本实用新型涉及一种车辆外端间壁,尤其是一种轨道车辆模块化外端间壁。
背景技术:
轨道车辆客室外端间壁一般为单一面板,在端部结构及空间受限时,无法实现扶手的安装和客室回风,在进行安装时,由于车体内部空间较小,搬动与安装都不方便,导致施工时间长,工作量大,因此这种分体安装模式效率低,现车工作量大,需要一种模块化外端间壁,提高车上的安装工作效率。
技术实现要素:
本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足,提供一种轨道车辆模块化外端间壁,将端部扶手、通风格栅、回风通道与外端间壁集成,实现整体上车。
为实现上述目的,本实用新型的技术方案是:
一种轨道车辆模块化外端间壁,所述外端间壁的外端板上集成有端部扶手、通风格栅及回风道,形成模块结构后再与车体组装。
进一步的,所述外端间壁上预埋有丝套,端部扶手与预埋的丝套连接。
进一步的,所述外端间壁上设有加强块,所述丝套预埋在所述加强块上。
进一步的,所述外端板的背面固定有回风道。
进一步的,所述回风道与所述外端背相接处呈∏型,开口端与所述外端板的背面固定连接。
进一步的,所述回风道与所述外端间壁的背面固定连接处做密封处理。
进一步的,所述回风道与所述外端间壁的背面固定连接处打密封胶做密封处理。
进一步的,所述通风格栅设置于所述外端板的下部。
进一步的,所述外端板的下部开有通风口,所述通风格栅焊接固定在所述外端板上,覆盖住所述通风口。
进一步的,所述外端板的下部开有通风口,所述通风格栅通过螺钉固定在所述外端上,覆盖住所述通风口。
综上所述,本实用新型提供的一种轨道车辆模块化外端间壁,与现有技术相比,外端间壁上集成了端部扶手、通风格栅及回风道,形成模块化结构,实现车下预组再整体上车组装,方便搬运、安装和拆卸,缩短了整体安装的施工时间,减轻了施工人员的工作量。而且采用模块化结构通用性强,模块整体预组避免了各组件之间的现车研配,进而可以减少施工误差,大大提高了生产效率。
附图说明:
图1:本实用新型一种轨道车辆模块化外端间壁剖视示意图;
图2:图1的A-A方向剖视图;
图3:图1中Ι部的放大图
其中:外端板1,回风道2,端部扶手3,通风格栅4,丝套5,加强块6。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。
如图1至图3所示,本实用新型提供的一种轨道车辆模块化外端间壁,外端间壁的外端板1上集成有端部扶手3、通风格栅4及回风道2,形成模块结构后再与车体组装。
如图1及图3所示,外端间壁上通常安装扶手的位置上开有槽口,在槽口内安装有与外端间壁固定安装的加强块6,丝套5预埋在加强块6内,端部扶手3与预埋的丝套5固定安装连接,并可根据需要随时拆卸更换,同时将丝套5预埋在加强块6里,可以提高端部扶手的固定强度,也提高模块化外端间壁的适用范围。
如图1所示,外端板1的下部开有通风口,通风格栅4固定在外端板1面向客室内部的端面上,可采用常见的焊接固定或螺钉固定,覆盖住通风口。或通风格栅4嵌套固定在通风口上。外端板1的背面,固定有回风道2,回风道2的下端与通格栅4相通,实现车厢内部的客室回风。
通常的回风道2为四块风道板相互焊接成一个大体方筒状的通风道,而在本实施例中,如图2所示,回风道2与外端板1的背面相接处,大体呈∏型,即回风道2与外端板1的背面相接处,只有三块风道板,形成一个三面密封,一面开口的结构,由外端板1的背面做为回风道2的第四块风道板,使回风道2形成一个密封结构,实现客室回风。减少一面风道板,同时减少相应的支架及,固定结构,可减少材料成本,使外端间壁变薄,从而增加客室内部的体积。为避免回风散逸,在回风道2与外端板1的背面固定相接处,进行密封处理,如打密封胶进行密封处理,或者采用现有的其他任何方式的密封处理,可以避免回风散逸即可。
在实际生产过程中,在车下,将端部扶手2与预埋在外端间壁里的丝套5固定连接,从而实现端部扶手2的安装,将通风格栅4与外端板1上的通风口固定安装,再将回风道2与外端板1的背面固定安装,做好密封处理,从而将外端间壁、端部扶手3、回风道2及通风格栅4形成一个模块化结构,再运转到车体内部进行安装。各部件的安装顺序可根据生产工艺的需要、部件的具体结构来确定,无需按本实施例中的顺序进行。
综上所述,本实用新型提供的一种轨道车辆模块化外端间壁,与现有技术相比,外端间壁上集成了端部扶手、通风格栅及回风道,形成模块化结构,实现车下预组再整体上车组装,方便搬运、安装和拆卸,缩短了整体安装的施工时间,减轻了施工人员的工作量。而且采用模块化结构通用性强,模块整体预组避免了各组件之间的现车研配,进而可以减少施工误差,大大提高了生产效率。
如上所述,结合所给出的方案内容,可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容,依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。