加强件的安装结构之间的关系的立体图。
[0028]图5是从车辆前侧(对应于图2的方向3)观看时的放大正视图，并且示出了关于第二实施例的仪表板加强件的安装结构的结构。
[0029]图6A和图6B关于第三实施例，并且图6A是示出在仪表板加强件的安装结构的车辆横向方向左侧处的结构的放大剖视图(示出沿着图4的线6A-6A截取的状态的剖视图)，并且图6B是示出在仪表板加强件的安装结构的车辆横向方向右侧处的结构的放大剖视图(示出沿着图4的线6B-6B截取的状态的剖视图)。
[0030]附图标记说明
[0031]10车辆12车身
[0032]22前柱(车身骨架构件)30A后壁部(安装表面部)
[0033]34仪表板加强件34A端部
[0034]34B端部56接收部
[0035]57外围边缘部64B倾斜部(面对部)
[0036]70插入件70A远侧端部
[0037]90插入件100第一接收部(接收部)
[0038]101外围边缘部102第二接收部(接收部)
[0039]103外围边缘部104第一插入件(插入件)
[0040]106第二插入件(插入件)
【具体实施方式】
[0041]〈第一实施例〉
[0042]在下文中，通过使用图1至图4来描述关于本发明的仪表板加强件的安装结构的第一实施例。注意，在各个附图中适当地示出的箭头“前”(FR)指示车辆前侧、箭头“上”(UP)指示车辆上侧，而箭头“右”(RH)指示车辆横向方向右侧。
[0043]首先，通过使用图4来描述关于本实施例的车辆10的前部结构。如图4中所示，其中容纳有未示出的动力单元的动力单元腔室16设置在车身12的车身前部14处。沿着车辆横向方向和车辆竖直方向延伸并且构成车身12的一部分的前围板18设置在该动力单元腔室16的车辆后侧处。动力单元腔室16和车厢20由该前围板18分隔开。注意，未示出的前围上盖板接合至前围板18的上端部。
[0044]此外，用作车身骨架构件的一对左右前柱22布置在车身12的车辆前侧的两个侧部处。前柱22构造成包括柱内板24和柱外板26，柱内板24构成前柱22的车辆横向方向内侧，柱外板26构成前柱22的车辆横向方向外侧。此外，同样如图1中所示，作为实例，前柱22是弯曲的结构。更详细地，柱下部28从车辆下侧朝向车辆上侧竖立，并且从柱下部28的上端部弯曲的弯曲部30朝向车辆前侧延伸，并且从弯曲部30的上端部弯曲的柱上部32朝向车辆上侧延伸。
[0045]此外，仪表板加强件34 (在下文中简写为“仪表板R/F 34”)桥接在该对左右前柱22之间。所述仪表板R/F 34用作支撑转向管柱36等等的支撑构件。仪表板R/F 34构造成包括沿着车辆横向方向延伸的主体部38，以及后面描述并且设置在主体部38的端部处的固定托架52、54。
[0046]主体部38构造成包括:小直径部40，其布置在前部副驾驶席侧；大直径部42，其布置在驾驶员座椅侧；以及连接部44，其将小直径部40与大直径部42连接。小直径部40形成为沿着车辆横向方向延伸的管形。另一方面，以与小直径部40相同的方式，大直径部42也形成为沿着车辆横向方向延伸的管形，并且，更详细地，形成为其内径和外径设定成比小直径部40的内径和外径大的管形。此外，连接部44在大直径部42的小直径部40侧(前部副驾驶席侧)的端部处与大直径部42整体地形成，并且连接部44的直径朝向小直径部40侧减小，并且连接部44变细从而便于匹配小直径部40的外形。此外，连接部44的前部副驾驶席侧端部和小直径部40的驾驶员座椅侧端部通过诸如焊接等的接合方式来接合。
[0047]此外，固定转向管柱36的转向支撑件46设置在大直径部42处。转向柱支撑件46通过驾驶员座椅侧支架构件48连接至前围板18或者前围上盖板。另一方面，小直径部40通过沿着车辆纵向延伸的前部副驾驶席侧支架构件50连接至前围板18或者前围上盖板。
[0048]在此，本实施例具有如下特征:仪表板R/F 34通过仪表板加强件的安装结构安装至前柱22，该仪表板加强件构造成包括固定托架52、固定托架54、接收部56和安装环58。在下文中详细描述作为本发明的主要部分的仪表板加强件的安装结构的结构。
[0049]如图1至图3中所示，接收部56形成在车辆横向方向左侧处的前柱22的弯曲部30的后壁部30A中，后壁部30A用作安装表面部并且面对车辆后侧。该接收部56通过将后壁部30A的中央部切掉而形成，并且在本实施例中，作为实例，当从车辆后侧观看时，接收部56形成为沿着车辆竖直方向延伸的四边形形状，并且更具体地，接收部56形成为正方形。
[0050]另一方面，固定托架52构成仪表板R/F 34的在车辆横向方向左侧(前部副驾驶席侧)处的端部34A，并且构造成包括固定部60和插入件70。固定部60包括沿着车辆横向方向面对的一对侧壁部62、面对车辆前侧的前壁部64、面对车辆后侧的上后壁部66和类似地面对车辆后侧的下后壁部68。固定部60形成为其长度方向为车辆竖直方向的角管形。注意，图2是示出沿着图1的线2-2截取的状态的剖视图，但是，为利于对固定托架52的结构的理解，插入件70未以剖视形式示出。
[0051]固定部60的结构会进一步详细地描述。前壁部64包括上抵接部64A、倾斜部64B和下抵接部64C，并且形成为弯曲的，以便能够抵接弯曲的前柱22的车辆后侧。此外，上抵接部64A抵接柱上部32，倾斜部64B抵接弯曲部30，并且下抵接部64C抵接柱下部28。即，位于前壁部64处的倾斜部64B是面对弯曲部30的后壁部30A的部分。此外，圆柱形的安装环58能够插入的插透部72形成在前壁部64中，这是由于上抵接部64A的中央部和下抵接部64C的中央部以圆形形式切掉。
[0052]侧壁部62形成为并且布置成使得在车辆前侧处的边缘部62A沿着前壁部64延伸。前壁部64在处于被一对侧壁部62夹住的状态下，通过诸如焊接等的接合方式接合至侧壁部62。另一方面，位于侧壁部62的车辆后侧处的边缘部62B与边缘部62A类似地构造，但是不同点在于:侧壁部62的长度方向中央部朝向车辆后侧以半圆形突出，如此形成半圆部62C。此外，位于侧壁部62的长度方向中央部处的边缘部62B侧以将半圆部62C的中心定为中心的圆的形式切掉，如此形成与仪表板R/F34的小直径部40装配在一起的装配部74。
[0053]上后壁部66在侧壁部62的边缘部62B处沿着车辆上侧部布置，并且面对前壁部64的上抵接部64A，并且上后壁部66在处于由一对侧壁部62夹住的状态下，通过诸如焊接等的接合方式接合至侧壁部62。此外，使上后壁部66的形状成为矩形板形状，并且设定成使得当小直径部40与侧壁部62的装配部74装配在一起时，位于上后壁部66的车辆下侧处的端部66A抵接小直径部40。
[0054]下后壁部68在侧壁部62的边缘部62B处沿着车辆下侧部布置，并且面对前壁部64的下抵接部64C，并且下后壁部68在处于由一对侧壁部62夹住的状态下，通过诸如焊接等的接合方式接合至侧壁部62。此外，使下后壁部68的形状成为矩形板形状，并且设定成使得当小直径部40与侧壁部62的装配部74装配在一起时，位于下后壁部68的车辆上侧处的端部68A抵接小直径部40。
[0055]此外，小直径部40的端部与侧壁部62的装配部74装配在一起，并且该端部通过诸如焊接等的接合方式接合至侧壁部62、上后壁部66和下后壁部68。注意，当从车辆后侧(图2中的箭头T的方向)观看时，小直径部40的端部处于如下状态:其预定长度显露在上后壁部66和下后壁部68之间。
[0056]此外，对应于前壁部64的插透部72的插透部76形成在上后壁部66和下后壁部68中。此外，对应于插透部72、76的焊接螺母78设置在前柱22处。此外，安装环58插入穿过插透部72、76，并且由于焊接螺母78在螺栓80插入穿过安装环58的状态下与螺栓80旋拧在一起，从而仪表板R/F 34的端部34A固定至前柱22。
[0057]另一方面，插入件70形成为从前壁部64处的倾斜部64B的中央部延伸出的板形，从而使得插入件70的长度方向平行于插透部72、76的轴向方向。使插入件70的远侧端部70A成为锥形，其宽度朝向插入件70的远侧端减小。注意，作为实例，插入件70是通过对板构件(钢构件)压力加工或者以类似方式来形成的，并且插入件70的近侧端部70B通过诸如焊接等的接合方式接合至前壁部64处的倾斜部64B的中央部。
[0058]更具体地，插入件70的沿着长度方向的长度和沿着短侧方向的长度设定成如下长度:使得插入件70能够在插入方向(图2中的箭头S的方向)为车辆纵向方向的情况下插入到前柱22的接收部56中。具体地，如图3中所示，插入件70布置在固定部60的前壁部64处，使得例如在插入件70处于插入在接收部56中的状态下，当从车辆纵向方向观看时相对于车辆竖直方向倾斜45°角。此外，插入件70的沿着短侧方