一种复合型材及复合板的制作方法

本实用新型涉及高速磁悬浮列车车体复合型材及复合板设计技术，特别涉及一种复合型材及复合板。

背景技术：

随着高速磁悬浮列车的技术的发展，对车体的复合板要求越来越高。尤其是现有技术中，将列车时速从500公里提速到600公里时，对复合板强度、重量都有了更高的要求。

但在现有复合板的制造过程中，为了保证复合板强度的要求，在复合板的夹芯板及复合型材表面粘接剂量的要求越来越苛刻。在现有技术中，通常操作人员通过手工的方式涂设粘接剂，尽量保证粘接剂量均匀，既要满足粘接强度要求的量，又要避免粘接剂过多影响粘接效果。

由此可见，在现有技术中的复合型材、复合板结构设计不合理，不方便生产制造。以及复合板的生产制造过程中，对工人技术水平要求高，导致工人劳动强度大的缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种复合型材，存胶槽可以储存多余的粘接剂，并为复合板缝隙及时补充粘接剂，提高复合板粘接效果。

本实用新型的另一目的在于提供一种复合板，通过复合型材的存胶槽存储涂设多余的粘接剂，并为夹芯板上盖板、夹芯板下盖板与夹芯板、复合型材之间缝隙及时补充粘接剂，以提高复合板的粘接强度。

为达到上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现：

一种复合型材，包括：外边框、内边框、上边框及下边框，所述外边框和内边框的上下两侧分别通过上边框和下边框固定连接或者一体成型，所述上边框的端部一体成型或者折弯成型上折弯部，所述下边框的端部一体成型或者折弯成型下折弯部，所述上折弯部和下折弯部分别向型材中部弯曲，在所述上边框和下边框相远离一侧形成存胶槽。

所述上边框的上表面与下边框的下表面平行。

所述上边框靠近内边框的一端设置所述上折弯部，所述上折弯部的另一端与内边框固定连接，使所述上边框的上表面与外边框的上端部、内边框的上端部平齐。

所述下边框的两端部分别设置下折弯部，所述下折弯部远离下边框的中部的端部分别与外边框、内边框固定连接或者一体成型。

所述下边框的下表面与外边框的下端部、内边框的下端部平齐。

其中，所述外边框在连接下边框一端的另一侧固定连接或者一体成型辅助连接板。

一种复合板，包括上述的复合型材，还包括夹芯板、夹芯板上盖板及夹芯板下盖板；所述夹芯板的两端部分别与复合型材的内边框粘接，所述夹芯板的上表面和上边框的上表面粘接夹芯板上盖板，所述夹芯板的下表面和下边框的下表面粘接夹芯板下盖板。

所述夹芯板下盖板两端部折弯成型固定部，所述夹芯板下盖板与辅助连接板粘接固定，所述夹芯板下盖板的固定部粘接在辅助连接板的另一侧面。

所述辅助连接板中部开设固定孔，所述固定孔贯穿固定部、夹芯板下盖板。

复合板的制造方法，包括如下步骤：

步骤一、在所述内边框远离外边框的侧面涂设粘接剂；

步骤二、在所述夹芯板的两端部涂设粘接剂，并将所述夹芯板与内边框的侧面粘接；

步骤三、在所述复合型材上边框的上表面、夹芯板的上表面涂设粘接剂，并在所述夹芯板上盖板的下表面涂设粘接剂，将夹芯板上盖板粘接到复合型材和夹芯板的上表面；

步骤四、在所述夹芯板的下表面、复合型材下边框的下表面以及辅助连接板的下表面涂设粘接剂，在所述夹芯板下盖板的上表面涂设粘接剂，将夹芯板下盖板粘接在夹芯板、复合型材及辅助连接板的下表面；

步骤五、在所述辅助连接板的上表面涂设粘接剂，并将夹芯板下盖板超出辅助连接板的固定部折弯粘贴到辅助连接板的上表面；

步骤六、在辅助连接板中部位置钻设贯穿固定部和夹芯板下盖板的固定孔。

与现有技术相比，本实用新型的复合型材、复合板至少具有以下优点：

该复合型材，在上边框和下边框的端部设置上折弯部和下折弯部，从而使复合型材的上表面和下表面形成存胶槽。解决了现有技术中，复合板在粘接过程中，多余的粘接胶没有存储空间，溢出复合板边缘，影响复合板粘接效果的缺陷。本实用新型复合型材的存胶槽内部存储涂设多余的粘接剂，并且粘接剂可以时刻补充填充到复合型材与其他粘接层之间的缝隙，以进一步提高复合板的粘接效果。

本实用新型的复合板，在夹芯板的两端部分别粘接复合型材，并在夹芯板和复合型材的上表面和下表面分别粘接夹芯板上盖板和夹芯板下盖板。解决了现有技术中复合板粘接过程中，粘接剂无法储存，降低粘接效果的缺陷。本实用新型的复合板，在复合型材的上表面和下表面形成存胶槽，在存胶槽内部储存多余的粘接剂，或者存储为复合板粘贴缝隙及时补充的粘接剂，提高复合板的粘贴效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例复合型材的横截面剖视图；

图2为本实用新型实施例复合板的横截面剖视图。

其中，1、复合型材，11、外边框，12、内边框，13、上边框，14、下边框，15、上折弯部，16、下折弯部，17、存胶槽，18、辅助连接板，2、复合板，21、夹芯板，22、夹芯板上盖板，23、夹芯板下盖板，24、夹芯板导胶槽，25、固定部，26、固定孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图1-图2，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2，本实用新型的实施例复合型材，包括：外边框11、内边框12、上边框13及下边框14，外边框11和内边框12的上下两侧分别通过上边框13和下边框14固定连接或者一体成型，上边框13的端部一体成型或者折弯成型上折弯部15。在上折弯部15与上边框13上表面之间形成存胶槽17。下边框14的端部一体成型或者折弯成型下折弯部16，上折弯部15和下折弯部16分别向复合型材1中部弯曲。在下折弯部16与下边框14下表面之间形成存胶槽17。即：在上边框13和下边框14相远离一侧形成存胶槽17。存胶槽17在复合型材1制作复合板2过程，存储粘接剂，粘接剂可以帮助操作人员涂设过程中，储存多余的粘接剂；也可以是操作人员专门在存胶槽17内填充的粘接剂，已补充粘接过程中没有涂设到粘接剂缝隙补充粘接剂，保证复合板2的粘接强度。

优选的，上折弯部15与上边框13、下折弯部16与下边框14之间形成Z字型结构，在Z字型结构的上折弯部15与下折弯部16位置向复合型材1中部弯曲，形成存胶槽17。

为了保证在生产制造过程中，对盖板的粘接，以及保证盖板的粘接强度，在上边框13的上表面与下边框14的下表面平行，保证了盖板的平行，提高了复合板2的生产制造质量。

为了保证复合型材1的强度，并且保证对粘接剂的存储空间，在上边框13靠近内边框12的一端设置上折弯部15，上折弯部15的另一端与内边框12固定连接，使上边框13的上表面与外边框11的上端部、内边框12的上端部平齐。由于在上边框13远离内边框12的一端部，盖板的面积较小，对粘接剂存储要求小，为保证复合型材1强度的要求，在上边框13远离内边框12的一端部不设置折弯部。

由于在下边框14要设置超出复合型材1的盖板，以满足复合板2相互连接的需要，在下边框14的两端部分别设置下折弯部16，下折弯部16远离下边框14的中部的端部分别与外边框11、内边框12固定连接或者一体成型。两个存胶槽17，提高了对粘接剂的存储能力，进而保证复合板2的粘接强度。

为了保证在生产制造过程中，对盖板的粘接，以及保证盖板的粘接强度，下边框14的下表面与外边框11的下端部、内边框12的下端部平齐。保证盖板可以平整的粘接到复合型材1的下表面。

为了方便复合板2相互之间的连接，以及复合板2与其他部件之间的连接。在外边框11在连接下边框14一端的另一侧固定连接或者一体成型辅助连接板18。辅助连接板18、下边框14的下表面、外边框11的下端部、内边框12的下端部在一个平面内，进一步保证了盖板在复合型材1下底面的平整粘接，保证复合板2的质量。

复合型材1的材料为钛镁合金材料。并将镁钛合金经过高温高压处理，增大了复合型材1的支撑强度。

如图2所示，本实用新型的实施例复合板2，包括上述技术方案的复合型材1，还包括夹芯板21、夹芯板上盖板22及夹芯板下盖板23。夹芯板21的两端部分别与复合型材1的内边框12粘接，夹芯板21的上表面和上边框13的上表面粘接夹芯板21上盖板，夹芯板21的下表面和下边框14的下表面粘接夹芯板下盖板23。

优选的，夹芯板21为真空泡沫板；夹芯板上盖板22和夹芯板下盖板23均为碳纤维板。由于碳纤维材料质轻，并且具有较强的韧性和强度，从而满足了复合板2强度的要求，并且降低了复合板2的重量。当真空泡沫板的厚度为40mm，碳纤维板的厚度为1mm时，重量减少为现有技术复合板的一半，并且复合板2的整体强度增加为现有技术复合板2的7倍左右。从而满足了将高速磁悬浮列车的时速从500公里提速到600公里时重量的要求，并且进一步提高了复合板2的强度，保证强度的要求。

优选的，在夹芯板21上表面和下表面开设夹芯板导胶槽24，夹芯板导胶槽24内部对粘接剂起到导流的作用，并且可以存储少量的粘接剂，为夹芯板上盖板22、夹芯板21、夹芯板下盖板23之间的缝隙补充粘接剂，保证复合板2的粘接强度。夹芯板导胶槽24纵横开设于夹芯板21表面，保证其导流和存储粘接剂的效果。

为了提高夹芯板下盖板23与复合型材1之间的粘接连接强度，在夹芯板下盖板23两端部折弯成型固定部25，夹芯板下盖板23与辅助连接板18粘接固定，夹芯板下盖板23的固定部25粘接在辅助连接板18的另一侧面。固定部25将夹芯板下盖板23固定在复合板2下侧，增加了夹芯板下盖板23与复合型材1的连接关系，增大连接强度。

为了进一步方便复合板2与其他部件的快速连接，在辅助连接板18中部开设固定孔26，固定孔26贯穿固定部25、夹芯板下盖板23。通过固定孔26与其他部件或者复合板2相互之间的连接，不仅方便了复合板2的连接，而且固定连接的螺栓或者螺钉增加了夹芯板下盖板23与复合型材1之间的连接强度。

本实用新型的复合板2的制造方法，包括如下步骤：

步骤一、在复合型材1的内边框12远离外边框11的侧面涂设粘接剂。

步骤二、在夹芯板21的两端部涂设粘接剂，并将夹芯板21与内边框12的侧面粘接；在粘接过程中，根据使用要求选择不同结构的夹芯板21，并且保证夹芯板21两端部平面与夹芯板21的上下两表面垂直，复合型材1的内边框12侧面与复合型材1上表面和下表面垂直，保证了夹芯板21与复合型材1的上表面及下表面平滑过度，从而在下一步工序中，方便了夹芯板上盖板22和夹芯板下盖板23在夹芯板21、复合型材1的上下两表面的粘接。

步骤三、在复合型材1上边框13的上表面、夹芯板21的上表面涂设粘接剂，并在夹芯板上盖板22的下表面涂设粘接剂，将夹芯板上盖板22粘接到复合型材1和夹芯板21的上表面。

步骤四、在夹芯板21的下表面、复合型材1下边框14的下表面以及辅助连接板18的下表面涂设粘接剂，在夹芯板下盖板23的上表面涂设粘接剂，将夹芯板下盖板23粘接在夹芯板21、复合型材1及辅助连接板18的下表面。

在粘接过程中，将夹芯板上盖板22和夹芯板下盖板23粘接完成之后，在夹芯板上盖板22和夹芯板下盖板23的表面施加0.1-0.2MPa的压力，保证粘接缝隙均匀填充粘接剂，保证粘接强度。

步骤五、在辅助连接板18的上表面涂设粘接剂，并将夹芯板下盖板23超出辅助连接板18的固定部折弯粘贴到辅助连接板18的上表面。

步骤六、在辅助连接板18中部位置钻设贯穿固定部25和夹芯板下盖板23的固定孔26，制作成型复合板2。

优选的，粘接剂为环氧胶Traldite 420 A/B。

以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。