一种驾驶员安全气囊及其罩盖的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是涉及一种驾驶员安全气囊及其罩盖。

背景技术：

驾驶员安全气囊(Driver AirBag，DAB)是汽车正面被动安全系统中的重要零件，其产品性能的好坏直接影响到驾驶员的碰撞伤害，进而影响车辆安全性评价结果。DAB区别于其它气囊主要表现为以下两点：1、DAB一般与方向盘配合具有按响功能，用户经常使用，罩盖应具有足够的强度且耐久后也不易变形，否则影响按响功能；2、DAB与方向盘是汽车内饰中的重要装饰零件，其外观要求较高，但通常由于隐藏式撕裂线的存在，往往用户在使用一段时间后在罩盖表面会出现印痕，出现外观问题。

现有技术中的DAB的结构如图1和图2所示，其通过在立壁20的外侧和盖板10的边缘之间设置有若干加强筋40，以对盖板10的边缘进行加强，而撕裂线30则设计在盖板10的中间区域；现有结构可以保证气囊正常点爆，但盖板10表面会出现明显的撕裂线印痕，且难以得到改善。若要改善此问题，第一种方法为增加撕裂线的残厚，但残厚增加后会影响气囊的正常爆出，因此需要通过大量的验证才能得到最佳残厚值；另一种解决方法则是将撕裂线尽量布置在盖板上造型线较为明显的区域，在视觉上削弱印痕明显的问题，但造型线一般靠近盖板的边缘，而由于边缘处设置有加强筋，因此撕裂线的设计范围受到了限制，无法通过此方法解决此问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种驾驶员安全气囊及其罩盖，能够加强按压强度且同时可弱化撕裂线印痕明显所造成的外观影响。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面提供一种驾驶员安全气囊罩盖，其包括：盖板、以及设置于所述盖板的内侧板面上的立壁和撕裂线，所述立壁包括加强部，所述加强部包括从上至下依次连接的竖直板及外扩板，所述外扩板从上至下往外倾斜，且所述外扩板与所述盖板连接，所述外扩板的内侧壁与所述盖板的板面之间限定有空腔。

作为优选方案，至少部分所述撕裂线设于所述空腔内。

作为优选方案，至少部分所述撕裂线设于所述外扩板与所述盖板的连接处。

作为优选方案，所述立壁包括两个所述加强部，两个所述加强部对称设于所述盖板的左、右两侧。

作为优选方案，两个所述加强部之间的水平距离从下至上逐渐增加。

作为优选方案，所述立壁还包括支撑部，所述支撑部与所述加强部依次连接，以在所述盖板的板面上围合形成环形状。

作为优选方案，在所述支撑部与所述盖板的边缘之间还设置有加强筋。

作为优选方案，所述盖板整体呈三角形。

作为优选方案，所述盖板的边缘朝内侧弯折形成有翻边，所述外扩板连接于所述翻边上。

同样的目的，本实用新型的第二方面还提出一种驾驶员安全气囊装置，其包括如本实用新型第一方面所提供的驾驶员安全气囊罩盖。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型实施例的驾驶员安全气囊装置及其罩盖，通过改进立壁的结构以替换传统方案中的加强筋结构，立壁的加强部的底部通过朝外扩的外扩板与盖板的板面连接，形成三角形支撑形式，增大了支撑面积，进而提高了支撑效果，使盖板的边缘不易产生变形，保证了罩盖的抗按压强度；另外，由于外扩板与盖板的板面之间限定形成了空腔，撕裂线可延伸至空腔内，且外扩板采用外扩形式，使撕裂线的布置空间更大，可将撕裂线可设置于罩盖边缘的造型线位置，解决了撕裂线印痕明显的外观问题。

附图说明

图1是背景技术中的现有技术的驾驶员安全气囊罩盖的结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是本实用新型实施例中的驾驶员安全气囊罩盖的结构示意图；

图4是图3的A-A剖视图。

图中，10、盖板；11、翻边；20、立壁；21、加强部；211、竖直板；212、外扩板；22、支撑部；30、撕裂线；40、加强筋；50、空腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

如图3和图4所示，本实用新型优选实施例的第一方面提出一种驾驶员安全气囊罩盖，其包括：盖板10、以及设置于所述盖板10的内侧板面上的立壁20和撕裂线30，所述立壁20包括加强部21，所述加强部21包括从上至下依次连接的竖直板211及外扩板212，所述外扩板212从上至下往外倾斜，且所述外扩板212与所述盖板10连接，所述外扩板212的内侧壁与所述盖板10的板面之间限定有空腔50；示例性地，参考图4所示，竖直板211的板面垂直于盖板10的板面设置。

基于上述技术方案，本实施例中提供一种驾驶员安全气囊罩盖，通过设置加强部21不仅可提高盖板10的强度，且能够拓宽撕裂线30的布置范围；具体表现为两方面：其一、加强部21通过外扩板212与盖板10相连，从而形成了更稳定的支撑结构，提高了盖板10的边缘处的抗按压强度，盖板10的边缘不易产生变形，且不影响喇叭按响；其二、由于取消了传统结构中的加强筋，撕裂线30的设计不受限于加强筋，且由于外扩板212向外倾斜，使外扩板212和盖板10的板面之间形成有空腔，撕裂线30可延伸至空腔50内，有效拓宽了撕裂线30的设计范围，可使撕裂线30设置于尽量靠近造型线的位置，弱化撕裂线印痕的对外观的影响。

通过以上说明可知，本实施例中，无需通过调整撕裂线30的残厚即可改善外观问题，省去了大量验证；且这种结构不影响气囊点爆性能；再者，本实施例中的罩盖制造工艺不变、模具制造难度不大，可实施性较强，不会额外增加制造成本。

具体地，本实施例中，为了使撕裂线30尽量靠近造型线的位置，以尽量弱化撕裂线印痕对外观造成影响，可将至少部分所述撕裂线30设于所述空腔50内。

同样为了改善外观问题，进一步地，至少部分所述撕裂线30设于所述外扩板212与所述盖板10的连接处。

由于按响位置通常设置为罩盖的两侧，因此，在罩盖的两侧容易出现边缘强度不够的问题，且两侧的撕裂线印痕对于外观影响较为明显，为了解决此问题，所述立壁20包括两个所述加强部21，两个所述加强部21对称设于所述盖板10的左、右两侧。

同样地，为了满足撕裂线的布置需求，两个所述加强部21之间的水平距离从下至上逐渐增加。

本实施例中，为了满足基本的支撑作用，所述立壁20还包括支撑部22，支撑部22的板面垂直于盖板10的板面设置，所述支撑部22与所述加强部21首尾依次连接，以在所述盖板10的板面上围合形成环形状；更具体地，所述立壁20整体呈三角形的环形状，撕裂线沿立壁20的内侧设置，以满足点爆性能。

为了进一步增加罩盖边缘的按压强度需求，本实施例中，在所述支撑部22与所述盖板10的边缘之间还设置有加强筋40；具体地，加强筋40主要分布于盖板10的顶部边缘处。

本实施例中，为了配合安装于方向盘结构上，且同时兼顾外观以及满足容纳安全气囊及点爆等性能，所述盖板10整体呈三角形。

为了满足造型需求，本实施例中，所述盖板10的边缘朝内侧弯折形成有翻边11，造型线位于翻边11的位置；因此，将所述外扩板212连接至所述翻边11上，从而可将撕裂线30延伸至造型线的位置，弱化撕裂线印痕对外观所造成的影响。

同样的目的，本发明实施例的第二方面还提出一种驾驶员安全气囊装置，其包括如第一方面所述的驾驶员安全气囊罩盖。

由于此驾驶员安全气囊装置包括第一方面的罩盖，因此具有驾驶员安全气囊罩盖的全部有益效果，在此不作一一陈述。

综上，本实用新型实施例提供一种驾驶员安全气囊装置及其罩盖，取消了传统的边缘加强筋结构，而是改进立壁20的结构，立壁20包括加强部21，加强部21的底部设置有向外倾斜的外扩板212，不仅可以形成更稳定的支撑结构，保证抗按压强度，且可拓宽撕裂线30的设计范围，将撕裂线30尽量往罩盖边缘设置，以靠近造型线，弱化撕裂线印痕所造成的外观影响。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。