摆臂衬套的制作方法

本实用新型属于汽车制造领域，尤其涉及一种摆臂衬套。

背景技术：

摆臂衬套可将地面的激励大大减小，然后传给副车架及车身，确保副车架和车身不被损坏。现有技术中摆臂衬套通常由外套管、弹性件和内套管组成，弹性件上有两个切槽，在整车行驶受力过程中，切槽的宽度会根据受力情况不停变化，受力大时其中一个切槽宽度会过度变小，另一个切槽的宽度会过度拉大，导致衬套开裂。导致衬套偏摆角度过大，造成衬套在使用过程中出现开裂问题；另外，如图1所示为摆臂结构图，压装方向与弹性件2的中心轴线方向相同，通常在与压装方向垂直的投影平面内，柱体901的中心轴线902，经过摆臂衬套903中的弹性件2的中心轴线在与压装方向垂直的投影平面内的投影点203，两切槽关于第一平面对称，第一平面过弹性件2的中心轴线，第一平面在压装方向垂直的投影平面内形成投影线201，与第一平面垂直且过弹性件2的中心轴线的面在与压装方向垂直的投影平面内形成的投影线204与柱体1的中心轴线902呈角度K，该角度K为40度。由于现有技术的摆臂衬套无法实现定位，可能出现该角度不等于40度的情况，此类情况称为角度超差，会造成摆臂衬套在使用过程中出现开裂问题，售后成本大大增加，从而影响车辆的市场竞争力。

技术实现要素：

为解决上述现有技术中的摆臂衬套开裂的技术问题，本实用新型提供一种摆臂衬套，具体方案如下：

一种摆臂衬套，包括外套管、弹性件和内套管；

所述弹性件通过硫化粘接于内套管的外侧，所述外套管通过硫化粘接于弹性件的外侧，弹性件与内套管的硫化粘接及弹性件与外套管的硫化粘接同步进行；

所述弹性件的端面上设有压装定位凸台；

所述弹性件上设有切槽，所述切槽中部靠近弹性件的外侧设有偏摆限位台阶，所述偏摆限位台阶向弹性件的内侧凸出；

所述切槽的数量为两个，两个切槽关于第一平面对称布置，所述第一平面过弹性件中心轴线，将弹性件绕弹性件的中心轴线旋转180°，其中一个切槽的位置与另一个切槽旋转前的位置重合。

优选的，所述内套管的中间部分的外侧面为球面。

优选的，所述内套管的中间部分的内侧面为球面，所述内套管的中间部分的内侧面与外侧面同心。

优选的，摆臂衬套的刚度通过选择不同的外侧面直径来调整，外侧面直径越大，摆臂衬套的刚度越大。

优选的，切槽弧形方向两端的圆角直径为切槽宽度的3到4倍。

优选的，所述偏摆限位台阶贯穿整个切槽。

优选的，所述压装定位凸台的总数量为四个，同一端面的压装定位凸台数量为两个，位于同一端面的两个压装定位凸台关于第二平面对称，所述第二平面过弹性件的中心轴线，所述第一平面与第二平面相互垂直，将弹性件绕弹性件的中心轴线旋转180°，位于同一端面的其中一个压装定位凸台的位置与另一个压装定位凸台旋转前的位置重合。

优选的，所述弹性件的材料采用硫化橡胶。

与现有技术相比，本实用新型提供的摆臂衬套，在弹性件的端面上设有压装定位凸台，利用工装实现摆臂衬套与摆臂之间的定位，从而避免角度超差造成的摆臂衬套开裂；且在切槽中部靠近弹性件的外侧设有偏摆限位台阶，在车辆行驶受力过程中偏摆限位台阶向弹性件的内侧凸出限制了受挤压一侧的切槽宽度的减少量，因而另一切槽的宽度并不会过分拉大，避免了摆臂衬套开裂。

附图说明

在下文中将基于实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述。其中：

图1为本实用新型摆臂衬套与摆臂的压装角度示意图；

图2为本实用新型摆臂衬套的俯视图；

图3为本实用新型摆臂衬套的立体图；

图4为本实用新型图3中的A向剖视图；

图5为本实用新型内套管的剖视图；

图6为本实用新型内套管的立体图；

图7为本实用新型工装结构示意图；

图8为本实用新型图7中的B向剖视图。

在附图中，相同的部件采用相同的附图标记，附图并未按实际比例绘制。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

本实用新型中的内侧是指径向靠近相应中心轴线的方向，外侧是指径向远离相应中心轴线的方向。

如图2-6所示，本实用新型提供一种摆臂衬套，所述摆臂衬套包括外套管1、弹性件2和内套管3，弹性件2通过硫化粘接于内套管3的外侧，外套管1通过硫化粘接于弹性件2的外侧，弹性件2与内套管3的硫化粘接及弹性件2与外套管1的硫化粘接同步进行。优选的，弹性件2的材料采用硫化橡胶。弹性件2的端面上设有压装定位凸台4，弹性件2上设有切槽7，在切槽7的中部靠近弹性件2的外侧设有偏摆限位台阶6，偏摆限位台阶6向弹性件2的内侧凸出。切槽7的数量为两个，摆臂衬套压装时的压装方向即摆臂衬套的弹性件2的中心轴线方向，两个切槽7关于第一平面对称，该第一平面过弹性件2的中心轴线，具体地如图2所示，第一平面在与压装方向垂直的投影平面内形成投影线201，弹性件2的中心轴线在与压装方向垂直的投影平面内形成投影点203，投影线201过投影点203。将弹性件绕弹性件的中心轴线旋转180°，其中一个切槽的位置与另一个切槽旋转前的位置重合。实现某一工艺所用的装置和设备均能称之为工装，如图7、图8所示为压装摆臂衬套的工装的压头部分8，在压头部分8上设有压装定位槽81。工装的工作位置是预先调整好的，压装时工装的位置不会相对摆臂旋转，压装前，将摆臂衬套的压装定位凸台4对应的嵌入到压头部分的压装定位槽81中。如图1所示，此时利用工装所确定出的摆臂衬套903与摆臂904间的位置正好满足与第一平面垂直且过弹性件2的中心轴线的面在与压装方向垂直的投影平面内形成的投影线204与柱体1的中心轴线902呈角度K，该角度K为40度，摆臂衬套利用过盈配合固定在压头8上，压头8将摆臂衬套903压入摆臂904内，摆臂衬套903与摆臂904形成过盈配合，使摆臂衬套903固定在摆臂904内。本实施例中通过摆臂衬套的压装定位凸台4和压装时所用的工装保证了投影线204和投影线902的40度夹角，避免了由于角度超差造成的摆臂衬套的开裂。非工作状态下，两切槽7的宽度相等，均为宽度d7。在车辆行驶受力过程中，受挤压一侧的切槽宽度减少，而另一切槽宽度拉大，由于偏摆限位台阶6向弹性件2的内侧凸出限制了受挤压一侧的切槽宽度的减少量，因而另一切槽的宽度并不会过分拉大，避免了摆臂衬套开裂。

优选的，如图5、图6所示，内套管3分为中间部分33和位于中间部分33两侧的端部34，中间部分33的外侧面31为球面，通过选取外侧面31的不同直径以使摆臂衬套获得不同的刚度。当外侧面31的直径越大，则在外套管1与内套管3之间的弹性件2的厚度越薄，使得摆臂衬套径向和轴向的刚度增大；当外侧面31的直径越小，则在外套管1与内套管3之间的弹性件2的厚度越厚，使得摆臂衬套径向和轴向的刚度减小，选取外侧面31的不同直径以使摆臂衬套获得所需的刚度，避免刚度不合适造成摆臂衬套开裂，从而优化整车稳定性和舒适性。

优选的，如图5、图6所示，不仅内套管3中间部分33的外侧面31为球面，中间部分33的内侧面32也是球面，且外侧面31与内侧面32同心。此结构使得外侧面31的径向方向也就是内侧面32的径向方向，也是摆臂偏摆时的受力方向，如图4所示，在外侧面31或内侧面32的径向方向弹性件2的厚度更加均匀，在受力变形时的变形量也能趋于一致。防止了内套管3的中间部分和端部均为圆柱面结构时受力方向上弹性件2的厚度不均匀使厚度小的地方变形量大，厚度大的地方变形量小造成的摆臂衬套开裂的问题。

优选的，如图4所示，尺寸d7为切槽7的宽度，切槽7弧形方向两端的圆角5的圆角直径为切槽宽度d7的3到4倍。此结构使得圆角5处的的应力更加分散，防止应力过大造成摆臂衬套开裂。

优选的，如图4所示，偏摆限位台阶6在压装方向，也就是弹性件2的中心轴线方向贯穿整个切槽7。此结构使得位于压装方向的切槽7的任意位置，偏摆限位台阶6均可对切槽7限位，进一步提高了限位效果，防止开裂。

优选的，所述压装定位凸台4的总数量为四个，同一端面的压装定位凸台4的数量为两个，图3示出了其中一端面上的两个压装定位凸台4，与该端面相对的另一端面上同样设有两个压装定位凸台4。位于同一端面的两个压装定位凸台4关于第二平面对称，该第二平面过弹性件2的中心轴线，第一平面与第二平面垂直。将弹性件绕弹性件的中心轴线旋转180°，位于同一端面的其中一个压装定位凸台4的位置与另一个压装定位凸台4旋转前的位置重合。如图2所示，第二平面在与压装方向垂直的投影平面内形成投影线202，弹性件2的中心轴线在与压装方向垂直的投影平面内形成投影点203，投影线202过投影点203，投影线202与投影线201垂直，此结构使压装定位凸台4在布置时尽量避开了切槽7的位置，同时定位更为准确便捷。如图2所示，本实施例中，投影线202和与第一平面垂直且过弹性件2的中心轴线的面在与压装方向垂直的投影平面内形成的投影线204重合。

虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以对其中部分或者全部技术特征进行等同替换。尤其是，只要不存在逻辑或结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。