，经检测质量百分比纯度达到99.5%的混合丁醇由第二受液槽12栗入丁辛醇生产装置中的丁醇预精馏塔，经检测质量百分比纯度达不到99.5%的混合丁醇则由第二受液槽12栗入第二精馏塔2再次进行分离、纯化。
[0026](3)进入第三精馏塔3的大于C4组分，在塔顶压力和温度分别为3KPa和87.1°C条件下进行分离，分离单分子含碳数为8的C8组分和大于C8组分。在所述的第三精馏塔3塔釜采出的大于C8组分栗入搅拌釜15内，再在所述的搅拌釜15内添加辛烯和烷基酚聚氧乙烯醚进行均匀混合，制备出燃料油，供锅炉使用。第三精馏塔3塔顶采出的C8组分，经过第四冷凝器8冷凝进入第三受液槽13，从所述的第三受液槽13栗出的液体一部分返回第三精馏塔作为回流液，另一部分液体栗入液相加氢反应器16进行液相加氢，将液相中的不饱和的2-甲基己烯醛(EPA)和2-甲基己醛(EHA)转化为异辛醇。以质量百分比计，所述的辛烯和烷基酚聚氧乙烯醚的添加量各自达到搅拌釜内物料量的1%。
[0027](4)液相加氢后的液体栗入到第四精馏塔4，在塔顶压力和温度分别为15KPa和73°C条件下进行分离，塔顶采出的未充分加氢组分，返回到液相加氢反应器16中再次进行液相加氢。第四精馏塔4塔釜采出的质量百分比纯度达到98%辛醇，经过第五冷凝器9冷凝进入第四受液槽14，最后栗入罐区。
[0028]采用本方法解决了有机废水的排放问题，使丁辛醇工业废料中排出的水含量中C0D的含量降低至50ppm以下。
[0029]实施例2
[0030](1)首先将丁辛醇工业废料栗入第一精馏塔1，在塔顶压力和温度分别为30KPa和75.1°C条件下进行分离，将工业废料分成单分子含碳数不大于4的C4组分和大于C4组分。从塔顶采出不大于C4轻组分，经过第一冷凝器5冷凝进入第一受液槽10，从所述的第一受液槽10栗出的液体一部分送入第一精馏塔作为回流液，另一部分液体栗入第二精馏塔2 ;大于C4的组分从第一精馏塔1塔釜采出进入第三精馏塔3。
[0031](2)进入第二精馏塔2的轻组分，在塔顶压力和温度分别为lOlKPa和93°C条件下进行分离，在所述的第二精馏塔2塔顶采出混合丁醛和水并经第二冷凝器6冷凝进入第二油水分液槽11进行分离，其中水相栗入丁辛醇生产装置中的水汽提塔内进行处理，油相的混合丁醛部分栗入丁辛醇生产装置的丁醛加氢装置进行加氢，另一部分混合丁醛送回第二精馏塔。第二精馏塔2塔釜采出的混合丁醇，经过第三冷凝器7冷凝进入第二受液槽12，经检测质量百分比纯度达到99.5%的混合丁醇由第二受液槽12栗入丁辛醇生产装置中的丁醇预精馏塔，经检测质量百分比纯度达不到99.5%的混合丁醇则由第二受液槽12栗入第二精馏塔2再次进行分离、纯化。
[0032](3)进入第三精馏塔3的大于C4组分，在塔顶压力和温度分别为2.5KPa和83.1V条件下进行分离，分离单分子含碳数为8的C8组分和大于C8组分。在所述的第三精馏塔3塔釜采出的大于C8组分栗入搅拌釜15内，再在所述的搅拌釜15内添加辛烯和烷基酚聚氧乙烯醚B进行均匀混合，制备出燃料油，供锅炉使用。第三精馏塔3塔顶采出的C8组分，经过第四冷凝器8冷凝进入第三受液槽13，从所述的第三受液槽13栗出的液体一部分返回第三精馏塔作为回流液，另一部分液体栗入液相加氢反应器16进行液相加氢，将液相中的不饱和的2-甲基己烯醛(EPA)和2-甲基己醛(EHA)转化为异辛醇。以质量百分比计，所述的辛烯和烷基酚聚氧乙烯醚的添加量各自达到搅拌釜内物料量的1.01%。
[0033](4)液相加氢后的液体栗入到第四精馏塔4，在塔顶压力和温度分别为14KPa和70.2°C条件下进行分离，塔顶采出的未充分加氢组分，返回到液相加氢反应器16中再次进行液相加氢。第四精馏塔4塔釜采出的质量百分比纯度达到98%的辛醇，经过第五冷凝器9冷凝进入第四受液槽14，最后栗入罐区。
[0034]采用本方法解决了有机废水的排放问题，使丁辛醇工业废料中排出的水含量中C0D的含量降低至50ppm以下。
[0035]实施例3
[0036](1)首先将丁辛醇工业废料栗入第一精馏塔1，在塔顶压力和温度分别为32KPa和79.1°C条件下进行分离，将工业废料分成单分子含碳数不大于4的C4组分和大于C4组分。从塔顶采出不大于C4轻组分，经过第一冷凝器5冷凝进入第一受液槽10，从所述的第一受液槽10栗出的液体一部分送入第一精馏塔作为回流液，另一部分液体栗入第二精馏塔2 ;大于C4的组分从第一精馏塔1塔釜采出进入第三精馏塔3。
[0037](2)进入第二精馏塔2的轻组分，在塔顶压力和温度分别为105KPa和95.8°C条件下进行分离，在所述的第二精馏塔2塔顶采出混合丁醛和水并经第二冷凝器6冷凝进入第二油水分液槽11进行分离，其中水相栗入丁辛醇生产装置中的水汽提塔内进行处理，油相的混合丁醛部分栗入丁辛醇生产装置的丁醛加氢装置进行加氢，另一部分混合丁醛送回第二精馏塔。第二精馏塔2塔釜采出的混合丁醇，经过第三冷凝器7冷凝进入第二受液槽12，经检测质量百分比纯度达到99.5%的混合丁醇由第二受液槽12栗入丁辛醇生产装置中的丁醇预精馏塔，经检测质量百分比纯度达不到99.5%的混合丁醇则由第二受液槽12栗入第二精馏塔2再次进行分离、纯化。
[0038](3)进入第三精馏塔3的大于C4组分，在塔顶压力和温度分别为2.5?3.5KPa和83.1?87.1°C条件下进行分离，分离单分子含碳数为8的C8组分和大于C8组分。在所述的第三精馏塔3塔釜采出的大于C8组分栗入搅拌釜15内，再在所述的搅拌釜15内添加壬烯和烷基酚聚氧乙烯醚进行均匀混合，制备出燃料油，供锅炉使用。第三精馏塔3塔顶采出的C8组分，经过第四冷凝器8冷凝进入第三受液槽13，从所述的第三受液槽13栗出的液体一部分返回第三精馏塔作为回流液，另一部分液体栗入液相加氢反应器16进行液相加氢，将液相中的不饱和的2-甲基己烯醛(EPA)和2-甲基己醛(EHA)转化为异辛醇。以质量百分比计，所述的壬烯和烷基酚聚氧乙烯醚的添加量各自达到搅拌釜内物料量的1.02%。
[0039](4)液相加氢后的液体栗入到第四精馏塔4，在塔顶压力和温度分别为17.0KPa和74.2°C条件下进行分离，塔顶采出的未充分加氢组分，返回到液相加氢反应器16中再次进行液相加氢。第四精馏塔4塔釜采出的质量百分比纯度达到98%辛醇，经过第五冷凝器9冷凝进入第四受液槽14，最后栗入罐区。
[0040]采用本方法解决了有机废水的排放问题，使丁辛醇工业废料中排出的水含量中C0D的含量降低至50ppm以下。
【主权项】
1.丁辛醇生产装置工业废料综合利用方法，其特征在于，它包括以下步骤: (1)首先将丁辛醇工业废料栗入第一精馏塔，在塔顶压力和温度分别为28?32KPa和75.1?79.1°C条件下进行分离，将工业废料分成单分子含碳数不大于4的C4组分和大于C4组分，从塔顶采出不大于C4轻组分，经过第一冷凝器冷凝进入第一受液槽，从所述的第一受液槽栗出的液体一部分送入第一精馏塔作为回流液，另一部分液体栗入第二精馏塔，大于C4的组分从第一精馏塔塔釜采出进入第三精馏塔； (2)进入第二精馏塔的轻组分，在塔顶压力和温度分别为101?105即&和91.8?95.8°C条件下进行分离，在所述的第二精馏塔塔顶采出混合丁醛和水并经第二冷凝器冷凝进入第二油水分液槽进行分离，其中水相栗入丁辛醇生产装置中的水汽提塔内进行处理，油相的混合丁醛部分栗入丁辛醇生产装置的丁醛加氢装置进行加氢，另一部分混合丁醛送回第二精馏塔，第二精馏塔塔釜采出的混合丁醇，经过第三冷凝器冷凝进入第二受液槽，经检测纯度达到预定标准的混合丁醇由第二受液槽栗入丁辛醇生产装置中的丁醇预精馏塔，经检测纯度达不到预定标准的混合丁醇则由第二受液槽栗入第二精馏塔再次进行分离、纯化； (3)进入第三精馏塔的大于C4组分，在塔顶压力和温度分别为2.5?3.5KPa和83.1?87.1°C条件下进行分离，分离单分子含碳数为8的C8组分和大于C8组分，在所述的第三精馏塔塔釜采出的大于C8组分栗入搅拌釜内，再在所述的搅拌釜内添加高碳烯烃类和烷基酚聚氧乙烯醚进行均匀混合，制备出燃料油，供锅炉使用，第三精馏塔塔顶采出的C8组分，经过第四冷凝器冷凝进入第三受液槽，从所述的第三受液槽栗出的液体一部分返回第三精馏塔作为回流液，另一部分液体栗入液相加氢反应器进行液相加氢，将液相中的不饱和的2-甲基己烯醛和2-甲基己醛转化为异辛醇，以质量百分比计，所述的高碳烯烃类和烷基酚聚氧乙烯醚的添加量各自达到搅拌釜内物料量的1% ； (4)液相加氢后的液体栗入到第四精馏塔，在塔顶压力和温度分别为13.0?17.0KPa和70.2?74.2°C条件下进行分离，塔顶采出的未充分加氢组分，返回到液相加氢反应器中再次进行液相加氢，第四精馏塔塔釜采出的纯度达到预定标准的辛醇，经过第五冷凝器冷凝进入第四受液槽，最后栗入罐区。2.根据权利要求1所述的丁辛醇生产装置工业废料综合利用方法，其特征在于:所述的高碳烯烃类采用辛烯或者壬烯。
【专利摘要】本发明公开了丁辛醇生产装置工业废料综合利用方法，它包括以下步骤：(1)首先将丁辛醇工业废料泵入第一精馏塔，将工业废料分成单分子含碳数不大于4的C4组分和大于C4组分，轻组分进入第二精馏塔，重组分进入第三精馏塔；(2)进入第二精馏塔的轻组分分离,在塔顶采出混合丁醛和水冷凝后进入第二油水分液槽进行分离；(3)进入第三精馏塔的大于C4组分，在塔内分离出单分子含碳数为8的C8组分和大于C8组分；(4)液相加氢后的液体泵入到第四精馏塔，在塔釜采出的纯度达到预定标准的辛醇，经过第五冷凝器冷凝进入第四受液槽，最后泵入罐区。采用本发明方法实现了丁辛醇工业化生产过程中工业废料的零排放。
【IPC分类】C07C29/80, C07C47/02, C10L1/02, C10L1/198, C07C45/82, C10L1/16, C07C29/141, C07C29/17, C07C31/125, C07C31/12
【公开号】CN105237350
【申请号】CN201510611753
【发明人】李亚斌, 安继民, 侯强, 王松, 李治水, 郭东升
【申请人】天津渤化永利化工股份有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年9月21日