一种用于汽车轮胎维修的系统的制作方法

本实用新型属于汽车维修领域，具体而言，本实用新型涉及一种用于汽车轮胎维修的系统。

背景技术：

轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的弹性橡胶制品，其能起到支承车身，缓冲外界冲击的作用，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。因此当轮胎使用性能不佳时，需对其进行更换或维修。

现有技术中，在汽车修理厂准备修理时，先将汽车放置在距离地面一定高度的修理台上。拆卸汽车轮胎时，在松开轮胎的固定螺栓之后，修理人员需要将轮胎手动取下。安装汽车轮胎时，修理人员需要将轮胎手动举起，然后进行安装。因此，劳动强度大、效率低。

技术实现要素：

为了至少解决现有技术中在拆卸或安装轮胎时存在的劳动强度大、效率低的问题，本实用新型提供了一种用于汽车轮胎维修的系统，其包括：系统化台车和轮胎转移推车；所述系统化台车包括：框架、托架、轮胎旋转装置、驱动装置和分离挂钩，所述框架用于提供支撑，所述托架用于为承载轮胎提供支撑力并沿竖直方向上下移动地设置在所述框架上，所述驱动装置用于为所述托架提供上下移动的驱动力，所述轮胎旋转装置设置在所述托架上，用于在将所述轮胎安装在车辆上时使所述轮胎绕所述轮胎的中心轴线旋转，所述分离挂钩的右端旋转地设置于所述框架上，左端形成有开口向下的通槽；所述轮胎转移推车包括底座、承载装置和连接柱，所述底座用于提供支撑，所述承载装置用于承载住所述轮胎，所述连接柱与所述底座连接；其中，所述分离挂钩的通槽用于对所述连接柱进行限位以实现所述系统化台车和所述轮胎转移推车的组合。

在如上所述的系统中，优选地，所述分离挂钩的左端的底边与所述通槽的左侧槽壁的底边重合，所述分离挂钩的左端与所述连接柱接触的边缘所形成的表面的朝向为左下；所述系统还包括：挂钩位置保持装置，设置在所述系统化推车上且与所述分离挂钩连接，用于使所述分离挂钩在旋转后停留在初始位置，所述分离挂钩的初始位置为所述分离挂钩上设置的所述通槽的开口方向为向下时的位置。

在如上所述的系统中，优选地，所述通槽的左侧槽壁的底边比所述通槽的右侧槽壁的底边远离地面。

在如上所述的系统中，优选地，所述系统还包括：连接板，所述连接板的右端设置于所述框架上，所述连接板的左端设置有开口向左的卡槽，所述卡槽形成的容纳空间覆盖所述通槽形成的容纳空间的上部。

在如上所述的系统中，优选地，所述挂钩位置保持装置包括：把手、车闸、闸线和复位弹簧；所述把手设置在所述系统化台车的上端；所述车闸设置在所述把手上；所述闸线的一端与所述车闸连接，所述闸线的另一端与所述分离挂钩连接；所述复位弹簧的一端固定在所述框架上，所述复位弹簧的另一端与所述分离挂钩的一端连接。

在如上所述的系统中，优选地，所述连接柱的轴向与所述轮胎转移推车的前进方向垂直，所述分离挂钩的旋转轴的轴线方向与所述连接柱的轴向平行。

在如上所述的系统中，优选地，所述托架包括：连接形成有托架夹角的承载段和竖直段，置于所述托架夹角内的轮胎的胎面与所述承载段的顶面相对，所述轮胎的胎侧与所述竖直段接触。

在如上所述的系统中，优选地，所述轮胎旋转装置包括：两个间隔一定距离的辊子，所述辊子以绕所述辊子轴线旋转地设置于所述承载段的顶面上，所述辊子轴线与所述轮胎的中心轴线方向一致。

在如上所述的系统中，优选地，所述承载装置包括：横梁和竖梁；所述横梁以与水平面倾斜的方式设置在所述底座上；所述竖梁以竖直方式连接在所述横梁上，所述竖梁和所述横梁连接形成的承载装置夹角为锐角。

在如上所述的系统中，优选地，所述横梁的数量为两个，两个所述横梁之间的距离大于两个所述辊子之间的距离，且所述横梁与地面的高度大于所述辊子与地面的高度。

本实用新型提供的技术方案带来的有益效果如下：

通过在汽车轮胎维修时，采用系统化台车和轮胎转移推车，降低了修理人员的工作强度，提高了效率。同时通过连接柱和分离挂钩的配合实现轮胎转移推车和系统化台车的组合和分离，提高了轮胎由系统化台车转移至轮胎转移推车或由轮胎转移推车转移至系统化台车时的稳定性。还可以在安装轮胎时转动轮胎调整轮胎的位置，由此高效地安装和维护轮胎。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1为本实用新型实施例提供的一种系统化台车的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种系统化台车、轮胎和轮胎转移台车组合的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种轮胎转移台车的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种轮胎转移台车在承载轮胎后的侧视图；

图5为本实用新型实施例提供的一种采用用于汽车轮胎维修的系统来安装轮胎的示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种采用用于汽车轮胎维修的系统来拆卸轮胎的示意图；

图7为图2中分离挂钩和连接柱配合的放大示意图；

图8为本实用新型实施例提供的一种分离挂钩、连接板和第一限位板的连接结构示意图。

附图标记说明：

1系统化台车、11框架、12托架、121承载段、122竖直段、13分离挂钩、130分离挂钩的左端的左侧面、131通槽、1310左侧槽壁、1311右侧槽壁、10连接板、101卡槽、141把手、142车闸、143闸线、144复位弹簧、145第一连杆、146第二连杆、147第一限位板、1471第一长孔、15辊子、161气缸、1611活塞杆、162导轨、17轮子、18台车脚踏刹车、19工具台、2轮胎转移推车、21底座、22连接柱、23横梁、24竖梁、25轮子、3轮胎。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参见图1～8，本实用新型实施例提供了一种用于汽车轮胎维修的系统，其包括：系统化台车1和轮胎转移推车2。

系统化台车1用于将轮胎3在从车辆上拆卸，并下降预设距离后放置于轮胎转移推车2上或将由轮胎转移推车2运输的轮胎3升高预设距离后安装在车辆上，其包括框架11、托架12、轮胎旋转装置、驱动装置和分离挂钩13。框架11用于提供支撑。托架12用于为承载轮胎3提供支撑力并沿竖直方向上下移动地设置在框架11上。驱动装置用于提供驱动力以驱动托架12在框架11上沿竖直方向上下移动。轮胎旋转装置设置在托架12上，用于在将轮胎3安装在车辆上时使轮胎3绕轮胎3的中心轴线旋转。分离挂钩13的右端经旋转轴旋转地设置于框架11上，在图1中，旋转轴的轴线垂直于纸面或者轮胎转移推车2的前进方向，左端形成有开口向下的通槽131，此时以轮胎转移推车2与系统化台车1组合后分离挂钩所处位置为参考进行描述的，在图1中，在分离挂钩131的底面形成有凹槽，该凹槽的槽壁延伸至分离挂钩13的前侧面和后侧面，从而形成贯穿前侧面和后侧面的通槽131，即通槽131包括左侧槽壁1310、右侧槽壁1311和槽底。该通槽131用于限位下述的连接柱22。为了使系统化台车1能较容易地水平移动，显著减少劳动强度、提高效率，从而很方便地将轮胎安装在汽车车轴上或从汽车车轴拆下，系统化台车1还包括：轮子17，其设置在框架11的底部。

轮胎转移推车2用于将系统化台车1上的轮胎3转移走或向系统化台车1运输轮胎3，其包括：底座21、承载装置和连接柱22。底座21用于提供支撑，其为框架式结构。承载装置用于在托架12沿竖直方向向下运动预设距离时承载轮胎3以使轮胎3脱离系统化台车1，从而方便将轮胎3转移走；对应地，在托架12沿竖直方向向上运动预设距离后承载轮胎3以使轮胎3脱离轮胎转移推车2，从而方便将轮胎3安装在车辆上。连接柱22连接于底座21，在图5中，连接柱22的轴向与分离挂钩13的旋转轴的轴线方向平行。轮胎转移推车2与系统化台车1组合在一起时，旋转分离挂钩13，使通槽131卡住连接柱22，从而使轮胎转移推车2稳定地与系统化台车1组合，方便将轮胎3转移到系统化台车1上。在将轮胎3由系统化台车1转移到轮胎转移推车2上后，需将轮胎转移推车2与系统化台车1分离，反方向旋转分离挂钩13，使通槽131远离连接柱22即可。为了便于轮胎转移推车2的移动，在底座21的底部设置有轮子25。

本实用新型实施例通过在维修汽车轮胎时，采用系统化台车1和轮胎转移推车2，降低了修理人员的工作强度，提高了效率。同时通过连接柱22和分离挂钩13的配合实现轮胎转移推车2和系统化台车1的组合和分离，提高了将轮胎3由系统化台车1转移至轮胎转移推车2或由轮胎转移推车2转移至系统化台车1时的稳定性。

在轮胎转移推车2与系统化台车1靠近时，为了使两者对接碰撞即可实现组合，分离挂钩13的左端的底边与通槽131的左侧槽壁1310的底边重合，分离挂钩13的左端与连接柱22接触的边缘所形成的曲面的朝向为左下，左下方向指的是经逆时针旋转A°至向下方向，且经顺时针旋转(90-A)°至向左方向，0<A<90，即分离挂钩的左端的左侧面130的朝向为左下，如图1所示，该左侧面可以为弧面，在其他的实施例中，还可以为平面，本实施例对此不进行限定。两车靠近时，轮胎转移推车2的连接柱22与分离挂钩的左端的左侧面130接触，并在该左侧面130上产生向上的推力，使得分离挂钩13向上翘起(在图1中顺时针旋转)，直至分离挂钩13向上旋转B°后连接柱22滑入通槽131形成的容纳空间中，连接柱13不再与分离挂钩13接触，分离挂钩13在向下的作用力(如重力)或在向上的作用力(如施加于分离挂钩右端的拉力)的作用下向下旋转，将连接柱13限位在通槽131内。为了使两车对接碰撞实现组合，需使分离挂钩13在未碰撞前的位置(称为初始位置)与组合后的位置保持一致，因此系统还包括：挂钩位置保持装置，其设置在系统化推车1上且与分离挂钩13连接，用于使分离挂钩13在向下旋转一定角度后停留在初始位置，初始位置为通槽131的开口方向为向下时分离挂钩13所处的位置。也就是说，挂钩位置保持装置用于对分离挂钩13的旋转角度进行限位，使分离挂钩13上下旋转活动范围受限，在其作用下，分离挂钩13向下旋转至初始位置时，会停留在此位置，不再继续向下旋转。

为了便于通槽131对连接柱13进行准确限位，通槽的左侧槽壁1310的底边比通槽的右侧槽壁1311的底边远离地面，右侧槽壁1311在旋转B°后其所在平面朝向为左上，左上方向指的是经顺时针旋转C°至向上方向，且经逆时针旋转(90-C)°至向左方向，0<B<90，0<C<90，优选地B＝C，B为分离挂钩13顺时针旋转时的旋转角度。当分离挂钩13向上旋转B°后连接柱22滑入通槽131形成的容纳空间，由于碰撞力较大，连接柱22会继续与右侧槽壁1311接触并产生向下推动力同时在分离挂钩13自身重力的作用下使得分离挂钩13向下旋转，进而使得通槽131限位住连接柱22。优选地，左侧槽壁1310的朝向和右侧槽壁1311的朝向均为水平方向。

实际应用中，现场地面会存在稍微不平、系统化台车1高于轮胎转移推车2的情况，此时组合后的连接柱22会从通槽131中脱落，为了避免脱落状况发生，系统还包括：连接板10，其右端设置于框架11上，左端形成有开口向左的卡槽101，卡槽101形成的容纳空间覆盖通槽131形成的容纳空间的上部，如此在通槽的下面形成一个不共面的封口来阻挡连接柱22从通槽131的下部开口脱落。卡槽101的形状可以为U型，矩形，弧形，卡槽101的上槽壁和下槽壁优选均呈弧形。

连接板10的右端可以旋转地设置于框架11上，为了限制连接板10的旋转活动范围，系统还包括第一限位板147，其竖直设置在框架11上，并开有第一长孔1471，连接板10的右端经第一长孔1471贯穿第一限位板147，组合时，若发生连接柱22触碰连接板10的卡槽的上部的情况，则会引起连接板10向上翘起，在连接柱22滑入通槽131内后，连接板10在重力作用下会向下旋转，在第一长孔1471的限位下，保持初始状态，即复位，初始状态时卡槽101的开口朝向为向左。在其他的实施例中，连接板10的右端可以固定地设置于框架11上，左端形成有开口向左的卡槽101，本实施例对此不进行限定。

为了便于操作，挂钩位置保持装置包括把手141、车闸142、闸线143和复位弹簧144。把手141设置在系统化台车1的上端，以便维修人员把持。车闸142设置在把手141上，方便维修人员操作。闸线143的一端与车闸142连接，闸线143的另一端与分离挂钩13连接。复位弹簧的一端固定在框架11上，复位弹簧的另一端与分离挂钩的一端连接。分离时，按动车闸142，即攥紧车闸142，带动闸线143向外拉伸，进而拉动分离挂钩13旋转，在图1中，分离挂钩13顺时针旋转，实现分离挂钩13脱离连接柱22，从而实现轮胎转移推车2与系统化台车1的分离。组合时，分离挂钩13向上翘起，带动复位弹簧144拉伸，连接柱22滑入通槽131形成的容纳空间后，在复位弹簧144及分离挂钩13自身重力作用下，分离挂钩13向下旋转，将连接柱22限位在通槽131内。优选地，把手141、车闸142、闸线143、复位弹簧144、分离挂钩13和连接柱22均为两个，分列于框架11的两侧。为了便于稳定地控制分离挂钩13的旋转动作，系统化台车1还包括：第一连杆145和第二连杆146。第一连杆145转动地设置在框架11上，其上设置有通孔，用于栓系闸线143，另一端与第二连杆146的一端转动连接，第二连杆146的另一端与分离挂钩13的另一端转动连接。攥紧闸线143时，闸线143拉动第一连杆145向右旋转，进而带动第二连杆146向右移动，从而带动分离挂钩13顺时针旋转。

在其他的实施例中，挂钩位置保持装置包括：第二限位板，其竖直设置在框架11上，并开有第二长孔，分离挂钩13的右端经第二长孔贯穿第二限位板，组合时，分离挂钩13向下旋转，分离挂钩13的右端会与第二长孔的上孔壁接触，在其限位下，使得分离挂钩13停止旋转，并停留在初始位置处；分离时需操作人员弯腰通过手将分离挂钩13向上旋转。本实施例对挂钩位置保持装置的具体结构不进行限定。实际应用中，可以通过第一限位板对分离挂钩13的上下旋转活动范围进行限制，此时分离挂钩13的右端可以经第一限位板147的第一长孔1471贯穿第一限位板147。

具体而言，托架12包括承载段121和竖直段122。承载段121用于为承载轮胎3提供支撑，其底面通过斜梁与框架11连接，使用时，轮胎3的胎面与承载段121的顶面相对，承载段121的固定端与竖直段122的一侧壁连接，轮胎3置于两者连接形成的托架夹角内，优选地，该托架夹角等于90°，此时承载段121所在平面与水平面平行，因此其也称为呈水平段。在轮胎3上下移动时，轮胎3的胎侧与竖直段122的一侧壁接触，从而可以实现轮胎3平稳地上下移动。为了进一步避免轮胎3在托架12上下移动时发生旋转，在竖直段122的一侧壁上贴有硬质海绵，同时该硬质海绵还可以在拆下轮胎3时用于减少轮胎3对托架12的冲击力。竖直段122的另一侧壁沿竖直方向上下移动地设置在框架11上，从而实现托架12沿竖直方向在框架11上上下移动。

具体地，轮胎旋转装置包括：两个间隔一定距离的辊子15，其可以使轮胎3被托起后在辊子15上旋转，可以由修理人员对轮胎3施加旋转驱动力。辊子15沿辊子轴线转动地设置于托架12的承载段121的顶面上，辊子轴线与竖直段122的轴线形成的夹角(该夹角位于托架夹角内，即小于托架夹角)为锐角或直角，优选地，大于等于45°且小于90°。辊子轴线与轮胎3的中心轴线方向一致。在其他的实施例中，轮胎旋转装置可以包括两个间隔一定距离的光轴，本实施例对此不进行限定。

具体地，驱动装置包括气缸161和导轨162。气缸161安装在框架11内。导轨162以竖直方式安装在框架11上。气缸161的活塞杆1611与竖直段122的顶端连接，竖直段122的另一侧壁与导轨162滑动连接，实际中，可以在竖直段122的另一侧壁上设置一滑动件，滑动件套设于导轨162上或置于导轨162形成的凹槽内，从而实现滑动件沿导轨的滑动。驱动装置启动后，活塞杆1611上下移动，进而带动竖直段122沿导轨1611上下移动，继而带动承载段121上下移动，从而实现承载段121承载的轮胎3上下移动。优选地，导轨162为光轴。

在其他的实施例中，驱动装置可以包括电机和丝杠。电机和丝杠均安装在框架11上，竖直段122的另一侧壁设置有丝杠螺母。电机启动后，驱动丝杠正转或反转，进而带动丝杠螺母沿丝杠的长度方向向上或向下移动，进而带动竖直段122沿丝杠的长度方向上下移动，从而实现承载段121承载的轮胎3上下移动，本实施例对驱动装置的具体结构组成不进行限定。

为了提高现场安全性，避免维修人员因单手误触碰控制按钮，导致出现系统化台车1的突然上升、下降，引起事故。系统化台车1的控制按钮包括总开关控制按钮、上升开关控制按钮和下降开关控制按钮，分别对应设置在气源总路、上升用气源支路和下降用气源支路上。总开关控制按钮、上升开关控制按钮和下降开关控制按钮位于两个车闸142之间，三个按钮的颜色优选均为黑色。上升操作时，同时按住总开关控制按钮和上升开关控制按钮；下降时，同时按住总开关控制按钮和下降开关控制按钮。

承载装置包括：设置在底座21上的横梁23和与横梁23连接的竖梁24，在图3中，竖梁24与横梁23的一端连接，并向上延伸。横梁23沿一定的角度倾斜于水平面，竖梁24与水平面垂直，其不仅可以用来支撑轮胎的胎侧，还可用于被维修人员把持以推动该轮胎转移推车2，横梁23与竖梁24形成的承载装置夹角为锐角，轮胎3以胎侧与竖梁24接触及胎面与横梁23接触的方式置于承载装置夹角内。两个横梁23之间的距离大于两个辊子15之间的距离，且横梁23距离地面的高度大于辊子距离地面的高度，以使得在托架11降低到预定高度时，两个横梁23位于两个辊子15外侧并将轮胎3托起离开辊子15，从而可以防止轮胎3转动。

系统化台车1还可以包括台车脚踏刹车18，其安装于框架11的下方，靠近操作员一侧，用于控制系统化台车1的前进或停止，以防止无意间被触碰溜车情况的发生。

系统化台车1还包括工具台19，设置在框架11的顶端，用于存放维修用工具，如螺栓、螺母、螺丝刀等，可以方便修理人员的使用。

为了便于更换刹车油，在系统化台车1的下部设置有托盘，刹车油更换器放置于托盘中，与刹车油更换器连通的软管的吸头由工具台19穿出，且卡设于工具台19上，软管的中段设置了钢丝绳伸缩器，以将软管固定在钢丝绳伸缩器的挂钩处，从而可以在使用时，拉出软管，放手后，软管自动收回，即具有自动收缩功能，避免了因软管盘起来挂在系统化台车1的侧面带来的不美观和影响现场维修作业的情况发生。实际应用中，可以通过打开高压气体开关，使高压气体与刹车油更换器连通，进而使得在刹车油更换器内产生负压，从而由软管的吸头将刹车油吸出。

下面对本实用新型实施例提供的用于汽车轮胎维修的系统的操作方法进行说明。

拆卸轮胎过程：

①将托架12的中心和轮胎3的轮胎面中心对准，把系统化台车1向要拆卸的轮胎3下方移动。

②按向上键(上升时，同时按住总开关控制按钮和上升开关控制按钮)(未示出，其用于表示对托架进行上升操作)，使托架12缓慢上升到与轮胎3接触为止。

③取出全部数量的对开螺母。

④双手扶住轮胎的轮毂或胎面，把轮胎3向下按，然后向推车侧拉出。其中可根据气缸161的气体缓冲功能，用手按下轮胎3(当托架在最顶端和最底端时，气体缓冲功能不可使用)。作为选择，也可以通过气动的方式(通过操作气缸)，而不是手动的方式，使轮胎3向下运动。

⑤按下降键(下降时，同时按住总开关控制按钮和下降开关控制按钮)(其用于表示对托架进行下降操作)，使托架12缓慢下降。

⑥轮胎3下降至最下端后，落于轮胎转移推车2的横梁23之上，手握住系统化台车1把手处的车闸142(或称操作开关)，使得系统化台车1与轮胎转移推车2间的分离挂钩13抬起，松开台车脚踏刹车18，沿操作者的身后方向移动系统化台车1，使得两个设备分离，移动轮胎转移推车2至指定位置即可。

安装轮胎过程：

①系统化台车1与轮胎转移推车2对接，即组合。

②将要安装的轮胎3的中心和毂中心对准，让托架12上升。

③双手托住轮胎3，将毂螺钉与车轮的毂螺钉孔对准，转动或上下移动轮胎3，将系统化台车1向车辆一侧推进，安装轮胎3，其中可根据气缸161的气体缓冲功能，可用手轻轻的让轮胎3上下移动。作为选择，也可以通过气动的方式(通过操作气缸)，而不是手动的方式，使轮胎3上下移动。

④安装对开螺母。

分析可知，与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果在于：

通过在汽车轮胎维修时，采用系统化台车1和轮胎转移推车2，降低了修理人员的工作强度，提高了效率。同时通过连接柱22和分离挂钩13的配合实现轮胎转移推车2和系统化台车1的组合和分离，提高了轮胎由系统化台车1转移至轮胎转移推车2或由轮胎转移推车2转移至系统化台车1时的稳定性。还可以在安装轮胎3时转动轮胎3调整轮胎3的位置，由此高效地安装和维护轮胎。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。