一种圆柱形零件翻转的自动上下料装置的制作方法

本实用新型涉及一种零件上下料装置，特别是涉及一种圆柱形零件翻转的自动上下料装置。

背景技术：

圆柱形零件，包含轴类零件及圆筒类零件，广泛存在于工业现场中，该类形状产品的自动上下料能极大地提高生产线的自动化程度。

目前，该类零件在实际工业现场中多数采用机械手与机架相结合的方式进行自动化上下料，该种方式控制复杂、成本较高；另外一些改进的轴类或圆筒类零件的自动上下料装置，存在设备过于复杂，储料有限、料箱高度太高等问题。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种圆柱形零件翻转的自动上下料装置，以简便、高效的方式实现圆柱形零件的翻转及确定方向的自动上下料。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

本实用新型包括支架、滑槽、检测传感器、出料槽、零件储料箱、选料轮、提升机构和竖直导向管；零件储料箱内装有零件，零件储料箱底面为带有倾角的斜面，零件储料箱底端设有出料口，出料口连接出料槽，出料槽出口处安装有选料轮，选料轮周面沿圆周等间距开有四个轴向的条形槽，条形槽用于放置圆柱形零件，选料轮旋转出口的一侧下方设有用于承接零件的倾斜的滑槽，滑槽与提升机构衔接，提升机构的出口处下方设有竖直导向管，竖直导向管的出料口下方为零件操作台。

所述的零件的外壳呈圆柱形，零件的长度大于其直径。

所述的提升机构为周面带有条形槽的传送带结构，其中一条形槽作为出口，附近设有将圆柱形零件推动的气缸。

所述的选料轮端面平行于出料槽的出口方向，选料轮轴向垂直于出料槽的出口方向。

所述的滑槽为倾斜向下的U形斜坡结构，滑槽方向与水平面之间夹角为30°～45°。

所述的滑槽具有容置零件并传送零件的凹槽，滑槽边缘端有检测传感器。

所述的零件储料箱的侧壁上设有用于检测零件储料情况的接近开关。

所述的零件储料箱的出料口直径为零件直径的2.2～3倍，所述的出料槽宽度为零件直径的2.2～3倍。

零件依靠重力落至滑槽，通过调节滑槽至某一固定倾角，可实现零件的自动滑落及翻转如图2所示，在滑槽内部设有凹槽，零件的突出部位和滑槽的凹槽陪合，两端平稳如图3所示。如果零件放反，零件的凸槽和滑槽的凹槽不能配合，导致检测开关一头较高，检测开关能检测出是否放反如图4所示。并能保证零件以确定的方向上料；在滑槽的下端有提升机构，可把零件提升到需要操作的高度，避免支架高度过高，零件储料箱安装过高，装零件不方便。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本实用新型结构简明、效率高。依靠零件储料箱可以实现一定的备料，通过生产节拍的计算，可以实现周期性上料，通过零件储料箱上安装的传感器可预防备料不足，从而保证零件储料的富余，减轻上料人员的劳动强度。

本发明通过控制选料轮电机脉冲，可实现周期性上料，符合生产节拍，从而与自动线相配合。

本发明使得整个上料过程只用一个电机即可实现零件的周期性上料、固定方向翻转、降落至夹具中，并能保证定位精度，节能可靠，简单实用，易于在自动化生产线中使用并扩展。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的滑槽结构示意图。

图3为本实用新型的零件放正结构检测示意图。

图4为本实用新型的零件放反结构检测示意图。

图5为本实用新型的料箱储料结构示意图。

图中：1、支架；2、滑槽；3、检测传感器；4、出料槽；5、零件储料箱；6、接近开关；7、选料轮；8、电机；9、零件；10、提升机构；11、气缸；12、竖直导向管；13、放正零件；14、放反零件；15、凹槽；16、零件储料箱斜面。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，本发明包括支架1、滑槽2、检测传感器3、出料槽4、零件储料箱5、选料轮7、提升机构10和竖直导向管12；如图5所示，零件储料箱5内装有零件9，零件储料箱5的底面为带有倾角的斜面，零件储料箱5底部斜 面的倾角使零件依靠重力往下滑动。零件储料箱1底端设有出料口，出料口连接出料槽4，出料槽4出口处安装有选料轮7，选料轮7周面沿圆周等间距开有四个条形槽，选料轮7旋转出口的一侧下方设有用于承接零件的倾斜的滑槽2，滑槽2与提升机构10衔接，提升机构10的出口处下方设有竖直导向管12，竖直导向管12的出料口下方为零件操作台。

零件储料箱5的侧壁上设有用于检测零件储料情况的接近开关6，接近开关7监控储料箱内的余料。零件的外壳呈圆柱形，零件的长度大于其直径。

提升机构10为周面带有条形槽的传送带结构，其中一条形槽作为出口，附近设有将圆柱形零件推动的气缸11。

选料轮7端面平行于出料槽3的出口方向，选料轮7轴向垂直于出料槽3的出口方向。选料轮7由电机8带动，选料轮7的凹槽大小与零件大小相同。

滑槽2为倾斜向下的U形斜坡结构，滑槽2方向与水平面之间夹角为30°～45°。如图2所示，滑槽2具有容置零件并传送零件的凹槽15，滑槽2边缘端有检测传感器3。凹槽15内装零件9，检测传感器3检测零件9为放正零件13还是放反零件14。放正零件13两端平行，位置如图3所示，在检测传感器一端不平高出，检测出放反零件14如图4所示。

竖直导向管12呈喇叭状，上端直径大于下端直径，下端直径大于工件直径。

本发明的具体实施工作过程如下：

如图1及图5所示，初始转态时，储料箱5中摆满圆柱形零件9，由于储料箱5底部设计为一定倾角，圆柱形零件9会自动滑向储料箱5的左下端出口处，并且塞满出料槽4。

如图1所示，当选料轮7由电机驱动通过出料槽4底部转动120°时，会使陷入进选料轮7的零件依靠重力下落。

如图1及图2所示，当圆柱形零件依靠重力落入滑槽2后与滑槽2内部的凹槽配合，检测到没有放反后，以次滑下。滑槽5的倾角可根据零件形状、材质等进行调节以确保零件依靠重力滑行。

如图1所示，提升机构10将滑槽2上的零件9向上提升，降低料箱高度，方便零件9补充到零件储料箱5内。

如图1所示，气缸11将圆柱形零件推入到竖直导向管12的过程中，必然是下端先进入，通过竖直导向管12喇叭口的调整，使得圆柱形零件以竖直形式落入夹具中。导向管12下方安置零件的夹具，调整竖直导向管12的下端直径可保证零件的定位精度。

如图1所示，当一个圆柱形零件被从出料槽4取走后，出料槽4上端的圆柱形零件依靠重力落至底部，同时，储料箱5的零件也会因重力下落。

通过控制选料轮7的转动周期，可以适应生产线的生产节拍。

本实用新型以较佳实例说明如上，其并非用以限定本发明。通过更改竖直导向管的结构，可以改变圆柱形零件的出料形式。因此，熟悉本领域的技术人员可根据本发明做出各种相应的改变和变形，但这些相应改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。