一种3D曲面玻璃热压方法与流程

本发明涉及热压方法技术领域，尤其涉及的是一种3D曲面玻璃热压方法。

背景技术：

随着智能手机的发展，除了三星、LG推出了曲面屏智能手机，像苹果推出的智能手机则更多的采用边沿带圆弧倒角的非平面玻璃，即玻璃中间区域为平面且在边缘部位采用曲面进行过渡，上述这些非平面玻璃都属于本发明智能手机3D曲面玻璃的涉及和使用范畴。

由于3D曲面玻璃的加工难度较大，工艺路线也较为复杂，现有的非平面玻璃一般都采用冷加工方式，即对平面玻璃的边缘进行研磨和抛光，以获得所需的弧面边缘；但是，冷加工方式所能加工的弧度圆角大小也受到限制。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种3D曲面玻璃热压方法，旨在解决现有技术中3D曲面玻璃采用冷加工方式所能加工的弧度圆角大小也受限制的问题。

本发明的技术方案如下：

一种3D曲面玻璃热压方法，其中，所述3D曲面玻璃热压方法包括：

进料装置在单片平面玻璃毛坯置于模具中之后，将内置有单片平面玻璃毛坯的模具输送至成型室；

垂直贯穿成型室设置的预热装置在成型室内，对进料装置所输送来的内置有单片平面玻璃毛坯的模具进行、分阶段、逐次升温的预热；

垂直贯穿成型室设置、且与预热装置呈流水线式排布的热压装置，在单片平面玻璃毛坯预热之后、对其进行压型，使其成型为智能手机3D曲面玻璃产品；

垂直贯穿成型室设置、且与所述预热装置及热压装置呈流水线式排布的冷却装置，在单片平面玻璃毛坯分阶段压型为智能手机3D曲面玻璃产品后，对其进行多阶段、逐次降温冷却。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压方法，其中，所述预热装置包括：

多个呈流水线式排布，用于通过热传导的方式对模具及置于模具中的单片平面玻璃毛坯进行预热的预热模组。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压方法，其中，距离所述热压装置最近的预热模组包括：

副气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述副气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的箱体中，主上冷却板连接在副气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压方法，其中，所述主上加热板与主上冷却板之间、以及主下加热板与主下冷却板之间均设置有一双面格栅板。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压方法，其中，所述预热模组设置有四个，分别为第一预热模组、第二预热模组、第三预热模组和第四预热模组，所述第四预热模组距离热压装置最近。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压方法，其中，所述冷却装置包括：

贯穿所述成型室设置，用于通过热传导的方式对成型后的产品进行冷却的第一冷却模组及第二冷却模组；

所述第一冷却模组包括：由上而下依次设置的主气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述主气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于成型腔中，主上冷却板连接在主气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上；

所述第二冷去模组采用与所述第四预热模组相同的零件配置。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压方法，其中，所述冷却装置还包括：采用液冷板对成型后的产品进行冷却的第三冷却模组及第四冷却模组；

所述第三冷却装置及第四冷却装置皆包括：由上而下依次设置的副气缸、上液冷板及下液冷板，所述副气缸垂直设置，上液冷板及下液冷板均放置于成型腔中，上液冷板上端面用于连接副气缸的下端、下端面用于与模具上端面相接触，下液冷板上端面用于与模具底面相接触。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压方法，其中，所述冷却装置还包括：与所述成型室连通，用于对完成至少四次冷却的成型后产品进行辅助冷却的液冷通道；

以及贯穿所述液冷通道设置，用于在液冷通道对成型后产品进行辅助冷却的同时、对其进行再次冷却的第五冷却模组。

优选方案中，所述的3D曲面玻璃热压方法，其中，所述热压装置包括：多个采用与第一冷却模组相同的零件配置的热压模组，多个所述热压模组根据加工产品的不同，使用其中一个对单片平面玻璃毛坯进行热压，其余分别作为预热模组和/或冷却模组。

本发明所提供的3D曲面玻璃热压方法，由于采用了先逐次升温预热、后压型，最后逐次降温冷却。使得置于模具中的单片平面玻璃毛坯在成型室内依次经过，预热装置、热压装置及冷却装置，并在各个装置的作用下经过软化、压型及冷却将玻璃毛坯直接形成为所需要的形状，相较于冷加工方式，仅需选择合适的模具并调整相应的加热、热压及冷却参数即可，不仅操作简单，而且所能加工的弧度圆角大小可利用模具进行自主调节；解决了现有技术中3D曲面玻璃采用冷加工方式所能加工的弧度圆角大小也受限制的问题。

附图说明

图1是本发明中3D曲面玻璃热压方法较佳实施例的功能原理框图。

图2是本发明中3D曲面玻璃热压设备较佳实施例的结构示意图。

图3是本发明中3D曲面玻璃热压设备进一步较佳实施例的结构示意图。

图4是图3中局部A的放大图。

图5是本发明中3D曲面玻璃热压设备中进料装置较佳实施例的结构示意图。

图6是本发明中3D曲面玻璃热压设备包含第五冷却模组及液冷通道较佳实施例的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供一种3D曲面玻璃热压方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明提供了一种3D曲面玻璃热压方法，其包括步骤如下：

S100、进料装置在单片平面玻璃毛坯置于模具中之后，将内置有单片平面玻璃毛坯的模具输送至成型室。

S200、垂直贯穿成型室设置的预热装置在成型室内，对进料装置所输送来的内置有单片平面玻璃毛坯的模具进行、分阶段、逐次升温的预热。

S300、垂直贯穿成型室设置、且与预热装置呈流水线式排布的热压装置，在单片平面玻璃毛坯预热之后、对其进行压型，使其成型为智能手机3D曲面玻璃产品。

S400、垂直贯穿成型室设置、且与所述预热装置及热压装置呈流水线式排布的冷却装置，在单片平面玻璃毛坯分阶段压型为智能手机3D曲面玻璃产品后，对其进行多阶段、逐次降温冷却。

其中，S200具体包括：

S210、第一预热模组对内置有单片平面玻璃毛坯的模具进行初次预热。

S220、第二预热模组对内置有单片平面玻璃毛坯的模具进行二次预热。

S230、第三预热模组对内置有单片平面玻璃毛坯的模具进行三次预热。

S240、第四预热模组对内置有单片平面玻璃毛坯的模具进行四次预热。

其由于热压装置所设置的多个热压模组（由于单片平面玻璃毛坯的材料性质，一般最多采用六次预热，故热压模组优选为三个）中随着参数变化可改作为预热模组或冷却模组使用的性质，还可能包括：

S250、第一热压模组对内置有单片平面玻璃毛坯的模具进行五次预热。

以及进一步的，S260、第二热压模组对内置有单片平面玻璃毛坯的模具进行六次预热。

同样由于热压装置的特殊设置，S300包括的步骤为以下三个步骤中的一个：

S310、第一热压模组对预热之后单片平面玻璃毛坯进行压型，使其成型为智能手机3D曲面玻璃产品；

S320、第二热压模组对预热之后单片平面玻璃毛坯进行压型，使其成型为智能手机3D曲面玻璃产品；

S330、第三热压模组对预热之后单片平面玻璃毛坯进行压型，使其成型为智能手机3D曲面玻璃产品。

基于与上述相同理由，S400可包括S410及S420，也可不包括S410而包括S420，也可既不包括S410也不包括S420；其中，S410为：第二热压模组在单片平面玻璃毛坯压型为智能手机3D曲面玻璃产品后，对其进行降温冷却。S420为：第三热压模组在单片平面玻璃毛坯压型为智能手机3D曲面玻璃产品后，对其进行降温冷却。

而其必然包括：

S430、第一冷却模组在单片平面玻璃毛坯压型为智能手机3D曲面玻璃产品后，对其进行降温冷却。

S440、第二冷却模组在单片平面玻璃毛坯压型为智能手机3D曲面玻璃产品后，对其进行降温冷却。第一冷却模组及第二冷却模组的设置是为了保证无论多个热压模组如何分配使用，如何进行参数变化，单片平面玻璃毛坯压型为智能手机3D曲面玻璃产品后都能得到有效的稳定保压及快速降温。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述S400还包括：

S450、第三冷却模组在单片平面玻璃毛坯压型为智能手机3D曲面玻璃产品后，对其进行降温冷却。

S460、第四冷却模组在单片平面玻璃毛坯压型为智能手机3D曲面玻璃产品后，对其进行降温冷却。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述S400还包括：

S470、液冷通道对完成至少四次冷却的成型后产品进行辅助冷却。

S480、第五冷却模组在液冷通道对成型后产品进行辅助冷却的同时、对其进行再次冷却。

如图2所示，本发明所提供的3D曲面玻璃热压方法可通过应用于3D曲面玻璃热压设备完成，下面通过介绍应用于3D曲面玻璃热压设备从而更直观的介绍热压方法，须注意的是，热压设备中所提供技术特征皆可应用于热压方法。所述应用于3D曲面玻璃热压设备用于将单片平面玻璃毛坯一一加工为所需形状的3D曲面玻璃，该3D曲面玻璃多被用于智能手机及平板等；其包括：成型室400、与成型室400相接、且呈流水线式排布的预热装置200、热压装置100及冷却装置300。所述预热装置200及热压装置100皆为贯穿成型室400设置，即部分结构位于成型室400内，另一部分结构位于成型室400外。

其中，所述成型室400用于容纳模具及置于模具中的单片平面玻璃毛坯，并在内部完成单片平面玻璃毛坯分阶段热压成型为智能手机3D曲面玻璃产品。其可以由前后左右四块连接板组成，或者将前连接板、左连接板及右连接板设置为一体成型，一次性开模铸造完成，而将后连接板单独设置，一方面有益于安装其他结构于其内，另一方面可以在后连接板内设置液冷通道，降低成型室内工作温度。液冷通道的具体结构为现有技术，有多种形式，本发明中对此不作具体限定。

如图3及图4所示，在所述成型室400左端还连接有一进料装置500，其包括：控制中心510及贯穿成型室400设置的第一进料导轨520，如图5所示；以及设置于所述第一进料导轨520一端的第一进料气缸530，如图5所示；所述成型室400设置有第一进料门（由于第一门气缸550设置于第一进料导轨520上方的盖板上，故在图5中隐藏了第一门气缸550及上方盖板，以突出显示第一进料门的设置位置，需注意的是，540为第一进料门的设置位置，而非第一进料门本身），所述第一进料门连接有第一门气缸550，如图4所示。

所述控制中心510用于在达到预设时间后分别发送信号控制第一门气缸550打开第一进料门，及控制第一进料气缸530推送模具至成型室400。

而第一进料导轨520及第一进料气缸530平行于成型室400设置。所述第一进料导轨520为一矩型板材。

当单片平面玻璃毛坯被放置于模具中，然后模具被放置于或输送至第一进料导轨520，控制中心510在达到预设时间之前，处于控制预热装置200、热压装置100及冷却装置300的工作状态下，一旦达到预热时间，控制中心510将首先控制第一门气缸550带动第一进料门上升，然后控制第一进料气缸530推动模具进入成型室400，在这个过程中，处于预热装置200、热压装置100及冷却装置300下的模具将同时被推动，依靠与第一进料气缸530连接的推动件，所述推动件设置有多个横杆及一个竖杆，竖杆与第一进料气缸530连接，横杆横置时，可带动模具运动。

本发明所提供的3D曲面玻璃热压方法中的进料装置500，由于采用了控制中心510、成型室400、设置于成型室400的第一进料门，与第一进料门连接且受控于控制中心510的第一门气缸550，贯穿成型室400设置的第一进料导轨520，以及设置于第一进料导轨520一端、受控于控制中心510的第一进料气缸530。使得模具被放置于第一进料轨道后，控制中心510在达到预设时间后分别发送信号控制第一门气缸550打开第一进料门，并控制第一进料气缸530推送模具至成型室400，保证了热压设备热压模具时成型室400是密封的，而需要进料时，及时打开成型室400并推送模具至其内，则保证了在已加工模具逐次进入下一工艺时，新的模具能及时送料到位。

如图4所示，在本发明地进一步较佳实施例中，所述成型室400设置第一进料门的一端外侧设置有一，在模具进入成型室400之前暂时停留的进料暂停腔560；贯穿所述进料暂停腔560设置有一、与所述第一进料导轨520垂直连接，用于承载模具、并为其移动导向的第二进料导轨570；所述第二进料导轨570上方设置有一，用于将模具推送至第一进料气缸530平行位置的第二进料气缸580。

第二进料气缸580将模具推送至第一进料气缸530平行的位置是指，二者在工作流程上相互衔接，模具首先放置于第二进料导轨570，然后由第二进料气缸580推送至指定位置，在该位置第一进料气缸530可以在收到控制中心510的控制指令后，将模具直接推送至成型室400内。

通过设置第二进料导轨570及第二进料气缸580可以将操作台由与成型室400平行的纵向位置，调整为与成型室400垂直的横向位置，提高操作方便性。

在本发明地进一步较佳实施例中，所述第二进料气缸580连接有一，受控于控制中心510、用于带动第二进料气缸580上下移动的升降气缸590。

所述进料暂停腔560靠近第二进料气缸580一端设置有一第二进料门610；所述第二进料门610连接有一，受控于控制中心510、用于带动第二进料门610打开或关闭的第二门气缸620。所述第二进料气缸580输出端连接有一空芯的直角三角块630；当所述第二进料气缸580下降至极限位置，直接三角块与进料通道贴合后，直角三角块630、进料通道及第二进料门610合围成一密封腔。

而所述第二进料导轨570一端设置有一，用于推动模具沿第二进料导轨570移动、直至其到达第二进料门610前方的第三进料气缸640。

所述第二进料导轨570靠近第三进料气缸640一侧设置有一，用于感应到模具放置于第二进料导轨570之后、发送到位信号至控制中心510的进料传感器。

所述进料暂停腔560设置第二进料门610一侧连接有一进料通道；所述进料通道一端与进料暂停腔560平行密封连接，另一端向下倾斜设置。

所述预热装置200包括：多个呈流水线式排布，用于通过热传导的方式对模具及置于模具中的单片平面玻璃毛坯进行预热的预热模组。优选所述预热模组设置有四个，分别为第一预热模组、第二预热模组、第三预热模组和第四预热模组，所述第四预热模组距离热压装置100最近。当然，也可能根据加工形状及玻璃毛胚材料的不同，设置为其他数量，以调整其工艺需要。

请再次参考图2，所述第一预热模组210包括副气缸211、副上冷却板212、副上加热板213、副下加热板214和副下冷却板215，所述副气缸211垂直设置，副上冷却板212、副上加热板213、副下加热板214和副下冷却板215也均放置于所述箱体400中，副上冷却板212连接在副气缸211的下端，副上加热板213连接在副上冷却板212之下，副上加热板213的底面用于与所述3D曲面成型模具的顶面相接触，副下加热板214的顶面用于与所述3D曲面成型模具的底面相接触，副下加热板214连接在副下冷却板215之上；所述第二预热模组220、第三预热模组230均采用与第一预热模组210相同的零件配置。

而所述第四预热模组240则包括：副气缸211、主上冷却板112、主上加热板113、主下加热板114和主下冷却板115，所述副气缸211垂直设置，主上冷却板112、主上加热板113、主下加热板114和主下冷却板115均放置于一封闭且可换气的箱体400中，主上冷却板112连接在副气缸211的下端，主上加热板113连接在主上冷却板112之下，主上加热板113的底面用于与所述3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板114的顶面用于与所述3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板114连接在主下冷却板115之上。其采用的是与第一热压模组110相同的零件配置，目的是减缓3D曲面成型模具的温升速度，且所述第四预热模组240采用副气缸211替换主气缸111，避免在正式热压之前对3D曲面成型模具施加过大的压力。

也就是说，热压装置100至少包括一个热压模组，即第一热压模组110，其包括：主气缸111、主上冷却板112、主上加热板113、主下加热板114和主下冷却板115，所述主气缸111垂直设置，主上冷却板112、主上加热板113、主下加热板114和主下冷却板115均放置于一封闭且可换气的箱体400中，主上冷却板112连接在主气缸111的下端，主上加热板113连接在主上冷却板112之下，主上加热板113的底面用于与所述3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板114的顶面用于与所述3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板114连接在主下冷却板115之上。

优选所述热压装置100中热压模组设置为三个，分别为第一热压模组110、第二热压模组120和第三热压模组130；且所述第二热压模组120和第三热压模组130均采用与第一热压模组110相同的零件配置。

在本发明较佳实施例中，设置热压模组为三个，并非是为了将单片平面玻璃毛坯热压三次，而是为了适应不同参数要求，保留其中热压模组用于热压玻璃毛坯，而另外两个则作为预热模组和/或冷却模组使用。如加工3D曲面玻璃A时，需要使用四个预热模组，则将第一热压模组110用于热压玻璃毛坯，而第二热压模组120及第三热压模组130则作为冷却模组使用；而若加工3D曲面玻璃B时，需要使用五个预热模组，则调用第一热压模组110用于预热玻璃毛坯，而将第二热压模组120用于对充分预热的玻璃毛坯进行压型，第三热压模组130用于对成型后的产品进行缓冷；需要使用六个预热模组时同理。使用六个预热模组足以保证对所有（通常指材料/或形状不同）的玻璃毛坯进行充分预热软化，而其中，使用四个预热模组即可完成预热的玻璃毛坯占多数（常用材料和/或形状的玻璃毛坯），因此，本发明将预热模组设置为四个，而热压模组设置为三个，目的就是为了提高所述3D曲面玻璃热压方法通用性的同时，保证其对常用材料的成型效果即四个预热模组预热软化，第一热压模组110热压成型，第二热压模组120及第三热压模组130用于冷却成型后产品。

在本发明地较佳实施例中，所述冷却装置300首先稳定保压并降温，然后二次冷却加快模具退温速度的缓冷降温方式，对成型后处于高温状态下的产品进行处理。二者皆为缓慢冷却，首先保证了产品的质量，在此基础上提高了产品的生产效率。为了实现以上目的，所述冷却装置300包括：与成型室400相接、具体地说是垂直且贯穿成型室400设置的第一冷却模组310，以及与成型室400相接、具体地说是垂直且贯穿成型室400设置，且与第一冷却模组310呈流水线式排布的第二冷却模组320。

所述第一冷却模组310优选包括：由上而下依次设置的主气缸111、主上冷却板112、主上加热板113、主下加热板114和主下冷却板115，所述主气缸111垂直设置，主上冷却板112、主上加热板113、主下加热板114和主下冷却板115均放置于成型腔400中，主上冷却板112连接在主气缸111的下端，主上加热板113连接在主上冷却板112之下，主上加热板113的底面用于与模具的顶面相接触，主下加热板114的顶面用于与模具的底面相接触，主下加热板114连接在主下冷却板115之上。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述主上加热板113与主上冷却板112之间、以及主下加热板114与主下冷却板115之间均设置有一双面格栅板116及117；所述双面格栅板116及117的两面皆加工有格栅槽，在装配后可减缓模具及其内的毛坯或产品的变温速度，包括温升速度或温降速度。

而所述第二冷却模组320优选包括：由上而下依次设置的副气缸211、主上冷却板112、主上加热板113、主下加热板114和主下冷却板115，所述副气缸211垂直设置，主上冷却板112、主上加热板113、主下加热板114和主下冷却板115均放置于成型腔400中，主上冷却板112连接在副气缸211的下端，主上加热板113连接在主上冷却板112之下，主上加热板113的底面用于与模具的顶面相接触，主下加热板114的顶面用于与模具的底面相接触，主下加热板114连接在主下冷却板115之上。

与所述第一冷却模组310同理，在第二冷却模组320中的主上加热板113与主上冷却板112之间、以及主下加热板114与主下冷却板115之间也均设置有一双面格栅板116及117，该处双面格栅板116及117的设置位置、功能与第一冷却模组310中相同。

因此，本发明所提供的冷却装置300，由于采用了呈流水线式分布、且相接于成型室400的第一冷却模组310及第二冷却模组320，使得成型后处于高温状态下的产品，首先通过第一冷却模组310进行冷却的同时进行稳定保压，然后通过第二冷却模组320进行冷却、以加速模具及放置于其内的成型产品退温速度，既提高了生产效率，又有效的防止了产品碎裂；有效的解决了热压设备成型智能手机3D曲面玻璃后，对其采用自然冷却方式、生产效率低，而采用液冷板急冷方式容易造成产品碎裂的问题。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述冷却装置300还包括：与所述成型室400相接、且与所述第一冷却模组310及第二冷却模组320呈流水线式排布，用于通过热传导的方式对成型后的产品进行三次冷却的第三冷却模组330；与所述成型室400相接、且与第一冷却模组310、第二冷却模组320及第三冷却模组330呈流水线式排布，用于通过热传导的方式对成型后的产品进行四次冷却的第四冷却模组340。

所述第三冷却装置300及第四冷却装置300皆包括：由上而下依次设置的副气缸211、上液冷板及下液冷板，所述副气缸211垂直设置，上液冷板及下液冷板均放置于成型腔400中，上液冷板上端面用于连接副气缸211的下端、下端面用于与模具上端面相接触，下液冷板上端面用于与模具底面相接触。

可以看出，所述第三冷却模组330及第四冷却模组340为急冷方式，将两个液冷板分别与模具上下端面的贴合，然后通过不断循环流动于液冷板内的冷却液，与模具进行热交换，以对模具及其内的成型后产品进行急速降温。此降温是在模具及产品、已通过第一冷却模组310稳定保压并冷却、而再次通过第二冷却模组320退温二者至一定温度后进行的，此时进行急冷降温只会进一步加快产品的生产效率，而不会造成产品在极短的时间由高温降低至低温，产品碎裂。高温及低温是相对而言，根据不同的毛坯或成型后产品的不同曲面，而要求不同，为本领域的公知常识，在此不再进行一一举例说明。

如图6所示，在本发明进一步地较佳实施例中，所述冷却装置300还包括：与所述成型室400连通，用于对完成四次冷却的成型后产品进行辅助冷却的液冷通道360；以及与所述液冷通道360相接，用于在液冷通道360对成型后产品进行辅助冷却的同时、对其进行五次冷却的第五冷却模组350。

优选所述液冷通道360与所述成型室400相垂直，而所述3D曲面玻璃热压方法还包括进料装置，所述进料装置与所述成型室400相垂直，且和液冷通道360分设在成型室400的两端，二者之间的空间为操作人员的操作空间。整个3D曲面玻璃热压方法的操作顺序为：操作人员将单片平面玻璃毛坯放置于模具内，而后将模具放置于进料装置上，进料装置感应到模具（该段此后所述模具皆为内置有单片平面玻璃毛坯的模具），自动将模具输送至成型室400，使其在成型室400内依次经过预热装置200（包括多个依次对模具进行逐渐升温预热的预热模组）、压型装置（至少一个与预热模组结构同理，功用为压型的压型模组）、冷却装置300后输出，最后输出模具的就是液冷通道360（或者可以在延伸一段无液冷功能的通道，延伸方向可以为与成型室400平行）。整个热压设备的操作极为方便，从成型室400一端放入，另一端取出即可。

具体实施时，所述液冷通道360包括：与所述成型室400连通的通道本体，以及设置于所述通道本体上的液冷管道。而所述第五冷却模组350可采用与第三冷却模组330相同的零件配置。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，例如所述旋转速度设定模块的旋转速度设置方式等，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。