一种改进型空气悬架的制作方法

本发明涉及汽车制造领域，具体的说是一种改进型空气悬架。

背景技术：

空气悬架从十九世纪中期诞生以来，经历了一个世纪的发展，经历了“气动弹簧-气囊复合式悬架→半主动空气悬架→中央充放气悬架（即ecas电控空气悬架系统）”等多种变化型式。到二十世纪五十年代才被应用在载重货车、大客车、小轿车及铁道机车上。目前国外高级大客车几乎全部使用空气悬架,重型载货车使用空气悬架的比例已达80%以上，空气悬架在轻型汽车上的应用量也在迅速上升。部分轿车也逐渐安装使用空气悬架，在一些特种车辆（如对防震要求较高的仪表车、救护车、特种军用车及要求的集装箱运输车等）上，空气悬架的使用几乎为唯一选择。

目前，随着载重汽车液压与气压控制系统技术的发展，整车对压缩空气的用气量明显增大。为了满足整车用气量增多的要求，解决措施主要有两种：1.提高压缩空气系统压力；2.增加储气筒容量或数量。提高压缩空气系统压力，需要气路相关配套元件满足其性能，实现起来较复杂。因此，增加储气筒容量和数量是容易实现的措施。但是，储气筒的布置数量增多，导致以下问题：增加制动系统的重量和成本；在短轴距车型或系统配置零件较多车型，比如牵引车存在储气筒布置空间狭小或布置困难的现象。

因此，针对上述现象，在专利cn204527327u中就提到了一种具有储气功能的横梁总成，其包括横梁管体、后桥控制模块、进出气接口、放水阀接口以及支架等；横梁管体为管状体作为储气装置使用，横梁管体优选由两个对称的横梁连接件和一个管状体焊接成型，加强车架纵梁强度的同时，形成封闭的储气装置；横梁连接件上设有进出气接口、螺栓连接支座、放水阀接口以及推力杆连接支座。进出气接口通过气管路与接头将气源、横梁管体和后桥控制模块连接，横梁连接件上与车架纵梁进行螺栓连接。该实用新型在增加储气容积的同时，减少整车储气筒数量，可相应减少制动系统的重量和成本，节省整车布置空间；由于横梁总成靠近车桥布置，集成后桥控制模块等各阀件，减少气路元件数量，缩短气管路长度，提高制动响应时间。

上述结构中，虽然利用横梁来作为储气容器使用，从而减少了储气筒数量，节省了整车的布置空间。但是，其横梁管体为分体式结构，采用的是由一管状体与两个对称的横梁连接件焊接而成，而横梁管体是需要代替储气筒使用的，因此密封性能要求很高，对于焊接质量的要求比较严格，同时对于部件之间的精度要求也比较的高，制造、装配也就比较的麻烦；另外，对于横梁外体来说，其用来连接车架的左右纵梁，因此处如果壁厚太薄的话，横梁管体的结构强度得不到保障，从而影响到整体的连接，但是，该横梁管体又需要作为储气筒来使用，若壁厚太厚的话，存储的气体也就相应变少了。

又如，在专利cn202192958u中就提到了一种客车空气悬架左/右托臂梁支架，由底板、横向稳定连接杆的连接端、纵向稳定连接杆的连接端、气囊连接面板、减震器的连接点构成为一体，其技术要点是：材料采用qt600-3球墨铸铁，减震器的连接点是底板上的一个铰链支座；底板、横向稳定连接杆的连接端、纵向稳定连接杆的连接端、气囊连接面板、铰链支座通过铸造一次成形为一个整体。该实用新型把减震器的连接点由原来的垂直安装孔改进为铰链支座，避免了减震器的连接杆折断的问题。采用qt600-3球墨铸铁为材料，把各个功能部件一次铸造成形为一个整体，既增加了强度，又能减轻重量，生产成本与锻钢焊接件相比，节约了30％以上，实现了节能降耗。

上述结构中的左/右托臂梁支架虽然也解决了减震器的连接杆折断的问题，实现节能降耗。但是，其在使用的过程中，仍然存在着一定的缺陷：其气囊连接面板的高度做得比较的高，而气囊连接面板是用来安装气囊用的，因此再加上气囊连接面板加上气囊的高度就比较的高，进而整体结构就会做得比较的高，不仅安装不方便，结构也不太稳定。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种改进型空气悬架，能够在保证供气的基础上，提高横梁的密封性能，并保证横梁的结构强度，同时制造更加的方便，并能够降低整体结构高度，使得结构更加的稳定。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种改进型空气悬架，该横梁用于连接车架的左右纵梁，其创新点在于：包括

一对对称设置的纵梁，在纵梁上开有若干连接孔；

一安装在两纵梁之间的横梁，所述横梁包括一横梁主体，该横梁主体由一横梁管体以及一对对称设置在横梁管体两端的纵梁连接法兰整体铸造而成，同时在横梁管体的外壁上还整体铸造成型有v型推座组，所述横梁管体为一两端开口的管状结构，同时在横梁管体长轴方向的两端具有与横梁管体的内腔相连通的一进气口、一出气口，所述横梁管体的内壁上还设置有加强凸筋组；一对设置在横梁管体长轴方向两端的密封端盖，所述密封端盖的横截面呈t形状，且密封端盖口径小的一端伸入横梁管体的空腔内并通过螺栓与横梁管体连接固定，在密封端盖伸入横梁管体空腔内的一段的外壁上还安装有贴合横梁管体内壁的密封圈组；

一对安装在纵梁下端的车桥，车桥的两端通过托臂支撑固定，所述托臂包括一托臂主体，所述托臂主体的上端面具有一向上凸起的车桥支撑面板，在车桥支撑面板上开有四个呈矩形状分布的车桥固定孔；一连接在托臂主体两端的气囊连接面板，所述气囊连接面板通过一向下弯曲的弧形连接段与托臂主体连接，从而使得气囊连接面板的高度不高于托臂主体的高度，在气囊连接面板的中部位置具有一定位安装孔；一连接在托臂主体下端的直推杆连接单元，所述直推杆连接单元包括一对设置在托臂主体下端两侧的直推杆连接座，在直推杆连接座的下端具有一容直推杆安装并水平设置的直推杆安装通孔；一减震器连接单元，所述减震器连接单元包括一设置在其中一个弧形连接段上端并水平设置的减震器安装孔，该减震器安装孔位于靠近托臂主体的一端；一横向稳定杆连接单元，所述横向稳定杆连接单元包括一设置在另一个弧形连接段下端并水平设置的半圆形稳定杆安装通槽，该稳定杆安装通槽位于靠近托臂主体的一端，且稳定杆安装通槽的轴线与减震器安装孔的轴线相平行，与直推杆安装通孔的轴线相垂直；所述托臂的外侧端之间分别连接有一横向稳定杆，横向稳定杆的两端通过竖直连接杆固定在纵梁上；

四对分别安装在气囊连接面板上的气囊，气囊的上端与纵梁的底端固定，下端安装在气囊连接面板上；

一对设置在纵梁两外侧端的悬架支架，所述悬架支架包括一悬架支架主体，所述悬架支架主体呈y形状，在悬架支架主体上具有一对自悬架支架主体的上端延伸至悬架支架主体的下端的加强筋；一在悬架支架主体的上端具有一纵梁连接单元，所述纵梁连接单元包括一位于悬架支架主体上部位置的纵梁连接座，在纵梁连接座的上端中部位置具有一u形凹槽，所述纵梁连接座上具有数个与纵梁一一对应连接孔，纵梁连接座上与鞍座连接板连接处的壁厚要小于纵梁连接座其余部分的壁厚，且壁厚的减小量与鞍座连接板的厚度一致；一在悬架支架主体的下端具有一直推杆连接单元，所述直推杆连接单元包括一对位于悬架支架主体下部位置的直推杆连接座，在两个直推杆连接座之间留有间隙，从而使得悬架支架主体的下端具有一弧形通槽，在直推杆连接座上具有一容直推杆安装并水平设置的直推杆安装通孔，所述悬架支架与托臂之间通过直推杆连接；

两对分别设置在悬架支架两端的减震器，所述减震器的上端与纵梁固定，下端安装在托臂的减震器安装孔内；

一对设置在纵梁内的连接衬板，所述衬板包括一对位于纵梁内壁上、下端的上衬板、下衬板，所述上衬板、下衬板结构相似，所述上/下衬板为一由一竖直设置的连接段及一水平设置的贴合段共同形成l形状结构，在连接段上具有若干与纵梁的固定孔相对应的连接孔a，贴合段贴合纵梁内壁的上端或下端；在上衬板与下衬板中至少有一个衬板上具有一向纵梁的中心方向延伸的扩展段，该扩展段位于横梁与纵梁的连接处，且扩展段的长度与横梁相对应，在扩展段上具有数个与横梁的安装孔相对应的连接孔b。

进一步的，所述v型推座组一共有两组，对称分布在横梁管体的两端，每组v型推座组由两个对称分布在横梁管体长轴方向两端的v型推座共同构成，在v型推座上安装有v推，v推的另一端固定在车桥上。

进一步的，在横梁管体的内壁还设置有加强凸筋，所述加强凸筋位于横梁管体内壁上与v型推座相对应的位置处，并与v型推座一一对应；所述v型推座的厚度占横梁管体的直径的1/3-1/2。

进一步的，所述密封圈组由两个并列分布的o型密封圈共同构成，同时在密封端盖上具有容o型密封圈嵌入的环形凹槽。

进一步的，在纵梁连接法兰上具有一容密封端盖安装的盲孔，该盲孔的深度≥密封端盖位于横梁管体外侧的一段的厚度；纵梁连接法兰上与纵梁连接的一侧还设置有凸台，所述凸台的厚度与衬板的厚度一致。

进一步的，在托臂主体、弧形连接段上均开有减重槽。

进一步的，所述车桥支撑面板上端面位于车桥固定孔的中间位置还具有一对定位孔。

进一步的，所述气囊连接面板的上端还增设有垫块。

进一步的，悬架支架主体的两端均开有减重槽；所述直推杆连接座呈腰形状；所述纵梁连接座上被加强筋覆盖的连接孔为盲孔，其余孔为通孔。

进一步的，所述扩展段的两端与上衬板或下衬板之间采用弧形过渡。

本发明的优点在于：在本发明中，通过将横梁管体、横梁连接件及v型推座整体铸造而成，从而减少了三者之间的装配，同时也降低了加工精度，方便加工，而且采用整体铸造成型的方式，也就减少了部件之间的连接加工，相应的密封性能也就得到了提高；另外采用螺栓连接的密封端盖来对横梁管体实现密封，也是为了方便后续的涂漆、防腐处理。

通过在横梁管体的内壁处设置加强凸筋，避免因v型推座的安装而导致横梁管体此处的内壁变薄而导致横梁管体结构强度受到影响，保证了横梁管体整体的结构强度。

对于v型推座的设计，通过将v型推座的厚度控制在横梁管体的直径的1/3-1/2，从而加厚了v型推座，方便了后续的加工制作，保证了结构强度。

对于密封圈组的设置，通过两个并列分布的o型密封圈来实现密封端盖与横梁管体之间的密封，采用这种双重密封的结构，从而有效的提高其密封效果。

通过在纵梁连接法兰上设置容密封端盖的盲孔，在保证密封端盖安装的基础上，避免密封端盖凸出纵梁连接法兰外而干涉到纵梁连接法兰与纵梁之间的安装。

而在纵梁连接法兰上设置凸台，从而可对纵梁连接法兰与纵梁之间形成支撑，避免因为衬板导致纵梁连接法兰与纵梁之间存在的间隙而影响到连接的稳定。

本发明中的横梁除了安装在空心悬架上作管梁使用外，同时也可安装在变速器部件中作储气筒使用，可用来补偿变速器换挡时气压的波动，使得换挡更加的平稳。

对于气囊连接面板与托臂主体通过一向下弯曲的弧形连接段进行连接，从而可降低气囊连接面板的高度，相应的气囊的安装高度也就降低了，整体的重心也就下降了，结构也会更加的稳定。

通过在托臂主体、弧形连接段上均开有减重槽，在保证托臂主体及弧形连接段的结构强度的基础上，可以减轻托臂主体、弧形连接段的重量，进而减轻了整个托臂的重量，为实现空气悬架整体的轻量化提供了基础。

在本发明中，在车桥支撑面板的上端面增设定位孔，也是为了方便车桥的定位安装。

对于气囊连接面板的上端设置垫块，当气囊的尺寸较小时，气囊会与气囊连接面板之间留有一定的间隙，此时可通过在气囊与气囊连接面板之间增设垫块来补偿这部分的间隙，保证连接的稳定。

本发明中的悬架支架只需要用来连接纵梁及直推杆，减少了悬架支架连接的负担，因此就可将悬架支架做薄，以减轻悬架支架的重量，另外又在上端开一u形凹槽，进一步减轻了整体悬架支架的重量，同时，在悬架支架上增设自上向下延伸的加强筋，以保证悬架支架的结构强度。

对于纵梁连接座的设置，通过将纵梁连接座的上端做薄，以配合悬架支架、鞍座连接板与纵梁之间的连接，避免因鞍座连接板的存在而导致悬架支架与纵梁之间连接后出现间隙，而影响到连接的稳定。

通过在悬架支架主体的两端均开减重槽，从而达到进一步减轻悬架支架整体重量的目的，为后续整体的空气悬架的轻量化提供基础；而对于直推杆连接座的设计，采用腰形状的结构，使得直推杆连接座的余量大，方便直推杆安装通孔的加工。

在本发明中，通过将纵梁连接座上被加强筋覆盖的连接孔设计为盲孔，而不是通孔，从而在保证连接的基础上，避免因加工通孔而影响到加强筋的结构，保证整体结构的强度。

通过在上衬板、下衬板中的至少一个上增设一个对于横梁长度相对应的扩展段，同时在扩展段上开有与横梁相对应的连接孔，这样针对不同尺寸的横梁，其在安装时，横梁尺寸大时安装在上衬板、下衬板上，尺寸小时其中一侧可安装在扩展段上，而且如果横梁的尺寸过小，还可将上、下衬板上均增设扩展段，这样就无需加工多个不同规格的衬板进行更换，非常的方便，适用范围广。

而对于扩展段的长度控制在与横梁相对应的尺寸上，避免扩展段做的太长而增加衬板的重量，为后续的空气悬架的轻量化提供了基础。

对于扩展段与上衬板、下衬板之间采用弧形过渡的方式，使得扩展段与上、下衬板的连接处的结构更加的稳定，避免折弯。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的改进型空气悬架的示意图。

图2为本发明中横梁的示意图。

图3为本发明中横梁的正视图。

图4为图3的a-a剖视图。

图5为本发明中横梁的侧视图。

图6为本发明中托臂的示意图。

图7为本发明中托臂的正视图。

图8为本发明中托臂的侧视图。

图9为本发明中悬架支架的示意图。

图10为本发明中悬架支架的正视图。

图11为本发明中悬架支架的侧视图。

图12为本发明中衬板与横梁、纵梁连接示意图的示意图。

图13为本发明中上衬板的正视图。

图14为本发明中上衬板的侧视图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1-图14所示的一种改进型空气悬架，包括

一对对称设置的纵梁101，在纵梁101上开有若干连接孔。

一安装在两纵梁之间的横梁103，如图2-图5所示的示意图可知，横梁103包括

一横梁主体，该横梁主体由一横梁管体1以及一对对称设置在横梁管体1两端的纵梁连接法兰2整体铸造而成，同时在横梁管体1的外壁上还整体铸造成型有v型推座组，横梁管体1为一两端开口的管状结构，同时在横梁管体1长轴方向的两端具有与横梁管体1的内腔相连通的一进气口3、一出气口4，在横梁管体1的内壁上还设置有加强凸筋组，在横梁管体1的底端的中部位置还设置有排污口6，通过排污口6的设置，可方便将横梁管体1内的杂质排出。

v型推座组一共有两组，对称分布在横梁管体1的两端，每组v型推座组由两个对称分布在横梁管体1长轴方向两端的v型推座8共同构成，在v型推座8上安装有v推，v推的另一端固定在车桥上，v型推座8的厚度占横梁管体1的直径的1/3-1/2。对于v型推座8的设计，通过将v型推座8的厚度控制在横梁管体1的直径的1/3-1/2，从而加厚了v型推座8，方便了后续的加工制作，保证了结构强度。

如图3所示的示意图可知，在横梁管体1的内壁还设置有加强凸筋9，加强凸筋9位于横梁管体1内壁上与v型推座8相对应的位置处，并与v型推座8一一对应。通过在横梁管体1的内壁处设置加强凸筋9，避免因v型推座8的安装而导致横梁管体1此处的内壁变薄而导致横梁管体1结构强度受到影响，保证了横梁管体1整体的结构强度。

一对设置在横梁管体1长轴方向两端的密封端盖7，密封端盖7的横截面呈t形状，且密封端盖7口径小的一端伸入横梁管体1的空腔内并通过螺栓与横梁管体1连接固定，采用螺栓连接的密封端盖7来对横梁管体1实现密封，也是为了方便后续的涂漆、防腐处理，在密封端盖7伸入横梁管体1空腔内的一段的外壁上还安装有贴合横梁管体1内壁的密封圈组。

密封圈组由两个并列分布的o型密封圈共同构成，同时在密封端盖7上具有容o型密封圈嵌入的环形凹槽。对于密封圈组的设置，通过两个并列分布的o型密封圈来实现密封端盖7与横梁管体1之间的密封，采用这种双重密封的结构，从而有效的提高其密封效果。

在纵梁连接法兰2上具有一容密封端盖7安装的盲孔，该盲孔的深度≥密封端盖7位于横梁管体1外侧的一段的厚度。通过在纵梁连接法兰2上设置容密封端盖的盲孔，在保证密封端盖7安装的基础上，避免密封端盖7凸出纵梁连接法兰2外而干涉到纵梁连接法兰2与纵梁之间的安装。

在纵梁连接法兰2上与纵梁连接的一侧还设置有凸台10，在纵梁连接法兰2与纵梁之间还设置有连接用的衬板，凸台10的厚度与衬板的厚度一致。在纵梁连接法兰2上设置凸台10，从而可对纵梁连接法兰2与纵梁之间形成支撑，避免因为衬板导致纵梁连接法兰2与纵梁之间存在的间隙而影响到连接的稳定。

一对安装在纵梁101下端的车桥104，车桥104的两端通过托臂105支撑固定，如图6-图8所示的示意图可知，托臂105包括

一托臂主体11，在托臂主体11的上端面具有一向上凸起的车桥支撑面板12，在车桥支撑面板12上开有四个呈矩形状分布的车桥固定孔13。

在车桥支撑面板12上端面位于车桥固定孔13的中间位置还具有一对定位孔22。在车桥支撑面12板的上端面增设定位孔22，也是为了方便车桥的定位安装。

一连接在托臂主体11两端的气囊连接面板14，气囊连接面板14通过一向下弯曲的弧形连接段15与托臂主体11连接，从而使得气囊连接面板14的高度不高于托臂主体11的高度，在气囊连接面板14的中部位置具有一定位安装孔16，对于气囊连接面板与托臂主体通过一向下弯曲的弧形连接段16进行连接，从而可降低气囊连接面板14的高度，相应的气囊的安装高度也就降低了，整体的重心也就下降了，结构也会更加的稳定。

在气囊连接面板14的上端还增设有垫块。对于气囊连接面板14的上端设置垫块，当气囊的尺寸较小时，气囊会与气囊连接面板14之间留有一定的间隙，此时可通过在气囊与气囊连接面板14之间增设垫块来补偿这部分的间隙，保证连接的稳定，同时安装也比较的方便。

一连接在托臂主体11下端的直推杆连接单元，该直推杆连接单元包括一对设置在托臂主体11下端两侧的直推杆连接座17，在直推杆连接座17的下端具有一容直推杆安装并水平设置的直推杆安装通孔18。

一减震器连接单元，该减震器连接单元包括一设置在其中一个弧形连接段16上端并水平设置的减震器安装孔19，该减震器安装孔19位于靠近托臂主体11的一端。

一横向稳定杆连接单元，该横向稳定杆连接单元包括一设置在另一个弧形连接段16下端并水平设置的半圆形稳定杆安装通槽20，该稳定杆安装通槽20位于靠近托臂主体11的一端，同时在弧顶连接段16的下端位于稳定杆安装通槽20的两端还设置有一对稳定杆安装孔，稳定杆安装通槽20的轴线与减震器安装孔19的轴线相平行，与直推杆安装通孔18的轴线相垂直。

在托臂主体11、弧形连接段16上均开有减重槽21。通过在托臂主体11、弧形连接段16上均开有减重槽21，在保证托臂主体11及弧形连接段16的结构强度的基础上，可以减轻托臂主体11、弧形连接段16的重量，进而减轻了整个托臂的重量，为实现空气悬架整体的轻量化提供了基础。

托臂105的外侧端之间分别连接有一横向稳定杆106，横向稳定杆106的两端通过竖直连接杆107固定在纵梁101上。

四对分别安装在气囊连接面板14上的气囊108，气囊108的上端与纵梁101的底端固定，下端安装在气囊连接面板14上。

一对设置在纵梁101两外侧端的悬架支架109，如图9-图11所示的示意图可知，悬架支架109包括

一悬架支架主体31，该悬架支架主体31呈y形状，在悬架支架31主体上具有一对自悬架支架主体31的上端延伸至悬架支架主体31的下端的加强筋32。

在悬架支架主体31的两端均开有减重槽40。通过在悬架支架主体31的两端均开减重槽40，从而达到进一步减轻悬架支架整体重量的目的，为后续整体的空气悬架的轻量化提供基础。

在悬架支架主体31的上端具有一纵梁连接单元，该纵梁连接单元包括一位于悬架支架主体31上部位置的纵梁连接座33，在纵梁连接座33的上端中部位置具有一u形凹槽34，在纵梁连接座33上具有数个与纵梁一一对应连接孔35，纵梁连接座33上与鞍座连接板102连接处设置有一凹槽结构36，如图3所示，从而使得纵梁连接座33上端的壁厚要小于纵梁连接座33下端的壁厚，且凹槽结构36的深度与鞍座连接板102的厚度一致；对于纵梁连接座33的设置，通过将纵梁连接座33的上端做薄，以配合悬架支架、鞍座连接板102与纵梁101之间的连接，避免因鞍座连接板102的存在而导致悬架支架与纵梁101之间连接后出现间隙，而影响到连接的稳定。

纵梁连接座33上被加强筋32覆盖的连接孔为盲孔，其余孔为通孔。通过将纵梁连接座33上被加强筋32覆盖的连接孔35设计为盲孔，而不是通孔，从而在保证连接的基础上，避免因加工通孔而影响到加强筋32的结构，保证整体结构的强度。

在悬架支架主体31的下端具有一直推杆连接单元，该直推杆连接单元包括一对位于悬架支架主体31下部位置的直推杆连接座37，在两个直推杆连接座37之间留有间隙，从而使得悬架支架主体31的下端具有一弧形通槽39，在直推杆连接座37上具有一容直推杆安装并水平设置的直推杆安装通孔38。

直推杆连接座37呈腰形状。对于直推杆连接座37的设计，采用腰形状的结构，使得直推杆连接座37具有很大的余量，方便直推杆安装通孔38的加工。

本发明中的悬架支架只需要用来连接纵梁及直推杆，减少了悬架支架连接的负担，因此就可将悬架支架做薄，以减轻悬架支架的重量，另外又在上端开一u形凹槽，进一步减轻了整体悬架支架的重量，同时，在悬架支架上增设自上向下延伸的加强筋，以保证悬架支架的结构强度。

悬架支架109与托臂105之间通过直推杆110连接。

两对分别设置在悬架支架109两端的减震器111，减震器111的上端与纵梁101固定，下端安装在托臂105的减震器安装孔19内。

一对设置在纵梁101内的连接衬板，如图12-图14所示的使用如图可知，连接衬板包括

一对位于纵梁101内壁上、下端的上衬板41、下衬板42，上衬板41、下衬板42结构相似。

以上衬板41为例作具体说明：

上衬板41为一由一竖直设置的连接段44及一水平设置的贴合段43共同形成l形状结构，在连接段44上具有若干与纵梁103的固定孔相对应的连接孔a46，贴合段43的上端贴合纵梁内壁的上端。

在上衬板41的下端具有一向纵梁10的中心方向延伸的扩展段45，该扩展段45位于横梁103与纵梁101的连接处，且扩展段45的长度与横梁103相对应，对于扩展段45的长度控制在与横梁相对应的尺寸上，避免扩展段45做的太长而增加衬板的重量，为后续的空气悬架的轻量化提供了基础，在扩展段45上具有数个与横梁103的安装孔相对应的连接孔b47。

扩展段45的两端与上衬板41之间采用弧形过渡。对于扩展段与上衬板41之间采用弧形过渡的方式，使得扩展段与上衬板41的连接处的结构更加的稳定，避免折弯。

通过在上衬板41、下衬板42中的至少一个上增设一个对于横梁长度相对应的扩展段45，同时在扩展段45上开有与横梁相对应的连接孔，这样针对不同尺寸的横梁，其在安装时，横梁尺寸大时安装在上衬板、下衬板上，尺寸小时其中一侧可安装在扩展段上，而且如果横梁的尺寸过小，还可将上、下衬板上均增设扩展段，这样就无需加工多个不同规格的衬板进行更换，非常的方便，适用范围广。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。