纯电动汽车机舱支架总成的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于汽车构件，具体涉及一种纯电动汽车机舱支架总成。
【背景技术】
[0002]节能减排为当下汽车企业面临的紧要问题，纯电动汽车因其零排放的特质引起了各汽车企业的高度重视，各汽车企业不断加大投入研发纯电动汽车，众多纯电动车已在市场上运行。纯电动车相对于传统汽车增加了 300?500kg重量的电池，严格限制了电动汽车的续航里程。为了进一步拓宽电动车的市场，轻量化已成为必然趋势。纯电动汽车新增电池的同时，还需要增加高压电池、充电机总成、电机控制器、蓄电池等相关零件系统，通常将这些零部件安装在发动机舱内的机舱支架总成上。传统的金属机舱支架总成是由机舱支架前横梁、机舱支架后横梁、电机控制器安装纵梁、充电机安装左(右)纵梁、机舱支架横梁左(右)后焊接支架、机舱支架横梁左(右)前焊接支架、蓄电池支架、空调管安装支架等12个钢质冲压件焊接而成的，其缺点是重量大、生产周期长。由于零件数量较多、焊接组装工序长，容易产生机舱支架总成误差。
[0003]因此，有必要开发一种的新的纯电动汽车机舱支架总成。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种纯电动汽车机舱支架总成，既能实现轻量化，又能实现部件集成。
[0005]本发明所述的纯电动汽车机舱支架总成，包括一体成型的机舱支架本体，该机舱支架本体包括前横梁和后横梁，在前横梁和后横梁之间从左到右设有蓄电池安装面、充电机安装面、电机控制器及高压电池左安装纵梁、电机控制器及高压电池右安装纵梁；
所述前横梁的顶面在与充电机安装面相对应的位置处设有电动压缩机及充电机组合安装孔和第一充电机安装孔；
所述前横梁中部的前侧面上设有电动压缩机安装孔和空调管固定孔；
所述蓄电池安装面上设有第一纵梁安装孔、蓄电池安装孔以及电动压缩机安装孔； 所述充电机安装面上设有凸台，在凸台的顶面上设有第二充电机安装孔；
所述电机控制器及高压电池左安装纵梁的前端及后端各设有安装过孔；
所述电机控制器及高压电池右安装纵梁的前端及后端各设有安装过孔；
所述后横梁从左到右依次设有电动压缩机安装孔和电加热器安装孔；
所述机舱支架本体的四个角均设有台阶，各台阶上均设有第二纵梁安装孔，通过台阶能够提高各连接点的强度。
[0006]所述前横梁和后横梁的断面均呈口部向下的槽型，提高了两横梁的强度。
[0007]所述电机控制器及高压电池左安装纵梁与电机控制器及高压电池右安装纵梁之间设有连接板，该连接板由间隔设置的凹面和凸面组成，沿前后方向呈交替起伏的台阶状，增加了机舱支架本体的右部的强度。
[0008]所述蓄电池安装面高于充电机安装面，在充电机安装面的中部设有前后贯通的第一凹槽和第二凹槽，且第二凹槽的底面高于第一凹槽的底面，即将机舱支架本体的左部设计成四个主要不同高度的面，可以有效增强此部分的强度。
[0009]所述后横梁从左到右依次设有三个电动压缩机安装孔和四个电加热器安装孔，且后横梁右半部的顶面略高于左半部的顶面，即能够提升后横梁的强度，又能够满足装配要求。
[0010]所述充电机安装面上设有两个凸台，在每一凸台的顶面上均设有第二充电机安装孔，通过凸台能够提高此安装点的强度。
[0011]所述机舱支架本体的背面设有横向加强筋和纵向加强筋；在机舱支架本体背面的中部设有X形加强筋，大大提升了机舱支架本体的强度。
[0012]在第二纵梁安装孔的边缘设置有环形凸台，在环形凸台的外周设有至少三条呈发射状布置的加强筋，能够增加此连接点的强度。
[0013]所述电机控制器及高压电池左安装纵梁及电机控制器及高压电池右安装纵梁的顶面均高于前横梁及后横梁的顶面，通过两纵梁可以分担两横梁的承载重量，有利于机舱支架本体满足强度要求。
[0014]所述机舱支架本体采用塑料复合材料制成，相比钢件实现40~60%的减重，提高了电动汽车的轻量化水平。
[0015]本发明具有以下优点:
(I)集成度高，为充电机总成、电机控制器、高压电池、电加热器、蓄电池、电动压缩机、空调管等提供了安装位置；
(2 )采用模压一体成型，减少了装配工序，降低了模具的要求；
(3)两横梁上与车身纵梁连接的四个部位均设计为台阶形，有利于增强此部位的强度，同时便于装配操作；
(4)将前横梁和后横梁的断面设计为口部向下的槽型，确保了两横梁的强度；
(5)将机舱支架本体的右部设计为沿前后方向呈交替起伏的台阶状，大大增加了机舱支架右部的强度；
(6)将机舱支架本体的左部设计为四个主要不同高度的面，能够有效增强机舱支架左部的强度；
(7)在机舱支架本体的背面设有纵横交叉布置的横向加强筋和纵向加强筋，同时在背面的中部布置X形加强筋，大大提升了机舱支架本体的强度；
(8)通过环形凸台与加强筋的配合，增加了各第二纵梁安装孔的强度；
(9)电机控制器及高压电池左安装纵梁及电机控制器及高压电池右安装纵梁的顶面均高于前横梁及后横梁的顶面，使两纵梁可以分担两横梁的承载重量，有利于机舱支架满足强度要求；
(10)后横梁的高度有变化，即能够提升后横梁的强度，又能够满足装配要求；
(II)利用塑料复合材料成型，相比钢制成的机舱支架总成，其重量减少了40~60%，满足电动汽车的轻量化要求；并可根据各个部位的不同要求设计较为复杂的形状，有利于满足性能要求及简便装配工序；
综上所示，本发明既能够实现轻量化，又能够实现部件集成，有效提升了生产及装配的效率，并且强度高。
【附图说明】
[0016]图1为本发明的结构示意图之一(正面)；
图2为本发明的结构示意图之二 (正面)；
图3为本发明的结构示意图之三(背面)；
图4为本发明与车身纵梁连接的示意图；
其中，图4中的L为车身左纵梁，R为车身右纵梁。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0018]如图1至图4所示的纯电动汽车机舱支架总成，包括一体成型的机舱支架本体，位于前舱内。该机舱支架本体包括前横梁9和后横梁14，在前横梁9和后横梁14之间从左到右设有蓄电池安装面21、充电机安装面19、电机控制器及高压电池左安装纵梁15、电机控制器及高压电池右安装纵梁11。前横梁9和后横梁14的断面均呈口部向下的槽型，且外侧有翻边，可以明显提高强度。其中，后横梁14的高度有变化，即后横梁14右半部的顶面略高于左半部的顶面，此种结构即能够提升后横梁的强度，又能够满足装配要求。另外，电机控制器及高压电池左安装纵梁15及电机控制器及高压电池右安装纵梁11的顶面均高于前横梁9及后横梁14的顶面