一种车用传动制动集成装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种传动制动集成装置，尤其是一种应用于新型汽车的车用传动制动集成装置，属于车辆技术领域。
【背景技术】
[0002]随着石油资源的日渐枯竭以及人们环保意识的提高，新能源汽车将成为未来汽车发展的主流。据申请人了解，目前新能源汽车的发展过程中，依然采用在传统车辆传动系统基础上，将其燃油动力单元更换为混合动力或纯电力驱动单元。国内外较先进的新能源汽车、尤其是新能源公交车的传动系统，大多仍采用低地板车桥方案，即在传统的低地板车桥上使用彼此分离的电机、制动器加减速器，不仅结构复杂，而且车桥、电机、制动器和减速器分别占据车辆底盘空间，体积较大，对于新能源公交车的整体布置和内部空间有较大的影响，无法实现理想的低地板化，降低了新能源公交车的优势。而在越野车和特种车辆方面，传统的车辆因受车桥和传动系统的结构限制，整车通过性受到较大影响，不能很好地适应特种需求。
[0003]因此，无论是公交车还是特种车，如何在不影响性能前提下，尽可能缩小传动制动系统的体积，成为一道需要研宄的重要课题。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于:针对上述现有技术存在的问题，通过突破性的结构设计，提出一种结构十分紧凑的车用传动制动集成装置，从而在不影响性能前提下，为设计制造结构空间狭小的新型车辆奠定基础。
[0005]为了达到以上目的，本实用新型的车用传动制动集成装置包括位于车辆中的C形截面轮辋、位于所述轮辋中的制动器、以及减速器；所述轮辋的一侧具有与输出法兰固连的开孔端盘，所述输出法兰的内侧径向延伸出法兰凸缘；所述制动器邻近所述端盘的一端含有间隔分布的一组外圆与制动器壳体周向约束且轴向构成移动副的摩擦片，相邻摩擦片之间装有内孔与所述法兰凸缘周向约束且轴向构成移动副的制动盘，所述摩擦片和制动盘构成摩擦副；所述摩擦副远离所述端盘的一侧安装与所述壳体固连的环形油缸块；所述油缸块中具有分别邻近和远离摩擦副的环形行车制动油缸和驻车制动油缸，所述行车制动油缸和驻车制动油缸中分别装有行车活塞和一端嵌套在行车活塞内的驻车活塞，所述驻车活塞的外圆周向间隔分布有将回位机构包容其中的驻车弹簧；所述减速器由所述轮辋的开口端伸入所述油缸块中部的空腔中，其中部的输出轴与所述输出法兰固连，其外壳连同制动器壳体与车架固连。
[0006]由于本实用新型突破传统设计，同时采取了将行车活塞与驻车活塞相互嵌套、并将驻车弹簧圆周分布且包容回位机构的巧妙结构，因此得以将减速器的大部分安装与腾出的制动器中部空间，即使减速器主体嵌套于制动器内，因此在保证原有功能的前提下，实现了结构尽可能紧凑，从而显著缩小了传动制动系统的体积，可以切实满足结构空间狭小新型车辆的研发需求。
【附图说明】
[0007]下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
[0008]图1为本实用新型一个实施例的结构示意图。
[0009]图2为图1中制动器的结构示意图。
[0010]图3为图7的XC-XC截面驻车油缸进油结构局部放大图。
[0011]图4为图7的XB-XB截面行车油缸进油结构局部放大图。
[0012]图5为图2中回位机构局部放大图。
[0013]图6为图2中间隙调节机构局部放大图。
[0014]图7为图2的右视图。
[0015]图8为图1中减速器的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]实施例一
[0017]本实施例的车用传动制动集成装置基本结构如图1所示，主要由位于车辆4中的C形截面轮辋3、位于轮辋中的制动器5、以及减速器6构成。
[0018]轮辋3的一侧具有与输出法兰7固连的开孔端盘3-1。输出法兰7的内侧径向延伸出法兰凸缘7-1。
[0019]制动器5邻近端盘3-1的一端含有间隔分布的一组外圆通过花键结构与制动器壳体5-3周向约束且轴向构成移动副的摩擦片5-7，相邻摩擦片之间装有内孔通过花键结构与法兰凸缘7-1周向约束且轴向构成移动副的制动盘5-8。摩擦片和制动盘构成摩擦副，摩擦副的两端为内侧具有摩擦层的单面摩擦片，中间为两侧具有摩擦层的双面摩擦片。
[0020]摩擦副远离端盘3-1的一侧安装与壳体5-3固连的环形油缸块5-2，另一侧安装与壳体5-3固连的摩擦片端盖5-4。油缸块5-2中具有分别邻近和远离摩擦副的环形行车制动油缸5-22和驻车制动油缸5-23，行车制动油缸5-22和驻车制动油缸5_23中分别装有行车活塞5-5和一端嵌套在行车活塞内的驻车活塞5-6，驻车活塞5-6的外圆周向间隔分布有将回位机构5-12包容其中的驻车弹簧5-11。具体而言，如图2所示，油缸块5-2具有轴向的油缸孔，该油缸孔具有邻近摩擦副的大径段5-2-1、中部的隔离段5-2-3、以及远离摩擦副的扩径段5-2-4。大径段5-2-1与隔尚段5-2-3之间为缩径段5-2-2。大径段5_2_1与缩径段5-2-2内安装具有阶梯外圆的中空行车活塞5-5。
[0021]如图3所示，行车活塞5-5阶梯外圆的外径分别与嵌装防尘圈5-14、耐磨圈5_15、密封圈5-16的大径段5-2-1和嵌装密封圈5-17、耐磨圈5_18的缩径段5_2_2的内径动配合，行车活塞5-5与大径段和缩径段变径处形成的环形空腔构成行车制动油缸5-22。行车活塞5-5与驻车活塞5-6之间嵌装耐磨片5-21。如图4所示，该行车制动油缸5_22通过进油通道5-27以及进油接头5-25外接供油管路。为了便于散热和隔热，壳体5-3外圆设有周向间隔分布的径向散热孔5-30，壳体5-3与油缸块5-2之间装有位于外侧的隔热环5-29和位于中部的隔热片5-28。
[0022]隔离段5-2-3和扩径段5-2-4内安装具有阶梯外圆且插入行车活塞5_5中的中空驻车活塞5-6，驻车活塞5-6阶梯外圆的外径分别与嵌装密封圈5-19、5-20的隔离段5_2_3和扩径段5-2-4的内径动配合。如图3所示，驻车制动油缸5-23过进油通道5_26以及进油接头5-25外接供油管路。
[0023]如图3所示，驻车活塞5-6与隔离段和扩径段变径处形成的环形空腔构成驻车制动油缸5-23。再看图2，驻车活塞5-6的内部周向间隔分布有内、外端分别抵靠于其中空底部和活塞端盖5-1的驻车弹簧5-11，驻车弹簧5-11中装有回位机构5-12。该回位机构如图5所示，包括被回位螺栓5-12-1压持端通过回位挡圈5-12-2压持的回位弹簧5_12_3，回位螺栓5-13-1远离压持端的一端穿过驻车活塞5-6底部与行车活塞5-5螺纹连接。该机构使得行车活塞和驻车活塞得以在移位制动之后，回复原始位置。
[0024]驻车活塞5-6的内部在与驻车弹簧5-11和回位机构5_12中心的等径圆周上，还周向间隔分布有对称的间隙调节机构5-13。本实施例油缸块5-2周向均布的八个盲孔中，间隔分布带回位机构的驻车弹簧5-11和间隙调节机构5-13。该间隙调节机构如图6所示，含有从活塞端盖5-1旋入的调隙螺栓5-13-4，该调隙螺栓5-13-4的旋入端与位于驻车活塞5-6内具有中心孔的调隙套筒5-13-5 —端旋合，该调隙套筒5-13-5的另一端装有位于中心孔中且限位于套筒卡圈5-13-8且与调节螺杆5-13-1紧配合的补偿弹簧5-13-6，该中心孔中插入端头紧贴驻车活塞5-6底部的调节螺杆5-13-1，驻车活塞5-6内嵌装通过螺杆垫圈5-13-2相对调节套筒形成轴向补偿间隙D的螺杆卡簧5-13-3。
[0025]行车时，高压油通过进油接头流经驻车制动油缸进油通道，最终进入驻车制动油缸推动驻车活塞5-6压紧油缸端盖5-1，驻车活塞5-6内部的驻车弹簧5-11同样被压缩；行车活塞5-5在回位机构5-12的作用下沿轴线S3向右移动与驻车活塞5-6压紧，从而实现摩擦副相互分离，保证车辆自由行使。行车制动时，高压油通过进油接头流经行车制动油缸进油通道，最终进入行车制动油缸，推动行车活塞5-5向摩擦副方向移动，压紧摩擦副，通过单面摩擦片5-7、双面摩擦片5-9与制动盘5-8之间的摩擦力实现行车制动。驻车时，行车制动油缸进油通道及驻车制动油缸进油通道均不通高压油，驻车弹簧5-11依次推动驻车活塞5-6、行车活塞5-5轴向移动，压紧摩擦副，实现驻车制动。
[0026]当摩擦片磨损后，参见图6，摩擦副与行车活塞5-5之间的制动间隙D将增