适于车辆座椅的靠背结构和车辆座椅的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及适于具有权利要求1前序部分所述特征的适于车辆座椅的靠背结构和具有权利要求15所述特征的车辆座椅。
【背景技术】
[0002]DE 10 2005 005 485 A1公开了适于车辆座椅靠背的靠背结构，其具有至少一个基板和靠背框架，所述靠背框架包括左侧和右侧垂直延伸的侧向顶帽式轮廓构件以及在横向方向上延伸的上部和下部顶帽式靠背构件。顶帽式轮廓构件焊接到基板的前侧。横向顶帽式轮廓构件焊接到在横向方向上延伸的顶帽式轮廓构件。
[0003]DE 10 2006 000 850 B4公开了一种具有一体式构造的、大致周边框架的靠背结构。该框架在基板的三个边缘区域处延伸，并包括以平行方式延伸的两个纵向部分和连接所述纵向部分的横向部分。为了增加刚性，基板具有加强筋。为了稳固和固定垫体，软垫悬吊通道设置在基板的外边缘区域上。
[0004]DE 10 2010 054 185 A1公开了具有以几个部分构成的框架的靠背。该框架包括以平行的方式沿着基板的侧向边缘区域延伸的两个纵向支柱。横向支柱沿着上边缘区域布置。为了加固基板，压印出筋状通道。
[0005]DE 10 2005 001 606 B4公开了一种靠背结构，其具有在基板大部分表面上方延伸的一体式构造的框架板。框架板和基板通过激光焊接连接到彼此。在这种情况下，激光束穿透基板和框架板表面，从而形成将基板焊接到框架板的焊缝。
[0006]DE 35 15 598 C2公开了两个薄金属板的焊接连接，两个薄金属板形成内板和外板，例如适于机动车辆的门和/或舱口的内板和外板，其中外板(2)形成视觉上平滑的外表面且以凸缘的方式连接在其边缘区域内。外板以180°弯折连接到其后表面上，以及内板放置成使其边缘区域放置在外板的带有凸缘的边缘上。该板和带有凸缘的边缘之间的连接通过激光束从背离外表面的一侧进行。
[0007]具有0.6毫米和更大材料厚度的基板通常用于生产靠背结构。车辆座椅的发展趋势是向着轻质结构发展。大的板元件，诸如靠背结构的基板，具有占整体靠背的非常高的重量比例。作为基板的大表面面积的结果，提供大量的材料，这导致重量大。由于板连接的表面面积不能减少，对于预定的材料例如钢板而言，只能减小板的板厚度来降低重量。因此，大的板组件的板厚度在过去被不断减小。然而如果板厚度低于约0.6毫米，则板的可焊接性就不能以简单的方式来保证，因为可用的材料太少。作为材料厚度小的结果，在焊接过程中存在激光束会在基板中烧出洞、由此损坏板以及焊接不到框架的风险。适配器不能容易地装配到薄板。变得越来越薄的板另外还涉及在处理和进一步加工期间的增加伤害的风险。
【发明内容】
[0008]本发明的一个目的在于提供一种适于车辆座椅的具有相对薄的基板从而减轻重量的靠背结构和具有减轻重量的车辆座椅。
[0009]根据本发明，该目的通过具有权利要求1所述特征的靠背结构来实现。
[0010]可单独使用或与彼此结合使用的有利实施例在从属权利要求中提出。
[0011]通用类型的靠背结构包括平面基板，以及通过使用至少一个焊缝的激光焊接连接到彼此的附加结构组件。术语“平面”旨在具体理解成是指大致扁平的。然而，诸如加强筋的个别几何形状需要偏离于绝对扁平的形状。术语“焊缝”也旨在应理解成是指其长度基本对应于宽度的焊缝。因此，焊缝还包括焊点。
[0012]根据本发明，设置成在至少一个焊缝区域中使得基板的至少一个舌状部以180°弯折并放置在基板的其余部分上，以及设置成使得至少一个焊缝将弯折的舌状部、基板的其余部分和附加结构组件连接到彼此。因此，焊缝延伸过弯折部分的区域、基板的其余部分和附加的结构组件。
[0013]作为基板的至少一个舌状部弯折的结果，局部产生基板的加倍材料厚度。作为加倍材料厚度的结果，焊缝可通过激光焊接以简化的方式产生。降低激光束会在基板中烧出洞的风险。此外，可能在基板和舌状部之间保持的任何空气间隙不会影响激光焊接操作或仅具有微不足道的影响。因此，可以使用具有减轻重量的相对薄的基板，由此所述车辆座椅也具有减轻的重量。此外，生产成本降低以及效率由此增加。
[0014]根据本发明的一个有利的改进，至少一个舌状部以180°弯折多次，并放置在基板的其余部分上。基板的材料厚度从而不仅加倍而且增加多倍。作为基板的增加多倍的材料厚度的结果，焊缝可通过激光焊接以甚至更简化的方式产生。
[0015]当基板具有小于0.5毫米的材料厚度时，实现重量的有利减轻。优选地，基板具有在0.3毫米至0.5毫米之间的材料厚度，以特别优选的方式为具有约0.35毫米的材料厚度。这种材料厚度带来减轻重量但仍然使得能够通过激光焊接安全地产生焊缝的优势。
[0016]根据本发明的一个优选实施例，附加的结构组件是靠背框架。
[0017]靠背结构的刚性可通过多个弯折的舌状部增加，所述舌状部沿着基板的外侧轮廓布置并焊接到靠背框架。各个舌状部之间的间隔可以是等距的。然而，各个舌状部之间的间隔也可根据靠背结构的加载适应性地改变。
[0018]根据一个有利的实施例，弯折的舌状部是矩形的舌状部，矩形的舌状部在三个侧面处从基板的其余部分分隔开，且矩形的舌状部在其连接到基板的其余部分并放置在基板的其余部分上的第四侧面处以180°弯折。这种舌状部可通过在任何位置处从基板冲孔来以相对简单的方式生产。
[0019]根据另一个有利的实施例，弯折部分的区域是边缘材料，其定位在基板的边缘处且其具体是舌状的。所述冲孔操作可由此被省去，局部产生位于所述基板边缘处的相对较大的固定区域。
[0020]基板可具有从其外侧轮廓向内隔开的至少一个固定位置。这可通过在基板的外侧轮廓区域中的固定区域来补足。因此，对于例如下述靠背框架而言有可能被固定到基板，所述靠背框架设置为顶帽式的轮廓构件，其具有以平行的方式延伸的两个固定凸缘。优选地，每个固定位置包括通道区域和舌状部。
[0021]如果边缘材料简单地以180°弯折，则可产生扁平的边缘轮廓，其不具有尖锐的边缘，而是具有圆化的边缘区域。从而降低当生产靠背结构时造成伤害的风险。
[0022]如果边缘材料被弯折几次，则产生具有一定轮廓的边缘轮廓，其中所述边缘材料和基板的其余部分围起一定的几何形状。具有一定轮廓的边缘轮廓也降低伤害的风险，因为它不具有尖锐的边缘，而是具有圆化的边缘区域。此外，具有一定轮廓的边缘轮廓增加基板的刚性。
[0023]根据本发明的一个有利的改进，靠背框架具有用于固定垫体的软垫悬吊通道。因此没有必要在基板上提供软垫悬吊通道，因此基板不需要吸收从垫体张紧所产生的载荷，因此可以使用具有相对薄材料厚度的基板。
[0024]根据本发明的另一个改进，基板还具有软垫悬吊区域，其优选以紧密锁定的方式集成到靠背框架的软垫悬吊通道内。软垫悬吊通道的刚性从而提高。
[0025]当基板在软垫悬吊区域的区域中加倍时，软垫悬吊通道的刚性甚至进一步增加。
[0026]基板的刚性可通过至少一个加强筋增加。优选地，基板由钢板或铝板制成。
[0027]根据本发明的另一个优选实施例，附加的结构组件是线材，特别是IS0FIX儿童座椅固定系统的顶部系绳夹。
[0028]所述目的还通过车辆座椅实现，其包括根据本发明的至少一个靠背结构。
【附图说明】
[0029]下面参照附图中示出的有利实施例对本发明进行更详细地解释说明。然而，本发明并不限定于这些实施例。在附图中:
[0030]图1是车辆座椅的局部剖面示意图；
[0031]图2是根据第一实施例根据图1的车辆座椅的靠背结构的透视图；
[0032]图3是根据图2靠背结构的基板；
[0033]图4是根据图3的基板的标记部分区域的放大视图；
[0034]图5是沿着图4的线A-A所取的剖面，其中所述框架的一部分被另外示出；
[0035]图6是当在行进方向上观察时根据第二实施例根据图1车辆座椅的靠背结构的视图；
[0036]图7是沿着图6的线B-B所取的剖视图；
[0037]图8是根据第二实施例第一配置的通过基板固定区域所取的剖视图；
[0038]图9是根据第二实施例第二配置的通过基板固定区域所取的剖视图；
[0039]图10是根据第三实施例的具有顶部系绳夹的根据图1的车辆座椅靠背结构的透视图；以及
[0040]图11是沿着图10的线C-C所取的剖视图。
【具体实施方式】
[0041]适于机动车辆的车辆座椅1，在这种情况下是后排座椅，具有椅座构件3和靠背4，所述靠背可装配到座椅结构3，并且可在倾斜度的方面进行调节。然而，车辆座椅1也可以是前排座椅。靠背4包括靠背框架40和基板30，基板30构造成平面物件。靠背框架40和基板30通过焊接(优选通过激光焊接)到一起来形成靠背结构。
[0042]在这种情况下，基板30具有约0.35毫米的材料厚度。在这种情况下，基板30包括加强肋和加强筋31，并仍然旨在被认为是平面的。在这种情况下，靠背框架40具有约1.5毫米的材料厚度。也可以设想到靠背框架40的其它材料厚度，特别是在0.8毫米至4毫米之间。
[0043]车辆座椅1在车辆内的布置和其通常的行进方向限定下面使用的方向性指示。在这种情况下，正交于地面取向的方向在以下被称为竖直方向，以及正交于竖直方向和正交于行进方向的方向在以下被称为横向方向。竖直方向也包括相对于正交于地面取向的方向成一定角度的范围，在该范围内，靠背4定位在便于使用的常规位置下。
[0044]在根据图1的图示中，靠背4处于其便于使用的位置下，从而大致在竖直方向上延伸。靠背4包括垫体8，所述垫体在行进方向上的前部搁置在靠背结构上，特别是搁置在基板30上，并覆盖有未图示的覆盖物。在竖直方向上在靠背4的背离椅座构件3的上端部处，进一步布置可在高度和倾斜度方面进行调节的头枕18。
[0045]根据图2中所示的第一实施例，靠背结构包括基板30和在三个