防滑钉和充气轮胎的制作方法

本发明涉及一种防滑钉和充气轮胎。

背景技术：

作为冬季用轮胎，已知有具有防滑钉的充气轮胎。专利文献1中公开了一例具有凸缘部(头部)的防滑钉。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特表2011-521829号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

防滑钉的至少一部分配置在设置于充气轮胎的胎面部的孔中。防滑钉从胎面部的孔掉出时，充气轮胎的冰上性能会降低。

本发明方式的目的在于提供一种能够抑制从胎面部的孔掉出的防滑钉。另外，本发明方式的目的在于提供一种能够抑制防滑钉掉出、且能够抑制冰上性能降低的充气轮胎。

技术方案

本发明的第一方式提供一种防滑钉，其具备：第一凸缘部，配置在设置于充气轮胎的胎面部的孔中，且具有与所述孔的底面对置的第一面和朝所述第一面的相反方向的第二面；钉体，与所述第一凸缘部的所述第二面连接，且配置在所述孔中；钉尖，支撑在所述钉体上，从所述胎面部的接地面向外侧凸出；以及贯通孔，连接设置于所述第一面的第一开口和第二开口。

根据本发明的第一方式，设置有第一凸缘部，因此通过使第一凸缘部卡在孔的内表面，能够抑制防滑钉从孔掉出。另外，设置有贯通孔，因此防滑钉插入胎面部的孔中时，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体从第一开口流入贯通孔，通过该贯通孔，从第二开口排出。由此，在胎面部的孔中插入防滑钉的作业得以顺利实施。第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体通过贯通孔排出，因此能够抑制气体滞留在第一凸缘部的第一面与孔的底面之间。因此，能够抑制因第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体的作用力使防滑钉从孔掉出。另外，防滑钉以所期望的形态配置在孔中，因此第一凸缘部能够充分地卡在孔的内表面。并且，通过贯通孔能够实现防滑钉的轻量化。因此，能够抑制与钉尖接触的路面的损伤。

在本发明的第一方式中，所述钉体具有第二凸缘部，所述第二凸缘部具有配置在所述钉尖周围的第三面和朝所述第三面的相反方向的第四面，所述第二开口可以面向所述第二面与所述第四面之间的空间。

由此，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体通过贯通孔能够顺利排出至第一凸缘部的第二面与第二凸缘部的第四面之间的空间。另外，不仅设置有第一凸缘部，还设置第二凸缘部，因此第一凸缘部和第二凸缘部这两者卡在孔的内表面，能够抑制防滑钉从孔掉出。

在本发明的第一方式中，所述钉体具有中间部，所述中间部配置在所述第四面与所述第二面之间，在与通过所述钉尖的中心轴正交的面内，尺寸小于所述第二凸缘部，所述第二开口可以设置在所述中间部的侧面。

由此，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体通过贯通孔能够顺利排出至第一凸缘部的第二面与第二凸缘部的第四面之间的空间。

在本发明的第一方式中，所述第二开口可以设置在所述第二面上。

由此，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体通过设置在第一凸缘部的贯通孔顺利排出。另外，形成贯通孔的作业得以顺利实施。

在本发明的第一方式中，所述第二开口可以设置在所述钉体的外表面上。

由此，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体通过设置在第一凸缘部和钉体的贯通孔顺利排出。

在本发明的第一方式中，所述第一开口的面积可以为0.3mm²以上3.5mm²以下。

由此，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体的排出顺利进行，同时能够抑制防滑钉从孔掉出。第一开口的面积小于0.3mm²时，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体难以通过第一开口顺利流入贯通孔中。其结果，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体的排出可能无法充分进行。第一开口的面积大于3.5mm²时，防滑钉的重量过度降低，钉尖与路面接触时，在孔的内侧，防滑钉容易松动。其结果，防滑钉从孔掉出的可能性增加。

在本发明的第一方式中，所述第二开口的面积可以为0.3mm²以上3.5mm²以下。

由此，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体的排出顺利进行，同时能够抑制防滑钉从孔掉出。第二开口的面积小于0.3mm²时，贯通孔的气体难以从第二开口顺利排出。其结果，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体的排出可能无法充分进行。第二开口的面积大于3.5mm²时，防滑钉的重量过度降低，钉尖与路面接触时，在孔的内侧，防滑钉容易松动。其结果，防滑钉从孔掉出的可能性增加。

在本发明的第一方式中，所述贯通孔可以在通过所述钉尖的中心轴的周围设置多个。

由此，通过多个贯通孔，第一凸缘部的第一面与孔的底面之间的气体顺利排出。

本发明的第二方式提供一种充气轮胎，其具备：胎面部；设置在所述胎面部的孔；以及至少一部分设置在所述孔中的第一方式的防滑钉。

根据本发明的第二方式，能够防止防滑钉从胎面部的孔掉出。因此，能够抑制充气轮胎的冰上性能的降低。

发明效果

根据本发明的方式，提供一种能够抑制从胎面部的孔掉出的防滑钉。另外，根据本发明的方式，提供一种能够抑制防滑钉掉出、且能够抑制冰上性能降低的充气轮胎。

附图说明

图1是表示本实施方式所涉及的充气轮胎的一部分的剖面图。

图2是表示本实施方式所涉及的充气轮胎胎面部的一个示例的俯视图。

图3是表示本实施方式所涉及的配置在胎面部的孔中的防滑钉的一个示例的图。

图4是表示本实施方式中防滑钉的一个示例的剖面图。

图5是表示本实施方式中防滑钉的一个示例的立体图。

图6是表示本实施方式所涉及的胎面部的孔的一个示例的剖面图。

图7是示意性表示将本实施方式所涉及的防滑钉插入孔中的状态的一个示例的图。

图8是示意性表示将比较例所涉及的防滑钉插入孔中的状态的一个示例的图。

图9是表示本实施方式中防滑钉的一个示例的剖面图。

图10是表示本实施方式中防滑钉的一个示例的剖面图。

图11是表示本实施方式中防滑钉的一个示例的剖面图。

图12是表示本实施方式中防滑钉的一个示例的剖面图。

图13是表示本实施方式中防滑钉的一个示例的剖面图。

图14是表示本实施方式所涉及的充气轮胎性能试验结果的图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明所涉及的实施方式进行说明，但是本发明并不仅限于此。以下所说明的实施方式的构成要素，可适当地进行组合。此外，也存在不采用部分构成要素的情况。

图1是表示本实施方式所涉及的充气轮胎1的一部分的剖面图。图1是表示通过充气轮胎1的旋转轴AX的子午剖面。图2是表示本实施方式所涉及的充气轮胎1的胎面部的一个示例的俯视图。

充气轮胎1以旋转轴AX为中心进行旋转。在下述说明中，将以旋转轴AX为中心的旋转方向适当称为周向，将与旋转轴AX平行的方向适当称为宽度方向，将相对于旋转轴AX的放射方向适当称为径向。充气轮胎1的中心线(赤道线)CL在宽度方向上通过充气轮胎1的中心。

在本实施方式中，充气轮胎1是具有防滑钉30的冬季用轮胎(冰雪路面用轮胎)。具有防滑钉30的充气轮胎1可以称为带钉轮胎1，也可以称为防滑钉轮胎1。在下述说明中，将充气轮胎1适当称为轮胎1。

如图1所示，轮胎1具备：具有接地面2的胎面部3；与轮辋连接的胎圈部4和连接胎面部3和胎圈部4的侧壁部5。接地面2在轮胎1的行驶中与路面(地面)接触。

轮胎1具有帘布层6和内衬层7。帘布层6为轮胎1的骨架，保持轮胎1的形状。内衬层7以面向轮胎1的内部空间的方式进行配置。帘布层6和内衬层7配置在胎面部3、胎圈部4和侧壁部5。

胎圈部4包含胎圈芯11和胎边芯12。胎圈芯11将轮胎1固定在轮辋上。胎圈芯11在宽度方向上配置在轮胎1的中心线CL的两侧。胎圈芯11包含捆扎起来的多个高碳钢的环状构件。胎圈芯11以包围旋转轴AX的方式进行配置。胎边芯12提高胎圈部4的刚性。

胎面部3包含带束14和胎面胶15。带束14包含叠层的多个带束材料。带束14在径向上配置在帘布层6的外侧。带束14拉紧帘布层6，提高胎面部3的刚性。胎面胶15上形成有胎面图案。胎面胶15在径向上配置在帘布层6和带束14的外侧。接地面2配置在胎面胶15上。

侧壁部5包含侧壁胶16。侧壁部5在宽度方向上配置在中心线CL的两侧。

帘布层6在宽度方向上，以环状配置在中心线CL的一侧的胎圈芯11与另一侧的胎圈芯11之间。帘布层6的两端部以围绕胎边芯12的方式折返。

胎面胶15上形成槽20。胎面图案通过槽20形成。槽20包含形成在轮胎1的周向的主槽21和形成在轮胎1的宽度方向的胎纹槽22。利用主槽21和胎纹槽22划分胎面胶15，从而形成花纹块23。接地面2包含花纹块23的表面。

在本实施方式中，轮胎1具有防滑钉30。在胎面部3的胎面胶15上形成孔24。防滑钉30的至少一部分配置在设置于胎面部3的孔24中。防滑钉30以其至少一部分从胎面部3的接地面2凸出的方式支撑在孔24的内表面。另外，也可以将孔24称为防滑钉孔24。

孔24可以在例如作为轮胎1的制造工序之一的硫化工序中与槽20一起形成。也可以在硫化工序后通过在胎面胶15上实施钻孔加工而形成孔24。

图3是表示本实施方式所涉及的配置在胎面部3的孔24中的防滑钉30的一个示例的图。图4是表示本实施方式中防滑钉30的一个示例的剖面图。图5是表示本实施方式中防滑钉30的一个示例的立体图。

如图3、图4和图5所示，防滑钉30具备：配置在设置于胎面部3的孔24中的下凸缘部(第一凸缘部)31；配置在孔24中的钉体34；以及由钉体34支撑的钉尖35。在本实施方式中，钉体34包含上凸缘部(第二凸缘部)32和中间部33。下凸缘部31与钉体34形成一体(单一构件)。

防滑钉30配置在通过钉尖35的中心轴J的周围。在与中心轴J正交的面内，下凸缘部31、钉体34和钉尖35分别为圆形。即，在本实施方式中，防滑钉30为所谓圆形钉。下凸缘部31和上凸缘部32分别为圆形凸缘部。中间部33为圆柱状。

孔24具有底面25。在孔24的上端部设置开口26。在开口26的周围配置接地面2。防滑钉30从孔24的开口26插入孔24的内侧。由此，防滑钉30的至少一部分配置在孔24的内侧。在本实施方式中，在孔24的内侧至少配置下凸缘部31和钉体34。在下凸缘部31和钉体34配置在孔24的内侧的状态下，钉尖35以从胎面部3的接地面2向外侧凸出的方式进行配置。

下凸缘部31具有：与孔24的底面25对置的下表面(第一面)31U；朝下表面31U的相反方向的上表面(第二面)31T；以及连接下表面31U的周缘部和上表面31T的周缘部的侧面31C。

上凸缘部32具有：配置在钉尖35的周围的上表面(第三面)32T；朝上表面32T的相反方向的下表面(第四面)32U；以及连接上表面32T的周缘部和下表面32U的周缘部的侧面32C。

中间部33具有侧面33C。

钉体34的外表面(表面)包含上表面32T、下表面32U、侧面32C和侧面33C。下凸缘部31的外表面(表面)包含下表面31U、上表面31T和侧面31C。防滑钉30的外表面(表面)包含下凸缘部31的外表面、钉体34的外表面和钉尖35的外表面。

钉体34与下凸缘部31的上表面31T连接。在径向上，钉体34配置在下凸缘部31的外侧。在径向上，上凸缘部32配置在中间部33的外侧。在径向上，中间部33配置在下凸缘部31与上凸缘部32之间。

在本实施方式中，钉体34的中间部33与下凸缘部31连接。中间部33的侧面33C与下凸缘部31的上表面31T连接。中间部33的侧面33C与上凸缘部32的下表面32U连接。中间部33配置在下表面32U与上表面31T之间。

上表面31T、下表面31U、上表面32T和下表面32U分别是平坦的面。侧面33C与上表面31T实质上正交。侧面33C与下表面32U实质上正交。另外，也可以在下表面31U的至少一部分上设置凹部。

在与中心轴J正交的面内，中间部33的尺寸(外径)D3小于上凸缘部32的尺寸(外径)D2。在与中心轴J正交的面内，中间部33的尺寸(外径)D3小于下凸缘部31的尺寸(外径)D1。在与中心轴J正交的面内，上凸缘部32的尺寸(外径)D2小于下凸缘部31的尺寸(外径)D1。尺寸D1约为8.0mm。

在与中心轴J平行的方向上，中间部33的尺寸(高度)H3小于上凸缘部32的尺寸(高度)H2。在与中心轴J平行的方向上，中间部33的尺寸(高度)H3大于下凸缘部31的尺寸(高度)H1。在与中心轴J平行的方向上，上凸缘部32的尺寸(高度)H2大于下凸缘部31的尺寸(高度)H1。

钉体34支撑钉尖35。钉体34具有配置钉尖35的一部分的孔36。在孔36的上端部的开口的周围配置上表面32T。钉尖35以从上表面32T向外侧凸出的方式，支撑在孔36的内表面。钉体34以上表面32T与接地面2实质在同一平面内配置的方式，配置在孔24中。

防滑钉30具有以连接第一开口41和第二开口42的方式所形成的贯通孔40。第一开口41设置在钉体34的外表面和下凸缘部31的外表面的至少一部分上。第二开口42设置在钉体34的外表面和下凸缘部31的外表面中与第一开口41不同的位置上。

在本实施方式中，第一开口41设置在下凸缘部31的下表面31U。在第一开口41的周围配置下表面31U。

第二开口42设置在与下表面31U不同的下凸缘部31的外表面或钉体34的外表面。与下表面31U不同的下凸缘部31的外表面包含上表面31T和侧面31C。

在本实施方式中，第二开口42设置在下凸缘部31的上表面31T。在第二开口42的周围配置上表面31T。

即，在本实施方式中，贯通孔40以贯通下凸缘部31的方式进行设置。

第二开口42的至少一部分面向下凸缘部31的上表面31T与上凸缘部32的下表面32U之间的空间SP。在本实施方式中，第二开口42在上表面31T中以与下表面32U对置的方式进行配置。

在本实施方式中，贯通孔40在中心轴J的周围设置多个。在本实施方式中，贯通孔40在中心轴J的周围设置四个。另外，贯通孔40也可以在中心轴J的周围设置三个，亦可以设置两个。多个贯通孔40以等间隔配置在中心轴J的周围。另外，多个贯通孔40也可以以不等间隔配置在中心轴J的周围。另外，贯通孔40可以为一个(单数)。

在本实施方式中，第一开口41的面积为0.3mm²以上3.5mm²以下。第二开口42的面积为0.3mm²以上3.5mm²以下。第一开口41的面积也可以为0.38mm²以上3.14mm²以下。第二开口42的面积也可以为0.38mm²以上3.14mm²以下。

接着，对于将本实施方式涉及的防滑钉30插入胎面部3的孔24中的动作的一个示例进行说明。

图6是表示配置防滑钉30前的胎面部3的孔24的一个示例的剖面图。如图6所示，在将防滑钉30配置在孔24之前，孔24的内径小于防滑钉30的外径。孔24包含配置下凸缘部31的第一部分241；和配置钉体34的第二部分242。第一部分241的内径大于第二部分242的内径。第一部分241由底面25和与底面25的一部分隔着间隙对置的支撑面27规定。

防滑钉30从孔24的开口26插入孔24的内侧。以在下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25对置的状态下，下凸缘部31通过开孔26后，钉体34通过开口26的方式，实施将防滑钉30插入孔24的动作。

孔24设置在胎面胶15。防滑钉30插入孔24中时，胎面胶15的至少一部分发生弹性变形。由此，下凸缘部31和钉体34插入孔24的内侧，孔24的内表面与下凸缘部31的外表面和钉体34的外表面接触。

以下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25接触的方式，防滑钉30插入孔24中。在孔24的第一部分241上配置下凸缘部31。在第一部分241上配置下凸缘部31时，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25接触。下凸缘部31的上表面31T与支撑面27接触。在包含支撑面27的孔24的内表面卡住凸缘部31，因此能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

钉体34配置在孔24的第二部分242上。在本实施方式中，钉体34具有上凸缘部32。不仅下凸缘部31，上凸缘部32也卡在孔24的内表面，因此能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

图7是示意性表示将防滑钉30插入孔24中的状态的一个示例的图。如图7所示，在防滑钉30对于孔24的插入动作中，在下凸缘部31的侧面31C与孔24的内表面密合的状态下，在下凸缘部31的下表面31U与孔24之间形成空间TS。空间TS以气体(空气)充满。

在本实施方式中，贯通孔40作为将空间TS的气体排出至空间TS的外部的排气孔(通气孔)发挥功能。空间TS的气体的至少一部分通过设置在下表面31U的第一开口41流入贯通孔40中。流入贯通孔40的气体流过贯通孔40后，从第二开口42排出。在本实施方式中，第一开口41作为流入空间TS的气体的流入口发挥功能。第二开口42作为将从空间TS流入贯通孔40的气体排出的流出孔(排气口)发挥功能。

根据本发明人的见解，空间TS的空气未排出的情况下，防滑钉30从孔24掉出的可能性高。

图8是示意性表示将比较例涉及的防滑钉30R插入孔24中的状态的一个示例的图。防滑钉30R上未设置贯通孔(40)。

如图8所示，在防滑钉30R对于孔24的插入动作中，在下凸缘部31的侧面31C与孔24的内表面密合的状态下，在下凸缘部31的下表面31U与孔24之间形成空间TS。空间TS由气体(空气)充满。

在图8所示的示例中，空间TS的气体保持滞留在空间TS中的状态。因此，以下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25接近的方式，实施防滑钉30R的插入动作时，空间TS的体积减少，空间TS的压力上升。空间TS的压力上升时，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25难以接近。因此，防滑钉30R有可能无法以所期望的方式配置在孔24中。防滑钉30R无法以所期望的方式配置在孔24中时，下凸缘部31有可能无法充分卡在孔24的内表面。其结果，防滑钉30R从孔24掉出的可能性增加。

另外，由于滞留在空间TS的高压的气体，存在产生挤压下凸缘部31的下表面31U的力的可能性，使得防滑钉30R从孔24掉出。其结果，防滑钉30R从孔24掉出的可能性增加。

如此，根据本发明人的见解，在防滑钉30R对于孔24的插入动作中，空间TS的空气未充分排出时，防滑钉30R从孔24掉出的可能性高。

根据本实施方式，如图7所示，防滑钉30具有作为排气孔发挥功能的贯通孔40。因此，在防滑钉30对于孔24的插入动作中，空间TS的气体通过贯通孔40排出。由此，防滑钉30以所期望的方式配置在孔24中。因此，下凸缘部31充分地卡在孔24的内表面而被固定。另外，能够抑制空间TS的压力上升，从而能够抑制产生挤压下凸缘部31的下表面31U的力。

如上所述，根据本实施方式，设置有下凸缘部31，因此通过将下凸缘部31卡在孔24的内表面，能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

另外，根据本实施方式，设置有贯通孔40，因此防滑钉30插入胎面部3的孔24中时，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的气体从第一开口41流入贯通孔40，通过该贯通孔40，从第二开口42排出。由此，能够抑制下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的压力上升，从而能够顺利实施防滑钉30插入胎面部3的孔24中的作业。

另外，根据本实施方式，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体通过贯通孔40排出，因此能够抑制气体滞留在下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS。由此，能够抑制因下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体的力使防滑钉30从孔24掉出。另外，防滑钉30以所期望的方式配置在孔24中，因此下凸缘部31能够充分地卡在孔24的内表面。

另外，能够抑制防滑钉30从胎面部3的孔24掉出，因此能够抑制轮胎1的冰上性能的降低。

另外，根据本实施方式，通过贯通孔40能够实现防滑钉30的轻量化。因此，能够抑制与钉尖35接触的路面的损伤。

另外，根据本实施方式，防滑钉30具有上凸缘部32，第二开口42以面向下凸缘部31的上表面31T与上凸缘部32的下表面32U之间的空间SP的方式进行配置。由此，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体通过贯通孔40顺利排出至下凸缘部31的上表面31T与上凸缘部32的下表面32U之间的空间SP。

另外，根据本实施方式，不仅设置有下凸缘部31，还设置上凸缘部32，因此下凸缘部31和上凸缘部32这两者卡在孔24的内表面，能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

另外，在本实施方式中，第一开口41的面积为0.3mm²以上3.5mm²以下。由此，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体的排出顺利进行，同时能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

即，第一开口41的面积小于0.3mm²时，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体有可能难以通过第一开口41顺利流入贯通孔40中。其结果，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体的排出有可能无法充分进行。因此，贯通孔40有可能无法充分起到作为排出空间TS的气体的排气孔的功能。

另一方面，第一开口41的面积大于3.5mm²时，防滑钉30的重量过度降低，钉尖35与路面接触时，在孔24的内侧，防滑钉30容易松动。其结果，防滑钉30从孔24掉出的可能性增加。

根据本实施方式，通过使第一开口41的面积为0.3mm²以上3.5mm²以下，空间TS的气体的排出能够顺利进行，同时能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

另外，在本实施方式中，第二开口42的面积为0.3mm²以上3.5mm²以下。由此，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体的排出顺利进行，同时能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

即，第二开口24的面积小于0.3mm²时，贯通孔40的气体有可能难以从第二开口42顺利排出。其结果，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体的排出有可能无法充分进行。因此，贯通孔40有可能无法充分起到作为排出空间TS的气体的排气孔的功能。

另一方面，第二开口42的面积大于3.5mm²时，防滑钉30的重量过度降低，钉尖35与路面接触时，在孔24的内侧，防滑钉30容易松动。其结果，防滑钉30从孔24掉出的可能性增加。

根据本实施方式，通过使第二开口42的面积为0.3mm²以上3.5mm²以下，空间TS的气体的排出能够顺利进行，同时能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

另外，第一开口41和第二开口42的面积可以为0.38mm²以上3.14mm²以下。另外，第一开口41和第二开口42的面积也可以为0.79mm²以上1.77mm²以下。

另外，第一开口41和第二开口42为圆形，将第一开口41的直径和第二开口42的直径设为d时，直径d可以为0.7mm以上2.0mm以下，也可以为1.0mm以上1.5mm以下。

下凸缘部31的尺寸D1为8.0mm的情况下，将第一开口41的直径和第二开口42的直径设为d时，直径d可以满足以下的(1)式的条件。

8.8≤d/D1≤25.0…(1)

另外，优选满足以下的(2)式的条件。

12.5≤d/D1≤18.8…(2)

另外，在本实施方式中，贯通孔40在通过钉尖35的中心轴J的周围设置多个。由此，通过多个贯通孔40，下凸缘部31的下表面31U与孔24的底面25之间的空间TS的气体顺利排出。

另外，优选贯通孔40设置1个以上4个以下。贯通孔40设置5个以上时，防滑钉30的重量过度降低，钉尖35与路面接触时，在孔24的内侧，防滑钉30容易松动。其结果，防滑钉30从孔24掉出的可能性增加。

另外，在本实施方式中，在与中心轴J正交的面内，防滑钉30的外形为圆形。在与中心轴J正交的面内，防滑钉30的外形也可以为多边形。多边形包含三角形和四边形中的至少一者。四边形包含正方形、长方形、菱形和梯形中的至少一个。例如，通过使下凸缘部31和钉体34(上凸缘部32)为多边形，该多边形的角部与孔24的内表面充分地卡住，因此能够充分抑制防滑钉30从孔24掉出。另一方面，通过将防滑钉30的外形设为多边形，或者增大下凸缘部31的尺寸，亦或者增大上凸缘部32的尺寸，防滑钉30的重量有可能增大。防滑钉30的重量的增大致使钉尖35与路面接触时的路面的损伤增大。

根据本实施方式，设置贯通孔40，因此能够抑制小型且为圆形钉的防滑钉30从孔24掉出，而无需将防滑钉30的外形设为多边形，或者增大下凸缘部31的尺寸，亦或者增大上凸缘部32的尺寸。由此，能够抑制路面的损伤，同时能够抑制防滑钉30从孔24掉出。另外，小型的圆形钉与大型的多边形钉相比，还具有制造容易、价格便宜的优点。

图9、图10、图11和图12是表示本实施方式涉及的防滑钉30的变形例的图。

图9示出第二开口42设置在钉体34的外表面中的中间部33的侧面33C上的示例。在图9所示的示例中，第二开口42面向下凸缘部31的上表面31T与上凸缘部32的下表面32U之间的空间SP。空间TS的气体从第一开口41流入贯通孔40，从第二开口42排出。在图9所示的示例中，能够抑制防滑钉30从孔24掉出。

图10示出第二开口42设置在钉体34的外表面中的上凸缘部32的侧面32C上的示例。在图10所示的示例中，空间TS的气体从第一开口41流入贯通孔40，从第二开口42排出。

另外，如图11所示，贯通孔40的一部分可以弯曲。

图12示出第二开口42设置在钉体34的外表面中的上凸缘部32的上表面32T上的示例。在图12所示的示例中，空间TS的气体从第一开口41流入贯通孔40，从第二开口42排出。

另外，在上述实施方式中，对于防滑钉30是具有下凸缘部31和上凸缘部32的双凸缘部类型的示例进行了说明。如图13所示，防滑钉30也可以为具有下凸缘部31，但不具有上凸缘部32的单凸缘部类型。

(实施例)

图14是表示本实施方式涉及的轮胎1的性能试验结果的图。图14示出与轮胎1的耐掉钉性能相关的性能试验的结果。

在涉及耐掉钉性能的性能试验中，具备防滑钉30的轮胎1与JATMA规定的适用轮辋连接。轮胎1的尺寸为205/55R16。向该轮胎1施加JATMA规定的最高空气压和最大负载能力。

在涉及耐掉钉性能的性能试验中，轮胎1安装在排气量2000[cc]的前轮驱动的试验车辆上。该试验车辆在包含柏油路面和混凝土路面的干燥路面上行驶10,000[km]。试验车辆行驶完毕后，观察防滑钉30的掉出个数。基于该观察结果，进行将比较例(以往例)作为基准(100)的指数评估。该评估为，数值越大越好。

另外，在本实施例中，评价轮胎1通过的路面(干燥路面)的损伤量。轮胎1通过嵌入在路面中的花岗岩上，测定通过前后的花岗岩的重量差(损伤量)。基于该测定结果，进行将比较例作为基准(100)的指数评估。该评估为，数值越大越好。

在图14中，开口的面积是上述实施方式中说明的、第一开口41和第二开口42的面积。在本实施例中，第一开口41的面积和第二开口42的面积相等。

在图14中，贯通孔的数量是上述实施方式中说明的、设置在防滑钉30的贯通孔40的数量。

在图14中，耐掉钉性能如上所述是以比较例为基准(100)以指数表示防滑钉30的掉出个数的数值，数值越大越好。

在图14中，路面损伤量如上所述是以比较例为基准(100)以指数表示花岗岩的重量差的数值，数值越大越好。

比较例的轮胎1具备未设置贯通孔(40)的防滑钉30。因此，开口的面积为“0”。贯通孔的数量为“0”。

实施例1至实施例7的轮胎1如参照图3至图7说明的那样，具备具有设置有贯通孔40的下凸缘部31和包含上凸缘部32的钉体34的防滑钉30。

实施例1的开口的面积为0.3mm²，设置一个贯通孔40。实施例2的开口的面积为1.3mm²，设置一个贯通孔40。实施例3的开口的面积为3.5mm²，设置一个贯通孔40。实施例4的开口的面积为1.3mm²，设置两个贯通孔40。实施例5的开口的面积为1.3mm²，设置四个贯通孔40。实施例6的开口的面积为0.2mm²，设置一个贯通孔40。实施例7的开口的面积为4.0mm²，设置一个贯通孔40。

如试验结果所示，可知在实施例1至实施例7的轮胎1中，耐掉钉性能提高。

另外，由实施例1、实施例2和实施例3可知，开口的面积越大，空间TS的气体越能够顺利排出，因此耐掉钉性能良好。

另外，由实施例2、实施例4和实施例5可知，贯通孔40的数量越多，防滑钉30越能够轻量化，越能够抑制路面的损伤。

另外，由实施例1和实施例6等可知，开口的面积为0.3mm²以上的情况下，耐掉钉性能良好。

另外，由实施例3和实施例7等可知，开口的面积为3.5mm²以下的情况下，耐掉钉性能良好。

符号说明

1 充气轮胎

2 接地面

3 胎面部

4 胎圈部

5 侧壁部

6 帘布层

7 内衬层

11 胎圈芯

12 胎边芯

14 带束

15 胎面胶

16 侧壁胶

20 槽

21 主槽

22 胎纹槽

23 花纹块

24 孔

25 底面

26 开口

27 支撑面

30 防滑钉

31 下凸缘部(第一凸缘部)

31C 侧面

31T 上表面(第二面)

31U 下表面(第一面)

32 上凸缘部(第二凸缘部)

32C 侧面

32T 上表面(第三面)

32U 下表面(第四面)

33 中间部

33C 侧面

34 钉体

35 钉尖

36 孔

40 贯通孔

41 第一开口

42 第二开口

AX 旋转轴

CL 中心线

J 中心轴