过温度控制块200和300中的第一个时，模具单元150可以被加热从而具有升高的温度。

第一温度控制块200可包括加热块210、散热器220、板230、冷却块240和抽吸通道250。第一温度控制块200整体呈长方体。

参照图3b，加热块210可加热多个模具单元150。加热块210可包括加热块抽吸孔211、加热器容纳部件213、加热器215、热电偶容纳部件217和热电偶219。

加热块抽吸孔211可形成在加热块210的上部中。加热块抽吸孔211可构成抽吸通道250的、连接到真空抽吸设备(未示出)的端部，并且可形成为与下模具154的进入孔152对应。

加热器容纳部件213可将加热器215容纳在其中。多个加热器容纳部件213可形成为在加热块210的侧表面处穿过加热块210。

加热器215可包括加热器215a和被加热器215a包围的加热器电线215b，并且向加热块210供应热量。

热电偶容纳部件217可容纳热电偶219。多个热电偶容纳部件217可形成为在加热块210的侧表面处穿过加热块210。

热电偶219可检测测量点的温度，并且可插入热电偶容纳部件217中。

散热器220可堆叠在加热块210和冷却块240之间，以控制第一温度控制块200的温度。散热器220分别可包括散热器抽吸孔221、凸起223和中空部225。

散热器220可根据一一对应布置在加热块210下方。如图4所示，散热器220可包括九个散热器220a至220i：从作为成型部件130的一端的第一预热部件111到作为成型部件130的另一端的第七曲面成型部件127。根据本发明，由220a到220f指示的散热器可形成为包括具有相同尺寸的中空部225。剩余散热器220g、220h和220i可以配置有具有不同尺寸的中空部225。然而，例如，无需说明，散热器220a到220i中的全部可形成为包括具有不同尺寸的中空部225。

随着散热器220接近第七曲面成型部件127，散热器220与加热块210和板230的接触区面积逐渐增加。根据该配置，加热块210可通过冷却块240朝向第七曲面成型部件127损失更多热量。因此，在曲面成型部件120中的模具单元150的温度可被控制到用于成型玻璃g的最佳条件。

散热器抽吸孔221可设置在加热块抽吸孔211的垂直下部处。散热器抽吸孔221可形成连接至真空抽吸设备(未示出)的抽吸通道250的一部分。

凸起223可形成在散热器220的上部和下部上，以接触加热块210和板230。凸起223可配置为呈周期性地重复的直线形式。

中空部225可配置成用于控制散热器220与加热块210和板230的接触面积。根据本发明，虽然使用了四个中空部225，但中空部225可以是多边形的。散热器220可包括一个中空部或包括多个中空部225。

根据凸起223的形状和中空部225的形状，可以确定散热器220与加热块210和板230的接触面积。

板230可以堆叠在散热器220和冷却块240之间。板230可将冷却块240的冷空气传递到散热器220。板230可联接至第一固定单元f1并将其固定。为此，板230可配置有多个联接孔235和螺钉233。散热器抽吸孔221的垂直的下部处可设置有板抽吸孔231，该板抽吸孔231可形成连接至真空抽吸设备(未示出)的抽吸通道250的一部分。

冷却块240可以是用于调节第一温度控制块200的温度的冷却设备。冷却块240可堆叠在板230上。冷却块240可包括冷却块抽吸孔241、多个联接孔245和流动路径247。

冷却块抽吸孔241可设置在板抽吸孔231的垂直下部处，并且可形成连接至真空抽吸设备(未示出)的抽吸通道250的一部分。

多个联接孔245可与板230的螺钉233联接。

流动路径247是供冷水流过的部分。冷却块240可基于冷水流过流动路径247而降低模具单元150的温度。

抽吸通道250是连接加热块抽吸孔211、散热器抽吸孔221、板抽吸孔231和冷却块抽吸孔241的路径。抽吸通道250可连接至用于向多个模具单元150施加真空吸附力的真空抽吸设备(未示出)。

第二固定单元f2的多个第二温度控制块300可具有与第一固定单元f1的多个第一温度控制块200几乎相同的组件。然而，第二固定单元f2未公开与诸如第一固定单元f1的抽吸通道250相同的组件。因此，为了方便描述，将省略与第一固定单元f1相同的组件。

第二温度控制块300可包括加热块310、散热器320、板330和冷却块340。基于模具单元150，第二固定单元f2的第二温度控制块300的组件可与第一固定单元f1的第一温度控制块200的各个组件相对应地堆叠。

参照图3a和图4，腔室400可设置为包围多个模具单元150以及成型部件130的第一和第二固定单元f1和f2。

可以在腔室400中供应惰性气体，以防止第一和第二固定单元f1和f2以及模具单元150被氧化。虽然没有示出，但是惰性气体可由排气管排放。

当模具单元150从腔室400中拿进或拿出时，可在成型部件130的相对端以及模具待命部件101的进入部件处形成多个障碍物420、430和440，以防止惰性气体和热量泄漏。可在每个障碍物处形成打开和关闭门450。打开和关闭门451、453和455中的每一个可形成在上下方向上，以使得仅仅在模具单元150的运动期间打开持续预定时间周期。

多个模具单元150可移动到腔室400中。此外，在腔室400中可定位有在其中执行加热和成型的核心腔室410。核心腔室410可配置有框架。

为了在腔室400中支撑第二固定单元f2，腔室400和第二固定单元f2的上部可由多个支撑支架420支撑。

参考图5和图6，将描述多个模具单元150中的成型过程。

图5示出在成型之前在预热部件110或曲面成型部件120的一部分中加热模具单元150的过程。玻璃g可放置在设置于第一和第二固定单元f1和f2之间的多个模具单元150的成型室155a和155b中的每一个中。上模具151和153可放在玻璃g上。上模具151和153可整体地形成。

在预热部件110中，可以不通过抽吸通道250对模具单元150应用真空抽吸。然而，当进入曲面成型部件120时，可将真空抽吸设备(未示出)的吸力通过抽吸通道250应用到模具单元150的下部。可不同地控制在曲面成型部件121、122、123、124、125、126和127处的吸力。

在成型室壳体154的下部中，可形成有与在加热块210的上部处的抽吸孔211对应的第一进入孔152。可形成从进入孔152连接至在成型室155a和155b的下部处的第二和第三进入孔157a和157b的抽吸流动路径159a和159b。因此，在真空抽吸设备(未示出)处的吸力可被传递到抽吸通道250、抽吸流动路径159以及第二和第三进入孔157a和157b；根据吸力，可以将玻璃g从成型室155a和155b中的每个的上部吸附到下部。

图6示出在模具单元150中完成玻璃g的成型的状态。从第一成型部件121朝向第七曲面成型部件127，可以将真空吸附力和温度逐渐地控制为增加到预设值。此外，当玻璃g到达软化点时，根据因上模具151和153自身载荷而具有的压挤力，玻璃g可成型有具有预定曲率的两个弯曲部分以及成型有一个平坦部分，以与成型框架153a和153b中的每一个以及成型室155a和155b中的每一个的上部形状相对应。在这种情况中，可同时应用真空吸附、加热和压挤力。

图7到图9示出根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的模具单元和上加热器单元。

参照图7，根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的模具单元和上加热器单元与根据本发明示例性实施方式的模具单元和第二温度控制块的示例几乎相同，而与根据本发明示例性实施方式的模具单元和第二温度控制块的示例的不同之处在于：上加热器单元和模具单元的上模具单独地形成。根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的模具单元和上加热器单元与根据本发明示例性实施方式的模具单元和第二温度控制块使用相同的参考标记。将就与所述示例的差别来描述第一修改示例。

参照图7，模具单元650用于热成型，并且可包括由金属材料形成的上模具651a、651b、653a、653b和下模具654a、654b、655a、655b。

根据本发明示例性实施方式的第一实施例的模具单元650的下模具654a、654b、655a、655b的组件与根据本发明示例性实施方式的整体地形成的下模具154和155的组件相同。

然而，与根据本发明示例性实施方式的模具单元150的上模具151和153不同，根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的模具单元650的上模具651a、651b、653a、653b可配置成使得：上模具651a、651b、653a和653b可分别形成在下模具654a、654b、655a和655b的每个腔体处，即形成在成型室655a和655b的每一个处。

更详细地，上模具651a、651b、653a和653b中的一个可形成在成型室655a和655b中的每一个上方。换言之，第一上模具651a和653a可形成在第一下模具654a和655a上；第二上模具651b和653b可形成在第二下模具654b和655b上；第一上模具651a和653a以及第二上模具651b和653b可通过预定间隔彼此隔开。

根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的上加热器单元700a和700b的组件与根据本发明示例性实施方式的第二温度控制块300的组件几乎相同，但是与根据本发明示例性实施方式的第二温度控制块300的不同之处在于：上加热器单元700a和700b形成为单独形成的第一上加热器单元700a和第二上加热器单元700b。

第一上加热器单元700a可包括加热块710a、散热器720a、板730a和冷却块740a；第二温度控制块300可以与加热块310、散热器320、板330和冷却块340相同的方式来配置。

第二上加热器单元700b还可包括加热块710b、散热器720b、板730b和冷却块740b；第二温度控制块300可以与加热块310、散热器320、板330和冷却块340相同的方式来配置。

不同于配置有一个组件的第二温度控制块300，上加热器单元700a和700b可配置有分别与上模具651a、651b、653a和653b对应的多个组件。更详细地，第一上加热器单元700a可设置在第一上模具651a和653a上；第二上加热器单元700b可设置在第二上模具651b和653b上。此外，第一上加热器单元700a和第二上加热器单元700b可形成为可通过预设间隔彼此隔开。

相比于单一腔体，具有以上配置的根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的上模具651a、651b、653a和653b以及上加热器单元700a和700b可通过对模具应用多个腔体来提高生产率。此外，相比于上模具和上加热器单元整体地成形的情况，上加热器单元700a和700b可单独地应用到上模具651a、651b、653a、653b中的每一个，因此，针对每个腔体即下模具的每个成型室，可独立地控制每个上加热器单元以减少成型质量偏差，从而提高玻璃的成型质量。

换言之，当上模具和上加热器单元整体地形成时，由于加热器单元的结构，与模具单元的侧部部分相比，更多热量被应用到模具单元的中间部分。根据该配置，上模具的中间部分的温度最高，并且朝向侧端降低，因此，在每个模具单元中形成的玻璃上可能出现质量分布。然而，根据本发明的第一修改示例的上模具和上加热器单元可配置成使得：每个单独的上加热器单元针对每个上模具进行安装，以减少在每个模具单元中的质量分布。

图8为根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的模具单元进入成型操作的模具单元的横截剖视图。图9为根据本发明示例性实施方式的第一修改示例在上面完成玻璃成型的模具单元的横截剖视图。

根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的模具单元和上加热器单元的组件(指示成型操作)与根据本发明示例性实施方式的模具单元和第二温度控制块的组件(指示成型操作)几乎相同。因此，将省略对所述相同的组件和操作的详细描述。根据本发明示例性实施方式的第一修改示例的模具单元和上加热器单元由与根据本发明示例性实施方式的模具单元和第二温度控制块相同的参考标记指示。

图8示出在预热操作或成型操作的一部分中加热模具单元650的过程。玻璃g可放置在多个模具单元650的成型室655a和655b的每一个中。上模具651a、651b、653a和653b可放置在玻璃g上。

在预热操作中，可不通过抽吸通道550对模具单元650应用真空抽吸。然而，随着模具单元650进入成型操作，真空抽吸设备(未示出)的吸力可通过抽吸通道550应用到模具单元650的下部。

通过抽吸通道550，根据真空抽吸设备(未示出)的吸力，可将玻璃g吸附在成型室655a和655b中的每一个上。

图9示出在模具单元650中完成玻璃g成型的状态。在成型操作期间，可对玻璃g同时应用真空吸附、加热和压挤力。

当上模具651a、651b、653a和653b整体形成时，模具罩651a和651b可连接在一起，并且在所述连接部分处可能由于成型框架653a和653b中每一个的自身载荷而出现弯曲挠度。因此，可能不会对每个玻璃g应用预定加载。根据本发明示例性实施方式的上模具651a、651b、653a和653b和根据第一修改示例的上加热器单元700a和700b配置成使得：当上模具651a、651b、653a和653b单独地形成时，上模具651a、651b、653a、653b的载荷会不断地应用到成型室655a和655b的每一个中的玻璃g。因此，可有利地减少每个腔体的成型质量偏差。

图10为示出当模具单元150经过预热部件110、曲面成型部件120和冷却部件140时温度的变化的示意图。

在室温下的预热操作期间，温度开始增加。在成型操作期间，温度可进一步地增加，从而在第七曲面成型部件中展示出最高温度分布。如上所述，散热器220的形状可不同地配置。因此，曲面成型部件120的温度梯度可被平稳地控制以达到预设值，其中利用第七曲面成型部件127的温度作为峰值。换言之，成型部件130可使应用到多个模具单元150的热量的增加率从进入部件i1朝向冷却部件140逐渐减小。

在下文中，将参考图11对根据本发明用于成型曲面玻璃的移动窗口方法进行详细描述。

如图11所示，下面将对根据本发明示例性实施方式用于成型曲面玻璃的移动窗口方法进行描述。

首先，可将玻璃g放置在模具单元150中，并且模具单元150进入第一过程(s1)。

然后，可在预热部件110中对玻璃g进行预热(s2)。在预热部件110中，可不对模具单元150应用真空吸附力。

可在曲面成型部件120中对玻璃g进行成型(s3)。

在包括预热操作以及成型操作的加热操作中，应用到多个模具单元150的热量的增加率可从加热操作的开始点向加热操作的结束点逐渐减小。

在加热操作中，可经由来自模具单元150的下模具154和155的真空吸附和来自模具单元150的上模具151和153的自身载荷压挤，对玻璃g进行成型。

可在冷却部件140中冷却已成型的玻璃g(s4)。

可从模具单元150中取出完成冷却的玻璃g(s5)。

在这种情况中，模具单元150可沿着包括具有s1到s5的第一过程和具有与第一过程相同的过程的第二过程的封闭回路移动。此外，操作者在第一过程和第二过程之间位于进入部件i1、i2和退出部件o1、o2处。可从退出部件o1、o2取出完成成型和冷却的玻璃g；以及可以清洁从其取出玻璃g的模具单元150。可在进入部件i1和i2处将玻璃g放置于已清洁的模具单元150中；并且模具单元150可以进入第一过程和第二过程。

前述示例性实施方式和有益效果仅仅是示例，而不解释为对本发明的限制。本教导可容易地应用到其它类型的装置。另外，对本发明示例性实施方式的描述旨在是说明性的而不限制权利要求的范围；以及对于本领域的技术人员而言，许多替换、修改和变型将是显而易见的。

工业应用

本发明涉及用于成型曲面玻璃的装置和使用该装置成型曲面玻璃的方法。