一种用于汽车上的高强度纵梁上部板的制作方法

本实用新型涉及汽车新式配件技术领域，具体涉及一种用于汽车上的高强度纵梁上部板。

背景技术：

车架是汽车中最重要的承载部件，而车架纵梁又是其中的关键零件之一，所以纵梁在汽车上起到重要的承载作用，汽车的边梁式车架、中梁式车架等均含有纵梁。纵梁通常用低合金钢板冲压而成，断面形状一般为槽型，也有的做成Z字型或者箱型等断面。汽车纵梁对汽车车身碰撞性能有极大的影响，因此要求纵梁具有良好的抗冲击和抗弯曲能力。纵梁上部作为汽车车身上的一个重要组成部分，纵梁上部的强度及质量直接影响了汽车整体强度安全性的好坏，因此纵梁上部的结构强度至关重要。

相关技术中，汽车纵梁上部板多为冲压成型，但纵梁上部板上起到加强作用的子结构的设计无特定章法，加强作用有限。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种具备更加优异的高强度结构性能的用于汽车上的纵梁上部板。

本实用新型的技术方案是，提供一种用于汽车上的高强度纵梁上部板，包括左薄板以及与所述左薄板拼接的右厚板，所述左薄板包括左横板以及与所述左横板垂直连接的左纵板，所述右厚板包括右横板以及与所述右横板垂直连接的右纵板，所述左横板上设置有薄弧板，所述右横板上设置有厚弧板，所述薄弧板的内侧面和所述厚弧板的内侧面拼接成一个平滑弧面，所述右横板的中部设置有第一减压凹槽，所述第一减压凹槽为长直形槽，所述右横板的右端设置有两个内陷的第一装配圆孔和第二装配圆孔，所述第一装配圆孔和所述第二装配圆孔分别位于所述第一减压凹槽的右端的两侧，且内陷的所述第一装配圆孔和第二装配圆孔的裙边分别与所述第一减压凹槽的左右两侧边的裙边相连，所述第一装配圆孔和第二装配圆孔的裙边与所述第一减压凹槽的裙边连接的部位的厚度与所述右横板的厚度相同。

进一步地，所述右横板的靠近所述右横板的上下两侧边的位置分别设置有第二减压凹槽和第三减压凹槽，所述第二减压凹槽和第三减压凹槽均为长直形槽，所述第二减压凹槽和所述第三减压凹槽的左端靠近所述第一减压凹槽设置，所述第二减压凹槽和所述第三减压凹槽的右端均远离所述第一减压凹槽斜向延伸，且所述第二减压凹槽、所述第三减压凹槽、所述第一装配圆孔、所述第二装配圆孔呈三角形分布。

进一步地，所述右横板上还设置有内陷的第三装配圆孔，所述第三装配圆孔的裙边与所述第二装配圆孔的裙边相连，且所述第三装配圆孔的裙边与所述第二装配圆孔的裙边相连部位的厚度与所述右横板的厚度相同。

进一步地，所述左纵板的两端分别设置有第四减压凹槽和第五减压凹槽，所述第四减压凹槽和第五减压凹槽的底部分别设置有安装孔。

进一步地，所述左纵板的左端呈台阶状二次折弯。

进一步地，所述左纵板的下端垂直连接有第一加强板，所述右纵板的下端垂直连接有与所述第一加强板拼接的第二加强板，所述右纵板的右端垂直设置有与所述第二加强板一体成型的第三加强板。

进一步地，所述右横板的右端设置有第四加强板。

进一步地，所述左薄板和所述右厚板的表面设置有一锌铝镁镀层，所述锌铝镁镀层的成分为：铝12-16wt％、镁4-6wt％、硅0.2-0.5wt％、钛0.4-0.7wt％、铈0.03-0.08wt％，其余为锌及杂质。

本实用新型技术方案的有益效果为：通过在纵梁上部板的右厚板的右横板上设置第一减压凹槽，以及分列于第一减压凹槽右端两侧的第一装配圆孔、第二装配圆孔，且将第一装配圆孔、第二装配圆孔的裙边与第一减压凹槽的左右两侧边裙边相连，使得右厚板上具备减压吸能作用的减压凹槽、内陷的装配圆孔形成一体，其裙边为冲压内陷的折弯部，连成一片的折弯加强部结构强度更加优异，具有高强度的抗扭抗弯抗形变性能，提升了纵梁上部板的结构强度；另外设计第一装配圆孔和第二装配圆孔的裙边与第一减压凹槽的裙边连接的部位的厚度与右横板的厚度相同，使得整个右横板的厚度不会增加，在确保纵梁上部板的结构强度的同时避免了重量增加。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的高强度纵梁上部板的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的图1的A部二次折弯放大示意图；

图3是本实用新型实施例提供的图1的B部左薄板与右厚板连接部放大示意图；

图4是本实用新型实施例提供的图1的C部第一减压凹槽与各装配圆孔放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

请参阅图1～图4所示，本实用新型提供了一种用于汽车上的高强度纵梁上部板，包括左薄板1以及与左薄板1拼接的右厚板2，左薄板1包括左横板1a以及与左横板1a垂直连接的左纵板1b，右厚板2包括右横板2a以及与右横板2a垂直连接的右纵板2b，左横板1a上设置有薄弧板3，右横板2a上设置有厚弧板4，薄弧板3的内侧面和厚弧板4的内侧面拼接成一个平滑弧面，右横板2a的中部设置有第一减压凹槽5，第一减压凹槽5为长直形槽，右横板2a的右端设置有两个内陷的第一装配圆孔6和第二装配圆孔7，第一装配圆孔6和第二装配圆孔7分别位于第一减压凹槽5的右端的两侧，且内陷的第一装配圆孔6和第二装配圆孔7的裙边分别与第一减压凹槽5的左右两侧边的裙边相连，第一装配圆孔6和第二装配圆孔7的裙边与第一减压凹槽5的裙边连接的部位的厚度与右横板2a的厚度相同。

具体地，通过在纵梁上部板的右厚板2的右横板2a上设置第一减压凹槽5，以及分列于第一减压凹槽5右端两侧的第一装配圆孔6、第二装配圆孔7，且将第一装配圆孔6、第二装配圆孔7的裙边与第一减压凹槽5的左右两侧边裙边相连，使得右厚板2上具备减压吸能作用的减压凹槽5、内陷的装配圆孔形成一体，其裙边为冲压内陷的折弯部，连成一片的折弯加强部结构强度更加优异，具有高强度的抗扭抗弯抗形变性能，提升了纵梁上部板的结构强度；另外设计第一装配圆孔6和第二装配圆孔7的裙边与第一减压凹槽5的裙边连接的部位的厚度与右横板2a的厚度相同，使得整个右横板2a的厚度不会增加，在确保纵梁上部板的结构强度的同时避免了重量增加。

作为其中一种改进，右横板2a的靠近右横板2a的上下两侧边的位置分别设置有第二减压凹槽8和第三减压凹槽9，第二减压凹槽8和第三减压凹槽9均为长直形槽，第二减压凹槽8和第三减压凹槽9的左端靠近第一减压凹槽5设置，第二减压凹槽8和第三减压凹槽9的右端均远离第一减压凹槽5斜向延伸，且第二减压凹槽8、第三减压凹槽9、第一装配圆孔6、第二装配圆孔7呈三角形分布。

具体地，第二减压凹槽8和第三减压凹槽9的形状与第一减压凹槽5的形状相似，同样经向下冲压内陷折弯形成，有利于增强整个纵梁上部的结构强度，并且第二减压凹槽8和第三减压凹槽9的排列与并排设置的第一装配圆孔6、第二装配圆孔7整体呈现三角形结构，使得在右横板2a上形成的加强结构十分坚定稳固，进一步提升了纵梁上部板的结构强度，抗形变吸能性能更为优异。

作为另一种改进，右横板2a上还设置有内陷的第三装配圆孔10，第三装配圆孔10的裙边与第二装配圆孔7的裙边相连，且第三装配圆孔10的裙边与第二装配圆孔7的裙边相连部位的厚度与右横板2a的厚度相同。

具体地，第三装配圆孔10用于插装汽车车架上的其他零部件，其裙边经冲压折弯内陷形成，并且与相近的装配圆孔的裙边连成一体，使得打孔处的右横板2a的结构强度不会减弱，裙边连接部位厚度与右横板2a相同，在保证右横板结构强度的同时不会增加重量。

在其中一种实现方式中，左纵板1b的两端分别设置有第四减压凹槽11和第五减压凹槽12，第四减压凹槽11和第五减压凹槽12的底部分别设置有安装孔13。进一步地，左纵板1b的左端呈台阶状二次折弯。

具体地，第四减压凹槽11和第五减压凹槽12有利于提升左纵板1b的结构强度，将左纵板1b的左端二次折弯增强了其抗形变能力，强度更高。

作为另一种实现方式，左纵板1b的下端垂直连接有第一加强板14，右纵板2b的下端垂直连接有与第一加强板14拼接的第二加强板15，右纵板2b的右端垂直设置有与第二加强板15一体成型的第三加强板16。进一步地，右横板2a的右端设置有第四加强板17。其中，各个加强板分布设置在左纵板和右纵板的边缘部，可以辅助增强纵梁上部板的结构强度。

本实施例中，左薄板1和右厚板2的表面还设置有一锌铝镁镀层，锌铝镁镀层的成分为：铝12-16wt％、镁4-6wt％、硅0.2-0.5wt％、钛0.4-0.7wt％、铈0.03-0.08wt％，其余为锌及杂质。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。