充气轮胎的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种充气轮胎，特别地，本发明涉及一种使用树脂材料形成轮胎骨架构件的充气轮胎。
【背景技术】
[0002]已知由橡胶、有机纤维材料和钢构件形成的充气轮胎。近年来，从轻量化和易于循环利用的观点出发，要求由诸如热塑性弹性体(TPE)和热塑性树脂等热的热塑性聚合物制成轮胎骨架构件。例如，在专利文献I中说明了采用利用热塑性弹性体覆盖胎圈芯形成的轮胎骨架构件形成的充气轮胎。
[0003]现有技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献1:日本特开平03-143701号公报
【发明内容】
[0006]发明要解决的问题
[0007]对于利用树脂材料以这种方式形成的轮胎骨架构件，在车辆行驶期间压缩力作用于轮胎内表面。缓和该压缩力与改善轮胎的耐久性相关。
[0008]考虑到以上事实，本发明的课题在于减轻归因于作用在轮胎内表面的压缩力而在轮胎上产生的负荷。
[0009]用于解决问题的方案
[0010]根据本发明第一方面的充气轮胎包括:轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件由树脂制成并包括胎圈部、与该胎圈部的轮胎径向外侧相连的胎侧部以及与该胎侧部的轮胎宽度方向内侧相连并用于配置胎面的冠部;胎面构件，所述胎面构件配置在所述轮胎骨架构件的轮胎径向外侧并构成轮胎胎面；以及内表面槽，所述内表面槽在所述轮胎骨架构件的内表面、形成于如下区域的至少一部分:该区域从与在安装于轮辋的状态下与所述轮辋的凸缘分离的分离点对应的内分离点至与所述胎面构件的端部对应的内端部。
[0011]在以上构造中，归因于内表面槽形成于轮胎内表面，因此树脂在轮胎内表面处较容易变形，由此能够缓和归因于作用在轮胎内表面的压缩力而产生的应力和应变，并且能够减轻由树脂材料形成的轮胎骨架构件上的负荷。
[0012]注意，本发明的内表面槽与形成于轮胎内表面的简单的弯曲形状不同，而是指沿特定方向以直线状或曲线状延伸的槽，或者是指以构成矩形形状、多边形形状、圆形形状等的外周边缘的方式延伸的槽。在本发明中，内表面槽包含实质上不具有槽宽的缺口。
[0013]在根据本发明第二方面的充气轮胎中，多个所述内表面槽的槽间节距大于所述内表面槽的槽宽。
[0014]在以上构造中，内表面槽彼此分离，使得与槽不分离而是连续地形成的情况相比，树脂材料较容易变形。由此能够缓和归因于作用在轮胎内表面的压缩力而产生的应力和应变，并且能够减轻由树脂材料形成的轮胎骨架构件的负荷。
[0015]在根据本发明第三方面的充气轮胎中，多个所述内表面槽中的相邻的槽之间的槽间隔为1_以上且1mm以下。
[0016]当槽间隔小于Imm时，难以在考虑内表面槽的间隔精度的同时进行加工，而当槽间隔大于1mm时，缓和应力集中的有益效果小，因此槽间隔优选地为Imm以上且1mm以下。
[0017]在根据本发明第四方面的充气轮胎中，所述内表面槽的槽深为0.2mm以上且1.5mm以下。
[0018]当内表面槽的槽深小于0.2mm时，缓和应力的有益效果小，而当槽深大于1.5mm时，轮胎骨架构件的强度降低，因此内表面槽的槽深优选地为0.2mm以上且1.5mm以下。
[0019]发明的效果
[0020]如上所述，在根据本发明的充气轮胎中，能够减轻归因于作用在轮胎内表面的压缩力而产生的负荷。
【附图说明】
[0021]图1是根据本发明的实施方式的充气轮胎的截面图。
[0022]图2是根据本发明的实施方式的充气轮胎的沿着线I1-1I截取的截面图。
[0023]图3是沿着图2中的线A-A截取的截面图。
[0024]图4A是示出根据本发明的实施方式的变型例的充气轮胎的内表面的一部分的图。
[0025]图4B是示出根据本发明的实施方式的变型例的充气轮胎的内表面的一部分的图。
[0026]图5A是示出根据本发明的实施方式的另一变型例的充气轮胎的内表面的一部分的图。
[0027]图5B是示出根据本发明的实施方式的另一变型例的充气轮胎的内表面的一部分的图。
【具体实施方式】
[0028]以下，在例示实施方式的同时说明本发明的实施方式。在附图中，箭头W表示轮胎轴向，箭头R表示从轮胎轴线(图中未示出)沿轮胎的半径方向延伸的轮胎径向，箭头C表示轮胎周向。
[0029]如图1所示，本实施方式的充气轮胎为采用内部充填空气的轮胎。充气轮胎10包括环状的轮胎骨架构件17。轮胎骨架构件17包括:一对胎圈部12;胎侧部14，其从各胎圈部12朝向轮胎径向外侧延伸；以及冠部16，其与对应的胎侧部14的轮胎径向外侧端联接在一起。注意，在本文中，胎圈部是指从轮胎径向内侧端至轮胎截面高度的30%的范围。一对胎圈部12中的每一个胎圈部均与轮辋20的胎圈座21和轮辋凸缘22紧密接触，以便维持充填在轮胎内部的空气的内压。注意，胎圈部12与轮辋20分离的边界部称为分离点36，该分离点36为当根据JATMA(日本机动车轮胎制造者协会)年鉴2013中的轮胎尺寸而将轮胎装配至轮辋时该轮胎在规定内压的无负荷的状态下与轮辋凸缘分离的点。轮胎内表面侧的与分离点36的轮胎轴向W上的延长线对应的位置构成内分离点38。构成轮胎胎面的、作为轮胎的接地部分的胎面构件30配置在冠部16的轮胎径向外侧。
[0030]轮胎骨架构件17由树脂制成，并且以树脂材料作为主要原料形成。这里，术语树脂材料不包括硫化橡胶。树脂材料的示例包括热塑性树脂(包括热塑性弹性体)、热固性树脂和其它通用树脂以及工程塑料(包括超级工程塑料)。
[0031]热塑性树脂(包括热塑性弹性体)是随着温度升高材料软化流动、而当冷却时具有相对硬且强度大的状态的高分子化合物。在本说明书中，在这些高分子化合物之中，在随着温度升高材料软化和流动、冷却时具有相对硬且强度大的状态并具有橡胶状弹性的、被认为是热塑性弹性体的高分子化合物与随着温度升高材料软化和流动、冷却时具有相对硬且强度大的状态、不具有橡胶状弹性的、被认为是非弹性体热塑性树脂的高分子化合物之间存在区别。
[0032]热塑性树脂(包括热塑性弹性体)的示例包括聚烯烃系热塑性弹性体(TPO)、聚苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚酰胺系热塑性弹性体(TPA)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、聚酯系热塑性弹性体(TPC)和动态交联型热塑性弹性体(TPV)，以及聚烯烃系热塑性树脂、聚苯乙烯系热塑性树脂、聚酰胺系热塑性树脂以及聚酯系热塑性树脂。
[0033]这些热塑性树脂材料具有例如，由ISO 75-2或ASTM D648规定的78°C以上的负载挠曲温度(0.45MPa负载时)，由JIS K7113规定的1MPa以上的拉伸屈服强度以及由JISK7113规定的50%以上的拉伸断裂伸长率(JIS K7113)。可以采用具有由JIS K7206(方法A)规定的130°C的维卡软化温度的材料。
[0034]热固性树脂是指在温度升高时形成三维网眼结构(three-dimens1nal meshstructure)且固化的高分子化合物。热固性树脂的示例包括酚醛树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂和尿素树脂。
[0035]除了以上热塑性树脂(包括热塑性弹性体)和热固性树脂以外，还可以采用通用树脂作为树脂材料，诸如(甲基)丙烯酸基树脂、EVA树脂、氯乙烯树脂、氟化树脂和硅基树脂等。
[0036]在本实施方式中，给出关于轮胎骨架构件17由热塑性树脂形成的情况的说明。
[0037]轮胎骨架构件17由通过形状彼此相同的圆环状的轮胎骨架半部17A形成，该轮胎骨架半部17A是通过将一个胎圈部12、一个胎侧部14以及一半宽度的冠部16—体化在一