本发明属于化工松脂深加工技术领域，是一种可以较容易得到高含量的长叶烯的制备方法。
背景技术：
长叶烯是自然界中分布很广的一种三环倍半萜烯,也是目前世界上产量最大的倍半萜烯，具有木香、琥珀、龙涎型香气，主要用于调香过程的定香剂、日用香精和化妆品香精，并且其合成的衍生物可生产出许多高档、名贵的香料，而使其身价倍增。目前国内生产高纯度长叶烯主要是经重松节油分离和提纯而来。重松节油中含少量多种单萜烃、单萜醇、倍半萜烯(主要为长叶烯和石竹烯)、倍半萜烯含氧化合物以及二萜等物质,用真空分馏的方法很难分离出80％以上的长叶烯,主要原因是长叶烯与石竹烯互为同分异构体,沸点相近难分离。而石竹烯的存在会影响长叶烯的应用,要想获得含量在80％以上的长叶烯,就必须通过化学改性的方法降低石竹烯的含量。
就高纯度长叶烯的制备，申请人检索到如下现有技术：
现有技术方案一：中国专利申请cn106083517a，公开(公告)日20161109，公开了一种高纯度长叶烯的制备方法，具体方法为：将长叶烯粗品加入反应釜中，加入沸石分子筛，升温至100℃～120℃，保温反应30分钟～1小时，过滤，除去沸石分子筛，然后再加入浓硫酸，升温至120℃～130℃，保温反应30分钟～40分钟，加入碱溶液调节溶液ph至中性；减压蒸馏，出料，得到高纯度长叶烯；本发明所得长叶烯纯度高达85％以上。其中，沸石分子筛的添加量为长叶烯粗品总重量的0.1％～0.2％；浓硫酸的添加量为长叶烯粗品总重量的0.03％～0.1％。该工艺属于通过异构反应来提纯，使用的催化剂是“钠型沸石分子筛+浓硫酸”，钠型沸石分子筛为该案申请人自行制备，制备工艺复杂繁琐，且异构反应需要经过两个不同阶段的步骤才能完成。
现有技术方案二：中国专利申请2013103779272，公开了一种高纯度长叶烯的制备方法，以含有重量份为65％～70％的长叶烯和重量份为10％～30％的石竹烯的混合物为原料，加入大孔型弱酸性丙烯酸系阳离子交换树脂d113做催化剂进行石竹烯聚合反应，再过滤、催化剂回收、减压精馏可得85％～95％含量的长叶烯成品。该工艺是通过聚合反应来提纯，由于催化剂是树脂，成本较高。
其他现有分离提纯长叶烯的技术方面，都是通过降低石竹烯的含量来达到目的，主要存在的问题是：(1)如果以水合反应来提纯，要使用溶剂作反应介质，反应后需回收溶剂,增加了生产成本；如果以洗脱分离来提纯，需自制洗脱剂和洗脱塔，工艺繁琐；(2)如果以prins反应或vilsmeier-haack甲酰化反应来提纯，由于反应试剂有腐蚀性或者有强烈的刺激作用，反应后产物处理麻烦，工业上应用价值不大；(3)如果以聚合反应来提纯，由于催化剂是树脂，成本较高；(4)如果以异构反应来提纯，由于该工艺过程短，易于控制，后处理简单,无“三废”产生，更具市场竞争力，但异构催化剂需要自制，使工艺变得繁琐。
技术实现要素：
本发明为了克服以上现有技术的不足，提供一种通过异构反应来提纯长叶烯的制备方法，该方法的催化剂无需自行制备，可以从市场容易获取且原料来源广泛，节能环保，工艺简单且成本低，产品纯度高，适于规模化生产的从重松节油中提取高纯度长叶烯的方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种高纯度长叶烯的制备方法，以含长叶烯65％～70％的重松节油分离物为原料，以氯化铝为催化剂，进行异构反应，反应结束后减压分馏即可得到含量为85％～92％的长叶烯成品。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的高纯度长叶烯的制备方法，所述分离物与所述的催化剂的重量比为1:0.01～0.08。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的高纯度长叶烯的制备方法，所述的异构反应的温度为140℃～160℃，反应时间为2～4小时。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的高纯度长叶烯的制备方法，所述的反应结束后至减压蒸馏前，需静置，过滤。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的高纯度长叶烯的制备方法，所述的催化剂重复使用3次及以上。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的高纯度长叶烯的制备方法，所述分离物与所述的催化剂的重量比为1:0.03～0.05。
相对于现有技术，本发明具有的优点和积极效果如下：
1.本发明选择氯化铝作为催化剂，该催化剂属于路易斯酸类的催化剂，在进行催化异构过程中，利用双键活性的差异，进行选择性催化异构，降低与长叶烯沸点相近的同分异构体石竹烯含量，与现有的催化异构工艺相比，本发明的催化剂无需自行制备，可以从市场广泛获取，大大简化了工艺并缩短了整个工艺的时间。
2.本发明以异构反应来提纯，该工艺过程短，易于控制，后处理简单，无“三废”产生，更具市场竞争力，具有很好的工业化前景。
3.我国是世界上松脂产量最大的国家，每年利用松脂加工松香、松节油数十万吨，资源丰富，生产活跃；松节油是萜类混合物，每年通过分馏提纯蒎烯时，还得到大量的倍半萜类和萜类衍生物；本发明选用含长叶烯65％～70％的重松节油分离物作为原料，来源广泛，成本低，节能环保，适用于规模化生产，具有很好的经济效益和社会效益。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
将含长叶烯65％的重松节油分离物放入反应器内，加入催化剂氯化铝，分离物与催化剂的重量比为1:0.01，进行异构反应，反应加热温度为140℃～145℃，反应时间为2小时，停止加热和搅拌，需静置分离油层，将催化剂留在反应器中。倒出的油层进行过滤除掉残留的催化剂，粗产物分析长叶烯含量65.8％，石竹烯含量1.06％，减压分馏即可得到88.3％含量的长叶烯成品。
将原料加入上述留有催化剂的反应器中，重复以上工艺操作，连续进行3次，反应出来的粗产物中长叶烯含量在62.9-65.4％，石竹烯含量1.21-3.25％，催化活性和效果保持良好。
实施例2：
将含长叶烯66％的重松节油分离物放入反应器内，加入催化剂氯化铝，分离物与催化剂的重量比为1:0.03，进行异构反应，反应加热温度为145℃～150℃，反应时间为2.5小时，停止加热和搅拌，需静置分离油层，将催化剂留在反应器中。倒出的油层进行过滤除掉残留的催化剂，粗产物分析长叶烯含量66.3％，石竹烯含量1.25％，减压蒸馏，精馏即可得到90.6％含量的长叶烯成品.
将原料加入上述留有催化剂的反应器中，重复以上工艺操作，连续进行3次，反应出来的粗产物中长叶烯含量在60.5-65.2％，石竹烯含量1.58-3.43％，催化活性和效果保持良好。
实施例3
将含长叶烯67％的重松节油分离物放入反应器内，加入催化剂氯化铝，分离物与催化剂的重量比为1:0.05，进行异构反应，反应加热温度为150℃～155℃，反应时间为3小时，停止加热和搅拌，需静置分离油层，将催化剂留在反应器中。倒出的油层进行过滤除掉残留的催化剂，粗产物分析长叶烯含量64.8％，石竹烯含量1.35％，减压分馏即可得到87.4％含量的长叶烯成品；
将原料加入上述留有催化剂的反应器中，重复以上工艺操作，连续进行4次，反应出来的粗产物中长叶烯含量在63.6-64.6％，石竹烯含量1.05-2.32％，催化活性和效果保持良好。
实施例4
将含长叶烯68％的重松节油分离物放入反应器内，加入催化剂氯化铝，分离物与催化剂的重量比为1:0.06，进行异构反应，反应加热温度为155℃～160℃，反应时间为3.5小时，停止加热和搅拌，需静置分离油层，将催化剂留在反应器中。倒出的油层进行过滤除掉残留的催化剂，粗产物分析长叶烯含量67.2％，石竹烯含量1.78％，减压分馏即可得到87.9％含量的长叶烯成品；
将原料加入上述留有催化剂的反应器中，重复以上工艺操作，连续进行5次，反应出来的粗产物中长叶烯含量在62.3-65.5％，石竹烯含量1.54-3.35％，催化活性和效果保持良好。
实施例5
将含长叶烯69％的重松节油分离物放入反应器内，加入催化剂氯化铝，分离物与催化剂的重量比为1:0.08，进行异构反应，反应加热温度为148℃～153℃，反应时间为4小时，停止加热和搅拌，需静置分离油层，将催化剂留在反应器中。倒出的油层进行过滤除掉残留的催化剂，粗产物分析长叶烯含量65.9％，石竹烯含量2.15％，减压分馏即可得到92.3％含量的长叶烯成品；
将原料加入上述留有催化剂的反应器中，重复以上工艺操作，连续进行6次，反应出来的粗产物中长叶烯含量在63.2-66.3％，石竹烯含量1.54-3.45％，催化活性和效果保持良好。
实施例6
将含长叶烯70％的重松节油分离物放入反应器内，加入催化剂氯化铝，分离物与催化剂的重量比为1:～0.04，进行异构反应，反应加热温度为156℃～158℃，反应时间为3小时，停止加热和搅拌，需静置分离油层，将催化剂留在反应器中。倒出的油层进行过滤除掉残留的催化剂，粗产物分析长叶烯含量67.5％，石竹烯含量1.82％，减压分馏即可得到92.1％含量的长叶烯成品；
将原料加入上述留有催化剂的反应器中，重复以上工艺操作，连续进行7次，反应出来的粗产物中长叶烯含量在62.5-67.7％，石竹烯含量1.34-3.56％，催化活性和效果保持良好。
进一步的对以上生产出来的产品进行检测，检测指标和结果如下：
由以上表格可以得知，本发明方法制备的长叶烯各项指标均达到行业标准一级以上，长叶烯含量最低达到87％，最高可以达到92.3％。