一种用于无内胎车轮的新型轮毂的制作方法

本发明涉及一种安全装置，属于汽车爆胎安全控制技术领域。

背景技术：

轮胎无气压后，轮胎胎圈与轮毂轮缘内侧壁接触面的压力将消失，在车轮轴向受力时，轮胎很容易从轮毂胎圈座脱落；高速行驶中的汽车一旦发生爆胎，轮胎内外气压差消失，轮胎很容易从轮毂胎圈座脱落，导致轮毂轮缘着地，从而造成翻车事故发生，严重威胁到驾驶者和乘客的安全。

轮胎无气压后，轮胎胎圈与轮毂轮缘内侧壁接触面的压力将消失，轮胎胎圈与轮毂轮缘内侧壁接触面的摩擦力也将随之消失，轮毂与轮胎之间的摩擦力将大大减弱；高速行驶中的汽车一旦发生爆胎，轮胎内外气压差消失，此时如果采用紧急刹车制动，轮毂轮胎可能会出现打滑不同步现象，容易造成刹车和转向失控，严重威胁到驾驶者和乘客的安全。

目前，市场上存在的一些技术，多数是在轮毂和轮胎之间加装一些装置，其安装难度大、成本高、、一致性可靠性差，严重影响车轮动平衡；一些产品一个车轮要增加2公斤以上，车轮重量增加大，直接影响到车辆的操控性，车辆在城市道路行驶时要频繁启停时，油耗将大幅上升

本发明公开了一种用于无内胎车轮的新型轮毂，可以解决上述问题；一种用于无内胎车轮的新型轮毂在两轮缘之间设置高出轮毂轮缘的环形支撑筋，环形支撑筋与所述的新型轮毂一体成型或焊接为一体，因此一致性可靠性好，轮胎增重小，不影响车轮动平衡，同时还可以提高轮毂强度；环形支撑筋上有轮胎安装工艺缺口，环形支撑筋两侧有轮胎安装工艺凹槽，轮胎安装工艺缺口其底部到所述环形支撑筋最大距离不大于所述的新型轮毂轮缘的直径，通过轮胎安装工艺凹槽和轮胎安装工艺缺口可以将轮胎翻越环形支撑筋，完成轮胎拆装工作，安装难度小；环形支撑筋环形表面粗糙和/或设置多个缺口形成锯齿结构，这样即使车辆在轮胎爆胎或无气压行驶时，以轮毂的两个轮缘为主要支撑，环形支撑筋与路面一起挤压接触地面的轮胎，形成辅助支撑，能防止车辆紧急制动时轮胎与轮毂打滑，可以防止行驶中的车辆爆胎后刹车和转向失控，从而保证驾驶者和乘客的安全，同时环形支撑筋可以对轮缘起到保护作用。

在车轮轴向受力时，环形支撑筋能减少轮胎与新型轮毂在轴向的相对移动，防止轮胎脱离新型轮毂胎圈座而造成轮缘着地翻车，从而保证驾驶者和乘客的安全。

技术实现要素：

本发明的目的是为了，当车辆在轮胎无气情况行驶时，防止轮胎脱离轮毂胎圈座而造成轮缘着地翻车，防止车辆紧急制动时轮胎与新型轮毂打滑，防止刹车和转向失控；从而保证驾驶者和乘客的安全，提高行车安全。

本发明解决技术问题采用如下技术方案：其特征在于，所述的新型轮毂在两轮缘之间的轮辋内表面上设置高出所述的新型轮毂轮缘的环形支撑筋，所述环形支撑筋两侧分别设置有安装轮胎的轮胎安装工艺凹槽，所述的新型轮毂与所述环形支撑筋采用一体成型工艺制成，或所述环形支撑筋通过焊接工艺焊接在所述的新型轮毂轮辋内表面上。

可选的，所述环形支撑筋高出所述的新型轮毂轮缘不超过80毫米。

可选的，所述环形支撑筋设置至少一个轮胎安装工艺缺口，在所述环形支撑筋最大直径处，垂直于所述的新型轮毂中心轴的截面上，所述轮胎安装工艺缺口其底部到所述环形支撑筋最大距离不大于所述的新型轮毂轮缘的直径。

可选的，所述环形支撑筋环形表面粗糙和/或设置多个缺口形成锯齿结构。

可选的，所述轮胎安装工艺缺口宽度大于20毫米，形状呈喇叭状。

本发明具有如下有益效果：一种用于无内胎车轮的新型轮毂在两轮缘之间的轮辋内表面上设置高出轮毂轮缘的环形支撑筋，环形支撑筋与所述的新型轮毂一体成型或焊接为一体，因此一致性可靠性好，轮胎增重小，不影响车轮动平衡，同时还可以提高轮毂强度；环形支撑筋两侧有轮胎安装工艺凹槽，轮胎安装工艺缺口其底部到所述环形支撑筋最大距离不大于所述的新型轮毂轮缘的直径，通过轮胎安装工艺凹槽和轮胎安装工艺缺口可以将轮胎翻越环形支撑筋，完成轮胎拆装工作；环形支撑筋环形表面粗糙和/或设置多个缺口形成锯齿结构，这样即使车辆在轮胎爆胎或无气压行驶时，以轮毂的两个轮缘为主要支撑，环形支撑筋与路面一起挤压接触地面的轮胎，形成辅助支撑，能防止车辆紧急制动时轮胎与轮毂打滑，保证轮胎与轮毂同步，可以防止行驶中的车辆爆胎后刹车和转向失控，从而保证驾驶者和乘客的安全，同时环形支撑筋可以对轮缘起到保护作用，防止轮缘受到过度冲击；轮胎安装工艺缺口和锯齿结构可以减轻新型轮毂的重量；为了便于设计，环形支撑筋两侧的两个轮胎安装工艺凹槽的直径可以相同也可以不同。在车轮轴向受力时，环形支撑筋与路面一起挤压接触地面的轮胎，能减少轮胎与轮毂在轴向的相对移动，防止轮胎脱离轮毂胎圈座而造成轮缘着地翻车，从而保证驾驶者和乘客的安全。

附图说明

图1为本发明一种用于无内胎车轮的新型轮毂的示意图；

图2为本发明一种用于无内胎车轮的新型轮毂轮辋和无内胎轮胎充气后的剖面图；

图3为本发明一种用于无内胎车轮的新型轮毂环形支撑筋的剖面图；

图4为本发明一种用于无内胎车轮的新型轮毂环形支撑筋的另一张剖面图；

图5为普通轮毂轮辋和无内胎轮胎无气压被压扁后的的剖面图；

图6为本发明一种用于无内胎车轮的新型轮毂轮辋和无内胎轮胎无气压被压扁后的剖面图；

图中标记示意为：1-一种用于无内胎车轮的新型轮毂；2-轮缘；3-环形支撑筋；4-胎圈座；5-轮胎安装工艺凹槽；6-轮胎安装工艺凹槽；7-无内胎轮胎，8-一种用于无内胎车轮的新型轮毂轮辋；9-轮胎安装工艺缺口；10-轮胎安装工艺缺口其底部到所述环形支撑筋最大距离；11-环形支撑筋环形表面；12-缺口；13-锯齿结构；14-路面；15-普通轮毂轮辋；。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明的技术方案作进一步阐述。

实施例1

本实施例提供一种用于无内胎车轮的新型轮毂，如图1、图2、图3所示，环形支撑筋3设置在两个轮缘2之间的轮辋内表面上，与无内胎车轮的新型轮毂1采用一体成型工艺制成，内胎车轮的新型轮毂1的材质为铝合金，或镁合金，或碳纤维；环形支撑筋3左侧设置有轮胎安装工艺凹槽5，右侧设置有轮胎安装工艺凹槽6，环形支撑筋3上设置有一个轮胎安装工艺缺口9，环形支撑筋环形表面11表面粗糙，轮胎安装工艺缺口其底部到所述环形支撑筋最大距离10要比轮缘2直径小。

无内胎轮胎7在安装过程中，如图2所示，无内胎轮胎7自左向右安装：a、无内胎轮胎7右胎边通过拔胎设备先翻越左侧轮缘2安装到轮胎安装工艺凹槽5内；b、无内胎轮胎7右胎边的一部分先通过图3所示轮胎安装工艺缺口9跨越到环形支撑筋3右侧，通过扒胎设备旋转，使无内胎轮胎7右胎边翻越环形支撑筋3安装到轮胎安装工艺凹槽6内；c、无内胎轮胎7左胎边通过拔胎设备翻越左侧轮缘2安装到轮胎安装工艺凹槽5内；d、通过气门嘴给轮胎充气，完成无内胎轮胎7的安装。

无内胎轮胎7轮胎在拆卸过程中，如图2所示，无内胎轮胎7自右向左拆卸，通过拔胎设备先使其无内胎轮胎7左胎边、右胎边分别滑落到轮胎安装工艺凹槽5和轮胎安装工艺凹槽6内，a、无内胎轮胎7左胎边通过拔胎设备先翻越左侧轮缘2；b、无内胎轮胎7右胎边的一部分先通过图3所示轮胎安装工艺口8跨越到环形支撑筋3左侧，通过扒胎设备旋转，使无内胎轮胎7右胎边翻越环形支撑筋3安装到轮胎安装工艺凹槽5内；c、无内胎轮胎7右胎边通过拔胎设备翻越左侧轮缘2；完成无内胎轮胎7的拆卸。

如图6所示，无内胎轮胎7无气压后被压扁，一种用于无内胎车轮的新型轮毂轮辋8的两个轮缘2将无内胎轮胎7压在路面14上，起到主要支撑作用，同时环形支撑筋3将无内胎轮胎7压在路面14上起到辅助支撑，环形支撑筋3压入无内胎轮胎7内表面一定深度紧密挤压。

高速行驶中的汽车一旦发生爆胎，轮胎内外气压差消失，无内胎轮胎7被压扁，轮胎胎圈与轮毂轮缘内侧壁接触面的压力消失，轮胎与轮辋之间的摩擦力大幅减弱，此时由于环形支撑筋3压入无内胎轮胎7内表面一定深度紧密挤压，并且环形支撑筋环形表面11很粗糙，可以防止无内胎轮胎7与一种用于无内胎车轮的新型轮毂轮辋打滑，保证其同步；因此，可以防止行驶中的车辆爆胎后刹车和转向失控，从而保证驾驶者和乘客的安全，同时环形支撑筋可以对轮缘起到保护作用，防止轮缘受到过度冲击。

高速行驶中的汽车一旦发生爆胎，轮胎内外气压差消失，轮胎胎圈与轮毂轮缘内侧壁接触面的压力消失，此时当车轮轴向受力时，由于环形支撑筋3压入无内胎轮胎7内表面一定深度紧密挤压，并且环形支撑筋环形表面11很粗糙，能减少轮胎与轮毂在轴向的相对移动，防止轮胎脱离轮毂胎圈座而造成轮缘着地翻车，从而保证驾驶者和乘客的安全。同时，在图6中由于环形支撑筋3压入无内胎轮胎7内表面一定深度紧密挤压，环形支撑筋3左右两侧的无内胎轮胎7胎面出现了两个较小的弧形弯曲，在图5中，普通轮毂轮辋15与被压扁的无内胎轮胎7胎面出现了一个较大的弧形弯曲，胎面弧形弯曲小可以防止车轮在轴向力作用下胎面变形过大，因此可以增加胎脱离轮毂胎圈座的难度，防止轮胎脱离轮毂胎圈座而造成轮缘着地翻车，从而保证驾驶者和乘客的安全。

实施例2

本实施例提供一种用于无内胎车轮的新型轮毂，与实施例1的不同之处在于，如图4，环形支撑筋环形表面11设置多个缺口12形成锯齿结构13，环形支撑筋3的锯齿结构13可以与被压扁的无内胎轮胎7的内表面进行咬合。

实施例3

本实施例提供一种用于无内胎车轮的新型轮毂，与实施例1、实施例2的不同之处在于，环形支撑筋3与无内胎车轮的新型轮毂1采用焊接工艺焊接成一体，内胎车轮的新型轮毂1的材质为钢。

以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。