车辆的离合踏板机构及具有其的车辆的制作方法

本发明涉及车辆制造技术领域，特别涉及一种车辆的离合踏板机构及具有该离合踏板机构的车辆。

背景技术：

现有车辆的离合踏板机构大多都是使离合器总泵贯穿车辆的前围板，即部分离合器总泵位于前围板与车辆的减震器支座之间，这使得减震器支架与前围板的距离要求很大，压缩了车辆的机舱空间。进一步地，离合器总泵的出油口所在端略微斜向上倾斜，在离合器总泵内的液体因温度或压力变化产生气体时，气体不易从离合器总泵的进油口排出，这使得离合器踏板的行程增大，分离行程缩短，影响了离合器踏板的性能，出现离合器分离不彻底的现象，存在改进空间。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种车辆的离合踏板机构，以改善离合踏板机构的性能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆的离合踏板机构，包括：离合器踏板，所述离合器踏板可绕旋转轴线转动；离合器总泵，所述离合器总泵的进油口位于所述离合器总泵的出油口的上方，所述离合器总泵的活塞杆与所述离合器踏板相连以在所述离合器踏板被踩踏时沿所述离合器总泵的轴线运动。

进一步地，所述离合器总泵倾斜设置，在所述车辆的前后方向上，所述离合器总泵适于设在所述车辆的前围板的后方且所述进油口位于所述出油口的后 方。

进一步地，所述车辆的离合踏板机构还包括：安装侧板，所述安装侧板固定在所述车辆的前围板上，所述离合器踏板绕所述旋转轴线可转动地与所述安装侧板相连。

进一步地，所述车辆的离合踏板机构还包括：扭转弹簧，在所述车辆的前后方向上，所述扭转弹簧位于所述旋转轴线的前方，所述扭转弹簧在与所述车辆的前后方向平行的平面内的正投影位于所述安装侧板在该平面的正投影的区域内，所述扭转弹簧连接在所述安装侧板与所述离合器踏板之间以在所述离合器踏板被踩踏时被压缩。

进一步地，所述安装侧板包括在所述车辆的左右方向上间隔开设置地左安装侧板和右安装侧板；所述扭转弹簧为双并列扭转弹簧，所述双并列扭转弹簧位于所述左安装侧板和所述右安装侧板之间，且所述双并列扭转弹簧的一个扭转臂与所述左安装侧板相连，所述双并列扭转弹簧的另一个扭转臂与所述右安装侧板相连，所述双并列扭转弹簧的中部与所述离合器踏板相连。

进一步地，所述车辆的离合踏板机构还包括：支架，其中所述离合器总泵安装在所述支架上，所述支架与所述安装侧板相连且相对位置可调以使所述旋转轴线与所述离合器总泵的所述轴线的距离可调。

进一步地，所述车辆的离合踏板机构还包括：调整组件，所述调整组件包括定位销和调整孔，所述定位销固定在所述安装侧板和所述支架中的一个上，所述调整孔设在所述安装侧板和所述支架中的另一个上，所述定位销可滑动地设在所述调整孔内且可固定在滑动轨迹的任意位置处。

进一步地，所述调整孔为长圆孔。

进一步地，所述离合器踏板包括：踏板臂和助力臂，所述助力臂构造为L形且包括第一子臂和第二子臂，所述第一子臂的一端与所述双并列扭转弹簧的中部相连，所述第一子臂的另一端与所述第二子臂的一端相连，所述第二子臂的另一端与所述活塞杆相连，所述第一子臂和所述第二子臂的连接处与所述踏板臂相连，所述旋转轴线穿过所述连接处，所述踏板臂、所述助力臂和所述支 架均位于所述左安装侧板和所述右安装侧板之间。

相对于现有技术，本发明所述的车辆的离合踏板机构具有以下优势：

(1)本发明所述的车辆的离合踏板机构通过使离合器总泵的进油口位于离合器总泵的出油口的上方，使离合器总泵内的气体易于排出，离合踏板机构的性能更稳定。

(2)本发明所述的车辆的离合踏板机构通过将离合器总泵设在车辆的前围板的后方，可以缩短车辆的减震器支座与前围板的距离，以扩大车辆的机舱空间。

(3)通过使扭转弹簧在与车辆的前后方向平行的平面内的正投影位于安装侧板在该平面的正投影的区域内，可以避免扭转弹簧在翻转过程中与其他零件的干涉。

(4)通过设置调整组件，可以方便地改变离合踏板机构的杠杆比，以使离合踏板机构可以适应不同的车辆，且不改变离合器踏板的安装位置。

本发明的另一目的在于提出一种车辆，以改善车辆的离合性能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆，包括离合踏板机构，所述离合踏板机构为上述任一种所述的车辆的离合踏板机构。

相对于现有技术，本发明所述的车辆具有以下优势：

(1)本发明所述的车辆的离合踏板机构性能更稳定。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的离合踏板机构的结构示意图(示出了前围板与减震器支座)；

图2为本发明实施例所述的离合踏板机构的结构示意图(未示出左安装侧 板)；

图3为本发明实施例所述的离合踏板机构在极限状态下的结构示意图(未示出左安装侧板)；

图4为本发明实施例所述的离合踏板机构的部分部件的结构示意图(支架固定于一个位置)；

图5为本发明实施例所述的离合踏板机构的部分部件的结构示意图(支架固定于另一个位置)。

附图标记说明：

100-离合踏板机构，110-离合器踏板，111-踏板臂，112-助力臂，1121-第一子臂，1122-第二子臂，120-离合器总泵，121-离合器总泵的进油口，122-离合器总泵的出油口，123-离合器总泵的活塞杆，130-安装侧板，131-左安装侧板，132-右安装侧板，140-扭转弹簧，141-扭转弹簧的一个扭转臂，142-扭转弹簧的另一个扭转臂，143-扭转弹簧的中部，150-支架，160-调整组件，161-定位销，162-调整孔，170-橡胶垫，180-防错结构，200-前围板，300-减震器支座，L-旋转轴线，K-离合器总泵的轴线。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

首先参照附图详细说明根据本发明实施例的车辆的离合踏板机构100。

如图1-图5所示，离合踏板机构100包括离合器踏板110和离合器总泵120。其中，离合器踏板110可绕旋转轴线(如图3中的线L)转动，离合器总泵120的活塞杆123与离合器踏板110相连以在离合器踏板110被踩踏时沿离合器总泵120的轴线运动(如图1-图3中的线K)。

也就是说，离合器踏板110被踩踏时离合器踏板110可绕旋转轴线(如图3中的线L)转动，离合器总泵120的活塞杆123可以在离合器踏板110的推动 下沿离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)运动以压缩离合器总泵120内的液体，使离合器总泵120内的液体从离合器总泵120的出油口122排出。

如图2和图3所示，离合器总泵120的进油口121位于离合器总泵120的出油口122的上方。可以理解的是，离合器总泵120内的液体因为温度或压力的变化易产生气体，气体若不排出易影响离合踏板机构100的使用性能。

根据本发明实施例的离合踏板机构100，通过将离合器总泵120设置在使离合器总泵120的进油口121位于离合器总泵120的出油口122的上方的位置，在离合器总泵120内的液体产生气体时，气体可以上浮到进油口121，并通过进油口121流入离合器总泵120的储液罐以排出。由此，根据本发明实施例的离合踏板机构100在使用过程中，易于排出离合器总泵120内的气体，离合踏板机构100的性能稳定。

可以理解的是，根据离合器总泵120的工作原理，进油口121与储液罐相连，且从进油口121进入离合器总泵120的油为低压油，为了便于储液罐内的油液进入进油口121，储液罐设置的高度高于进油口121，因此进油口121位于出油口122的上方，气体上浮至进油口121后可继续上浮至储液罐，从而通过储液罐的排气机构排出。

在本发明的一些优选实施例中，如图1-图3所示，离合器总泵120可以倾斜设置，在车辆的前后方向上，离合器总泵120适于设在车辆的前围板200的后方且进油口121可以位于出油口122的后方。

可以理解的是，离合器总泵120的出油口122相对于进油口121斜向下且向前设置。车辆的减震器支座300位于前围板200的前方，通过将离合器总泵120设在车辆的前围板200的后方，即离合器总泵120总体安装在前围板200的后方，使离合踏板机构100不受减震器支座300与前围板200之间的空间的限制，从而可以缩短车辆的减震器支座300与前围板200的距离，以扩大车辆的机舱的空间。

通过将离合器总泵120倾斜设置，在踏下离合器踏板110时，离合器踏板110带动离合器总泵120的活塞杆123朝斜下偏前运动以压缩离合器总泵120 内的液体，离合器总泵120的活塞杆123沿离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)运动时，可以有效利用前围板200后方的空间，且不影响到驾驶员的操作，换而言之，可以扩大车辆的驾驶室的空间。

具体地，如图1-图5所示，离合踏板机构100还可以包括安装侧板130和支架150。其中，安装侧板130可以固定在车辆的前围板200上，如图1-图5所示，离合器踏板110可以绕旋转轴线(如图3中的线L)可转动地与安装侧板130相连，离合器总泵120可以安装在支架150上，支架150可以与安装侧板130相连。换而言之，离合器总泵120可以通过支架150及安装侧板130固定在车辆的前围板200上。

如图2-图5所示，离合踏板机构100还可以包括扭转弹簧140，扭转弹簧140可以连接在安装侧板130与离合器踏板110之间以在离合器踏板110被踩踏时被压缩。可以理解的是，在放开离合器踏板110时，离合器踏板110可以在扭转弹簧140的弹力作用下复原，并带动离合器总泵120的活塞杆123朝斜上偏后运动。

进一步地，如图2-图5所示，在车辆的前后方向上，扭转弹簧140可以位于离合器踏板110的旋转轴线(如图3中的线L)的前方，且扭转弹簧140在与车辆的前后方向平行的平面内的正投影位于安装侧板130在该平面的正投影的区域内。

可以理解的是，在踏下离合器踏板110时，扭转弹簧140可以绕扭转弹簧140与安装侧板130的连接端逆时针向上翻转，且在扭转弹簧140的翻转过程中，扭转弹簧140在安装侧板130上的投影在安装侧板130内。由此，可以避免扭转弹簧140在翻转过程中与其他零件的干涉，可以缩小离合踏板机构100的尺寸，进而可以提升离合器踏板110踩踏的舒适性。

优选地，如图1-图5所示，安装侧板130可以包括在车辆的左右方向上间隔开设置地左安装侧板131和右安装侧板132，左安装侧板131和右安装侧板132可以均固定在车辆的前围板200上，离合器踏板110、扭转弹簧140、支架150以及离合器总泵120均可以设在左安装侧板131和右安装侧板132之间。 其中，离合器踏板110可以绕旋转轴线(如图3中的线L)可转动地与左安装侧板131相连且可以绕旋转轴线(如图3中的线L)可转动地与右安装侧板132相连。

进一步地，如图3所示，扭转弹簧140可以为双并列扭转弹簧，双并列扭转弹簧(扭转弹簧140)可以位于左安装侧板131和右安装侧板132之间，且双并列扭转弹簧(扭转弹簧140)的一个扭转臂141可以与左安装侧板131相连，双并列扭转弹簧(扭转弹簧140)的另一个扭转臂142可以与右安装侧板132相连，双并列扭转弹簧(扭转弹簧140)的中部143可以与离合器踏板110相连。由此，可以增大扭转弹簧140的扭转力，即增大了踩踏离合器踏板110的助力，离合器踏板110受力更均衡，可以改善离合器踏板110踩踏的舒适性，使踩踏离合器踏板110的感觉更平顺。

具体地，如图2-图5所示，离合器踏板110可以包括踏板臂111和助力臂112。踏板臂111和助力臂112可以均位于左安装侧板131和右安装侧板132之间。

其中，助力臂112可以构造为L形，且助力臂112可以包括第一子臂1121和第二子臂1122。第一子臂1121的一端可以与双并列扭转弹簧(扭转弹簧140)的中部143相连，第一子臂1121的另一端可以与第二子臂1122的一端相连，第二子臂1122的另一端可以与活塞杆123相连，第一子臂1121和第二子臂1122的连接处可以与踏板臂111相连。

可选地，如图2-图5所示，离合器踏板110上可以设有橡胶垫170，离合器踏板110可以通过橡胶垫170与双并列扭转弹簧(扭转弹簧140)相连。由此，可以减小离合踏板机构100的噪音。

具体而言，如图3所示，第一子臂1121的一端设有凹槽，双并列扭转弹簧(扭转弹簧140)的中部143可转动地配合在该凹槽内，橡胶垫170覆盖在凹槽的朝向双并列扭转弹簧(扭转弹簧140)的中部143的表面上。

踏板臂111被踩踏时，踏板臂111可以带动助力臂112绕旋转轴线(如图3中的线L)转动，且第一子臂1121可以带动双并列扭转弹簧(扭转弹簧140) 逆时针翻转，第二子臂1122可以带动活塞杆123沿离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)朝斜下偏前运动以压缩离合器总泵120内的液体。

进一步地，离合器踏板110的旋转轴线(如图3中的线L)可以穿过第一子臂1121和第二子臂1122的连接处，且旋转轴线(如图3中的线L)可以与车辆的左右方向平行。由此，离合器踏板110的运动范围较小，可以缩小离合踏板机构100的尺寸。

第一子臂1121和第二子臂1122的连接处可以设有安装孔，离合器踏板110还可以包括转轴，且转轴可以穿过安装孔。转轴的中心轴线与旋转轴线(如图3中的线L)重合。踏板臂111和助力臂112可以通过螺纹连接件固定相连或者焊接相连以同步运动。

离合器踏板110的旋转轴线(如图3中的线L)与离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)的垂直距离为离合器总泵120的活塞杆123的受力力臂。离合踏板机构100的杠杆比指的是离合器踏板110的臂长与活塞杆123的受力力臂的比值，杠杆比越大，踩踏离合踏板机构100越省力。

为了使离合踏板机构100的杠杆比可以满足车辆的不同变速器对杠杆比的不同需求，如图2-图5所示，支架150可以与安装侧板130相连且相对位置可调以使旋转轴线(如图3中的线L)与离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)的垂直距离(活塞杆123的受力力臂)可调。

可以理解的是，离合器踏板110的旋转轴线(如图3中的线L)相对固定，通过改变支架150与安装侧板130的相对位置即可改变离合器总泵120的轴线与离合器踏板110的旋转轴线(如图3中的线L)的垂直距离(活塞杆123的受力力臂)，也就可以调整离合踏板机构100的杠杆比，活塞杆123的受力力臂的长度越长，离合踏板机构100的杠杆比越小，活塞杆123的受力力臂的长度越短，离合踏板机构100的杠杆比越大。

由此，可以扩大离合踏板机构100的适用范围，增加离合踏板机构100的平台化，降低生产与管理成本，且调整离合踏板机构100的杠杆比无需改变离合器踏板110的安装位置，离合器踏板110的踩踏更舒适。

离合踏板机构100可以通过调整组件160来改变旋转轴线(如图3中的线L)与离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)的垂直距离(活塞杆123的受力力臂)。具体地，调整组件160可以包括定位销161和调整孔162，其中，定位销161可以固定在安装侧板130和支架150中的一个上，调整孔162可以设在安装侧板130和支架150中的另一个上，且定位销161可滑动地设在调整孔162内，且定位销161可固定在滑动轨迹的任意位置处，通过改变定位销161在调整孔162内的固定位置，即可调整支架150与安装侧板130的相对位置，从而可以调整离合踏板机构100的杠杆比。

可以理解的是，在一些可选的实施例中，定位销161可以固定在支架150上，调整孔162可以设在安装侧板130上，通过将定位销161固定在调整孔162的延伸方向的不同位置处，即可改变合踏板机构的杠杆比。

在另一些可选的实施例中，如图2-图5所示，定位销161可以固定在安装侧板130上，调整孔162可以设在支架150上，通过将定位销161固定在调整孔162的延伸方向的不同位置处，即可改变合踏板机构的杠杆比。

具体地，定位销161的两端可以分别固定在左安装侧板131与右安装侧板132上。如图3所示，支架150可以包括左侧壁、右侧壁和底壁，离合器总泵120可以固定在支架150的底壁上，且支架150的左侧壁和右侧壁上可以均设有调整孔162，定位销161可以穿过左侧壁上的调整孔162和右侧壁上的调整孔162并与调整孔162固定。由此，支架150的固定更牢固。

可选地，定位销161可以焊接在调整孔162内。

优选地，如图2-图5所示，调整孔162可以为长圆孔，且调整孔162的长度方向(即调整孔162的延伸方向)可以与离合器总泵120的轴线大致垂直。

当然，调整孔162的形状以及延伸方向不限于此，例如，调整孔162也可以沿曲线延伸。

以调整孔162为长圆孔为例，如图4所示，定位销161可以固定在调整孔162的远离离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)的位置，此时离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)与旋转轴线(如图3中的线L)的 垂直距离(活塞杆123的受力力臂)较长，比如活塞杆123的受力力臂可以为66mm，离合踏板机构100的杠杆比小。

如图5所示，定位销161可以固定在调整孔162的靠近离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)的位置，此时，离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)与旋转轴线(如图3中的线L)的垂直距离(活塞杆123的受力力臂)较短，比如活塞杆123的受力力臂可以为59.6mm，离合踏板机构100的杠杆比大。

在将离合踏板机构100装配完成后，由于左安装侧板131和右安装侧板132的遮挡，无法从外观上区分离合踏板机构100的定位销161固定在调整孔162的具体位置，定位销161固定在调整孔162的不同位置的离合踏板机构100可以适用于不同型号的车辆，为了区分离合踏板机构100，可以在第二子臂1122上焊接有防错结构180。

比如，对于将定位销161固定在调整孔162的靠近离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)的位置的离合踏板机构100，可以在第二子臂1122上焊接有防错结构180；对于将定位销161固定在调整孔162的远离离合器总泵120的轴线(如图1-图3中的线K)的位置的离合踏板机构100，可以不焊接防错结构180。

进一步地，防错结构180可以为余料制成。

综上所述，根据本发明实施例的车辆的离合踏板机构100，通过将离合器总泵120设在车辆的前围板200的后方且使离合器总泵120的进油口121位于离合器总泵120的出油口122的上方，可以缩短车辆的减震器支座300与前围板200的距离，以扩大车辆的机舱空间，且离合器总泵120内的气体易于排出，离合踏板机构100的性能稳定；通过使扭转弹簧140在与车辆的前后方向平行的平面内的正投影位于安装侧板130在该平面的正投影的区域内，可以避免扭转弹簧140在翻转过程中与其他零件的干涉；通过设置调整组件160，可以方便地改变离合踏板机构100的杠杆比，以使离合踏板机构100可以适应不同型号的车辆，且不改变离合器踏板110的安装位置。

下面描述根据本发明实施例的车辆。

根据本发明实施例的车辆包括如上述实施例描述的任一种离合踏板机构100。

根据本发明实施例的车辆，车辆的离合踏板机构100性能更稳定，且车辆的机舱空间大，驾驶室更为舒适。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。