一种双层大剪气动侧滑板的结构的制作方法

本实用新型涉及举升机的技术领域，具体是涉及一种双层大剪气动侧滑板的结构。

背景技术：

举升机由于在汽车修理行业中凭借举升高度高，操作简单，且举升力度大而被广泛使用，特别是在对汽车的四轮定位而言，配备有侧滑板的举升机使用更加方便。

目前，市面上配备有侧滑板的举升机一般通过插销将侧滑板和平台大梁限位固定，防止侧滑板在汽车开上举升机的过程中发生侧滑，并在汽车做四轮定位时，人工拔掉插销，实现侧滑板的侧滑。但这种通过插销限位的侧滑板的举升机存在以下缺陷：

1、插销与配合的定位耳为间隙配合，方便插销的插入和拔出，但在上车的过程中，侧滑板在轮胎作用下侧滑，插销与定位耳发生碰撞，会产生噪音并磨损插销。

2、在车辆停稳后，如出现车胎倾斜程度较大的情况，插销可能会被卡死在定位耳中，造成难以拔出插销的问题，从而影响四轮定位的检测。

3、由于一举升机上设置有四个侧滑板定位插销，导致在进行四轮定位的过程中需要绕举升机行走一圈，对每一块侧滑板上的插销进行拔出操作，浪费工时。

4、使用插销进行限位固定，容易造成插销的丢失，影响举升机的使用。

综上所述，目前带侧滑板的举升机存在侧滑板固定不稳，易造成噪声和设备损坏，插销难以拔出且浪费工时的问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种双层大剪气动侧滑板的结构，以在平台大梁与侧滑板之间设置两相反运动的侧滑板气缸，自动控制侧滑板的锁死和侧滑，保证了侧滑板气缸与侧滑板限位之间为完全配合，防止了侧滑板的滑动而影响操作以及固定不稳的问题，避免了使用插销带来的有噪音、插销易卡死或丢失以及用工时多的问题。

具体技术方案如下：

一种双层大剪气动侧滑板的结构，具有这样的特征，包括：平台大梁、侧滑板以及锁定结构，平台大梁和侧滑板的台面均呈矩形设置，侧滑板盖设于平台大梁的台面的两端上，平台大梁上且位于侧滑板底部设置有两锁定结构，且两锁定结构相反设置，两锁定结构分别设置于侧滑板的两端并均沿侧滑板长度方向做伸缩运动；

其中，锁定结构包括两侧滑板气缸和两定位座，两侧滑板气缸沿平台大梁长度方向固定于平台大梁的中心线上，两定位座沿侧滑板长度方向固定于侧滑板的中心线上，且一侧滑板气缸对应一定位座。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，侧滑板气缸包括壳体、气缸活塞以及密封装置，壳体呈中空设置，在壳体外壁上对称设置有两固定板，两固定板上均开设有第一固定孔，且气缸活塞设置于壳体的中空中，气缸活塞与壳体之间设置有密封装置，壳体的中空背离气缸活塞的一端设置有端盖。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，定位座整体形状呈“<”设置，且定位座的开口方向与侧滑板气缸的气缸活塞相对设置。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，在侧滑板上且位于每一定位座两侧均对称设置有限位方板。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，平台大梁为框架结构，平台大梁包括呈矩形设置的外框，外框的两端对称设置有一侧滑板和两锁定结构。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，平台大梁还包括若干间隔设置的增高方通，增高方通均垂直于外框的长度方向设置，且每一增高方通的两端均焊接于外框上。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，平台大梁还包括呈矩形平板设置的气缸安装座，平台大梁上每一设置有侧滑板的区域均设置有两气缸安装座，气缸安装座均沿外框长度方向设置，且气缸安装座的两端均焊接于两相邻的增高方通背离侧滑板的一侧，每一气缸安装座上均开设有若干与第一固定孔对应的第二固定孔。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，每一侧滑板气缸均连接在控制面板上，且控制面板同时控制侧滑板气缸的动作，且每一块侧滑板对应的两侧滑板气缸的运动方向相反。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，密封装置包括若干“O”型圈和孔用弹性挡圈，且“O”型圈套设于气缸活塞上或内嵌于壳体内或套设于端盖上，孔用弹性挡圈设置于壳体中空内背离气缸活塞伸出的方向。

上述的一种双层大剪气动侧滑板的结构，其中，外框上还设置有若干主体连接板，主体连接板的两端同样焊接于外框上，并且主体连接板平行于增高方通设置。

上述技术方案的积极效果是：1、每一侧滑板与平台大梁之间均设置有两相反设置的侧滑板气缸，且每一侧滑板气缸均与一定位座连接，通过侧滑板气缸的动作实现了对侧滑板固定或侧滑过程的控制，控制更加简单和方便，避免了插销固定带来的易产生噪音和插销易丢失的问题；2、采用侧滑板气缸控制，并将侧滑板气缸与控制面板连接，实现了对侧滑板动作的远程控制，且动作同时性更高，更加安全和节省工时；3、将侧滑板气缸和定位座分别设置于外框和侧滑板的中心线上，更加符合受力条件，稳定性更高；4、侧滑板气缸的气缸活塞与定位座之间为完全配合，防止了侧滑板的滑动而影响操作以及损坏结构的问题，并且也防止了间隙配合的插销在发生微弱侧滑的情况下难以拔出插销的问题。

附图说明

图1为本实用新型的一种双层大剪气动侧滑板的结构的实施例的结构图；

图2为本实用新型一较佳实施例的侧滑板的结构图；

图3为本实用新型一较佳实施例的平台大梁的结构图；

图4为本实用新型一较佳实施例的侧滑板气缸的结构图。

附图中：1、平台大梁；11、外框；12、增高方通；13、气缸安装座；14、主体连接板；131、第二固定孔；2、侧滑板；21、定位座；22、限位方板；3、侧滑板气缸；31、壳体；32、气缸活塞；33、端盖；34、“O”型圈；35、孔用弹性挡圈；36、弹簧；311、固定板；312、第一固定孔；321、压簧孔；331、立柱。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图4对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图1为本实用新型的一种双层大剪气动侧滑板的结构的实施例的结构图；图2为本实用新型一较佳实施例的侧滑板的结构图；图3为本实用新型一较佳实施例的平台大梁的结构图；图4为本实用新型一较佳实施例的侧滑板气缸的结构图。如图1、图2、图3以及图4所示，本实施例提供的双层大剪气动侧滑板的结构包括：平台大梁1、外框11、增高方通12、气缸安装座13、主体连接板14、第二固定孔131、侧滑板2、定位座21、限位方板22、侧滑板气缸3、壳体31、气缸活塞32、端盖33、“O”型圈34、孔用弹性挡圈35、弹簧36、固定板311、第一固定孔312、压簧孔321以及立柱331。

具体的，举升机为对称结构，每一举升机包括两对称设置的平台大梁1，每一平台大梁1的台面上均设置有一侧滑板2，且平台大梁1和侧滑板2均呈矩形设置。

具体的，平台大梁1为矩形框架结构，平台大梁1包括外框11，外框11同样呈矩形设置，外框11底部连接有举升结构(未标出)，且举升结构(未标出)设置于平台大梁1底部的中部区域。

具体的，平台大梁1还包括若干间隔且相互平行设置的增高方通12，且每一增高方通12均垂直于平台大梁1的外框11的长度方向设置，每一增高方通12的两端均焊接于外框11上，保证了增高方通12的支撑强度，并且也提高了平台大梁1对汽车的支撑强度。

具体的，在平台大梁1上且每一设置有侧滑板2的区域设置有两气缸安装座13，且两气缸安装座13均设置于平台大梁1的中心线上，同时，每一气缸安装座13均呈矩形设置，且每一气缸安装座13的两端分别焊接在两相邻的增高方通12的底部。

具体的，位于同一侧滑板2区域内的两气缸安装座13分别设置在侧滑板2长度方向上两端的底部，且每一气缸安装座13上设置有若干第二固定孔131。

具体的，在每一侧滑板2底部与平台大梁1之间均设置有两锁定结构，两锁定结构分别设置于侧滑板2的两端，两锁定结构相反设置，且每一锁定结构包括一侧滑板气缸3和一定位座21，且侧滑板气缸3对应一定位座21，并且侧滑板气缸3固定于平台大梁1上并沿平台大梁1的中心线设置，定位座21固定于侧滑板2上并沿侧滑板2的中心线设置。

更加具体的，每一侧滑板气缸3包括壳体31、气缸活塞32以及密封结构，壳体31内设置有中空，且中空的设置方向为平台大梁1的长度方向，在壳体31的外壁上对称设置有两固定板311，两固定板311上均开设有若干第一固定孔312，且第一固定孔312与气缸安装座13上的第二固定孔131对应，保证了侧滑板气缸3能更加稳定的固定于平台大梁1上。

更加具体的，壳体31的中空内设置有气缸活塞32，气缸活塞32的中心开设有一压簧孔321，压簧孔321内设置有一弹簧36，且壳体31的中空背离气缸活塞32伸出方向的一端设置有封闭中空的端盖33，端盖33上沿气缸活塞32伸出方向设置有一立柱331，且立柱331伸入弹簧36内。

更加具体的，气缸活塞32与壳体31之间设置有密封结构，密封结构包括若干“O”型圈34，部分“O”型圈34套设于气缸活塞32上，部分“O”型圈34内嵌于壳体31的中空的内壁上，还有部分“O”型圈34套设于端盖33上，保证了气缸活塞32在壳体31内运动时，侧滑板气缸3内部的润滑油不会泄露，密封性更好。

更加具体的，密封结构还包括孔用弹性挡圈35，孔用弹性挡圈35设置于壳体31的中空背离气缸活塞32伸出方向的一端，并套设于端盖33上，进一步防止润滑油从端盖33一侧泄露，提高侧滑板气缸3的密封性。

更加具体的，同一侧滑板2处的两侧滑板气缸3的气缸活塞32沿相反的方向运动，保证了侧滑板2的锁定效果更好。

更加具体的，每一侧滑板2上的两定位座21分别与所对应的侧滑板气缸3对应，且定位座21整体形状呈“<”设置，定位座21的开口方向与侧滑板气缸3的气缸活塞32相对设置，保证了气缸活塞32伸出后能顺利伸入定位座21的开口中，并通过气缸活塞32与定位座21的完全配合保证了侧滑板2锁定的稳定性，安全性更高，同时防止了损坏结构。

更加具体的，在侧滑板2的底部且每一定位座21两侧均设置有限位方板22，既能保护定位座21，又能限制侧滑板2的过度位移，提高了举升机的安全性。

更加具体的，侧滑板气缸3均连接于控制面板(未标出)上，通过控制面板(未标出)同时控制侧滑板气缸3的进气和排气过程，既实现了侧滑板2运动的远程控制，又能保证侧滑板2的同步运动，安全性和稳定性更高。

作为优选的实施方式，第一固定孔312和第二固定孔131均为跑道型孔，且第一固定孔312与第二固定孔131的设置方向垂直，有效增大了侧滑板气缸3与平台大梁1位置的调节范围，适应性更高。

作为优选的实施方式，平台大梁1还包括若干主体连接板14，每一主体连接板14均平行于增高方通12设置，且每一主体连接板14的两端均焊接于外框11上，提高了平台大梁1对汽车的支撑强度。

本实施例提供的双层大剪气动侧滑板的结构，包括呈矩形设置的平台大梁1和侧滑板2，侧滑板2设置于平台大梁1的两端，且在每一平台大梁1和侧滑板2之间设置有两相反设置的锁定结构，且锁定结构包括侧滑板气缸3和定位座21；通过侧滑板气缸3动作与定位座21配合，实现了对侧滑板2运动过程的控制，操作方便，避免产生噪音的问题；将侧滑板气缸3均与控制面板(未标出)连接，实现了对侧滑板2动作的远程控制，且动作同时性更高，更加安全和节省工时；并且侧滑板气缸3的气缸活塞32与定位座21之间为完全配合，防止了侧滑板2的滑动而影响操作以及损坏结构，同时也消除了间隙配合的插销在发生微弱侧滑的情况下难以拔出插销的问题。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。